SMED-快速换线

组建改进小组
摸清当前的总转换时间
2)阶段1：区分内部活动时间和外部活动时间
定义内部和外部活动
通过观察实际的转换过程或录像记录转换的每一步
将所有活动归为两类
关注不增值的活动等待、过度调整、生产废品、清理垃圾3)阶段2：将内部活动时间转为外部活动时间
寻找新方法并分类
改进转换方法
将新的操作程序记录固定下来
评估节约
4)阶段3：简化转换的各个方面
实施一类新方法并标准化
简化转化的各方面
实施二类新方法并标准化
公布新的转换方法确保所有人员认真执行
五、SMED的实施过程
1.记录当前的换型操作
2.分离内部转换和外部转换
3.将内部操作转换为外部操作
4.找出并行的工作
5.流水线化所有的操作
6.实验短期的计划
7.确认结果和建立行动计划
8.文件化程序。

SMEDSMED,SingleMinuteExchangeofDie(快速换模),也叫快速换产。

SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes)，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(ExchangeofDies)，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。

SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。

什么是SMED法？SMED的全称是“六十秒即时换模"(SingleMinuteExchangeofDie)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变(和启动)都能够并且应该少于10分钟因此才有了单分钟这一说法。

所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。

它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。

快速换模法同时也常指快速切换。

快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

SMED(SingleMinutesExchangeofDie)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。

这一方法是由日本的新乡重夫先生(ShigeoShingo)首创的，并在众多企业实施论证过。

Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。

基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。

在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。

精益生产之快速换线概论在现代制造业中，快速换线（SMED）是一种重要的生产技术，它旨在最小化设备停机时间，实现快速、高效的生产线切换。

精益生产（Lean Production）理念是一种通过减少浪费和提高效率来增加价值的生产管理方法。

快速换线是精益生产的核心组成部分，它可以大大提高生产线的灵活性和生产效率。

在传统模式下，生产线的切换往往需要较长的停机时间，这样不仅会导致生产效率下降，还会造成成本的浪费。

快速换线的目标是将设备停机时间最小化，在最短的时间内完成线路切换，并迅速进行生产。

为了实现快速换线，首先需要对整个生产过程进行详细分析，找出其中的瓶颈和浪费。

通过观察和记录生产过程中发生的问题，可以发现哪些步骤是可以被简化和优化的。

同时，也需要对设备进行评估，了解设备的结构、工作原理和操作流程。

在识别出待优化的过程后，下一步是通过改进工艺和流程来减少停机时间。

可以采用一些常见的方法来实现这一目标。

例如，在线路切换前，可以提前准备好所需的工具和部件，以节省更换时间。

使用标准化部件和工具也可以减少调整时间。

此外，还可以采用并行操作的方式，即同时进行多个操作步骤，以提高效率。

除了改进工艺和流程，培训员工也是实现快速换线的关键。

员工需要具备操作设备和工具的技能，并且要能够快速应对问题和调整。

因此，提供及时有效的培训是必不可少的。

在实践中，快速换线可以带来许多好处。

首先，它能够增加生产线的灵活性。

当市场需求发生变化时，可以快速切换生产线，满足不同产品的需求。

其次，快速换线可以减少生产线的停机时间，提高生产效率。

这将减少生产成本，并增加企业竞争力。

最后，快速换线也有助于提高产品质量。

通过减少故障和人为错误的发生，可以提高产品的一致性和可靠性。

综上所述，快速换线是精益生产中的重要技术，它通过最小化设备停机时间来实现快速、高效的生产线切换。

它可以增加生产线的灵活性，提高生产效率，并且有助于提高产品质量。

通过改进工艺和流程，并提供适当的培训，企业可以实现快速换线，并在竞争激烈的市场中获得优势。

SMED快速换线一.什么是SMEDSi ngle Mi nute Excha nge of Die.SMED 系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法二.快速换线得历史-SMED在50年代初期起源于日本-由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来-Single的意思是小于10分钟(Minutes)-最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)-它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟三.切换的定义所谓的切换是指：前一产品结束到下一产品加工出良品的时间.也就是A产品结束到B产品产出良品的时间.切换是一种无效时间不产生价值,是一种浪费无法避免的，因此我们只有在认识到这一点，才能去尽可能去排除或缩短.四.快速换线的优点快速换线的优点1. 机器/产线的运作效率提高,2. 减少生产停顿,3. 缩短交货周期,4. 快速应对客户需求,5. 增加切换减少库存与存货周期.6. 实行快速换线适应现后续少量多样市场必要的工具.五.快速换线的三个阶段1. 传统切换:传统切换时间十分钟或数个小时甚至更多的时间.2. 个位分钟切换.:切换时间以分钟来个位来计,即小于10 分钟.3. 瞬间切换:在一分钟内可以完成切换,目前世界上一流的企业的切换方式.换线改善的流程传统切换T个位分钟切换T瞬间切换六.切换时间的构成: 切换时间分为两部分:1. 内部时间：必须停机才能进行的作业切换时间,及为了保证质量所进行的调整,检查等需要的时间.内部时间包括切换动作时间和产品合格初件的产出时间。

2. 外部时间：即使不停机也可以进行的作业切换时间,如:治工具,文件的准备整理时间.3. 影响切换时间的要素:正常情况下切换影响的要素是内部时间,减少内部时间就能减少设备或流水线停止.七.快速换线作业导入5个步骤导入快速换线1. 第一步:观察当前换线流程,收集相关数据.切换作业时,做到了些什么操作,什么操作花费时间.运用<<切换作业纪录表>>,<<切换作业分析表>>进行上述分析.2. 第二步:区分内部和外部的要素分析第一步收集到的当前数据,确定在停机前后有哪些事情可以做?那些人做?该怎么做?制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用,定人定位定事.3. 第三步:将内部时间转移到外部对内部的活动进行严格的检查分析，考察第一步发现的机会，集思广益地讨论新的办法和创意，工具标准化，工具预热，确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置-工具、流程记录表、原材料、人力.4. 第四步: 缩短内部时间常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：(1) 将前后作业改变为并行作业；(2) 物料放置方法/位置统一；(3) 工具放置的方法/位置统一；(4) 工具的尺寸统一；(5) 废除调试作业动作；(6) 详细的工具更换表；(7) 改良设置，避免调试；(8) 最适合的人数设置与作业分担。

精益生产-SMED (快速换模)什么是SMEDSMED (Single Minute Exchange of Die) ，中文翻译为“单分钟模具更换”，是精益生产的一项重要工具和方法。

它旨在缩短生产线上将机器从制造一种产品更改到制造另一种产品所需的时间。

这不仅减少了生产线停机的时间，也提高了生产的效率和灵活性。

在传统的生产方式下，更换生产线上的机器通常需要数小时甚至更长时间，这不仅浪费了大量的时间和人力资源，还可能导致生产线的晚点和延误。

而SMED的目标是在十分钟以内完成设备更换，以实现快速、高效和自动化的生产过程。

SMED的核心SMED 的核心是“不需要更改机器的内部部件”，其具体步骤包括：1.化繁为简：对操作中存在的冗余步骤和不必要的操作进行分析和削减。

2.外置作业：将某些操作从设备的内部移到设备外部，以便更换工作的同时进行，从而缩短换模时间。

3.标准化：统一设备更换和生产过程中的规范和操作，以减少人为干预和错误，在保证更符合用户需求的基础上提高生产效率。

如何应用SMED以下是应用SMED的一般步骤：1.选择目标设备：选择需要改进的设备或生产线。

2.进行当前状态分析：对目标设备或生产线的当前状态进行详细的分析，收集数据以了解设备更换的具体情况、需要更换的部件等。

3.建立改进团队：建立针对目标设备或生产线的改进团队，并在团队中确定角色和职责。

4.制定计划：根据目标设备或生产线的分析数据，制定针对该设备或生产线的具体改进计划，并分解为可行的实施方案。

5.实施改进：改进团队实施制定的改进方案，并对改进效果进行评估。

6.维持改进：在实施SMED后，要评估SMED的效果，并确保SMED持续生效。

SMED的好处应用SMED有以下好处：1.降低生产成本：SMED可显著缩短生产线停机时间，减少了人工成本和机器闲置成本，从而降低了生产成本。

2.增加生产效率：SMED的快速换模目标是在十分钟内完成设备的更换，保持生产线的连续生产状态，提高生产效率。

快速切換(SMED)簡介SMED=S ingle M inute E xchange of D iesMemory Y. Qin課程大綱什麼是快速切換快速切換對企業的影響快速切換實施的階段及規則快速切換的實施步驟案例分享主要學習內容1.什麼是快速切換起源､定義､相關概念﹔2.快速切換對企業的影響靈活生產､快速交付､优良品質､高效生產､精益企業5.案例分享4.快速切換的實施步驟3.快速切換實施的階段及規則八條法則1. 選擇一個有代表性的切換作業2. 建立小組並準備SMED研究3. 觀察並記錄目前切換的詳細過程4. 描述目前的狀況5. 設定改進目標6. 根據SMED的3個階段，分步建立並實施改進方案7. 檢查所得到的結果8. 標準化切換操作並培訓操作人員 1.平行作業﹐2.手動、腳勿動3.使用道具不使用工具4.與“螺絲”不共戴天5.不要取下螺栓、螺絲6.基準不要變動7.做好事前準備8.能簡則簡及標準化1.區分內部及外部的操作2.將內部操作轉化為外部操作3.优化各操作SMED 實施的三個階段課程目標z了解快速切換的重要性z了解快速產品切換的原理z掌握提升切換速度的方法z降低產品切換時間至少50%z轉變思維以實現工廠持續改進1.快速切換的起源2.快速切換的定義3.快速切換的相關概念快速切換50年代起源於日本﹐由新鄉重夫首先在豐田公司應用﹐通過9個月的持續改進把沖床換線時間由4小時降至3分鐘1969年，豐田汽車<1000噸>的壓床的換模時間為4小時，歷經6個月的改善後降至1.5小時時間；再經3個月的改善，換模時間再降至3分鐘內完成。

z什么是SMED ?Single Minute Exchange of Dies (快速換模)Single 表示小於10MinuteSMED最初使用在汽車製造廠，以達到快速的模具切換z SMED系統是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法快速切換z快速切換的相關概念：1.切換時間:從上一個產品生產結束到下一個合產品生產出來並達到設計速度的時間切換時間z快速切換的相關概念：2.內部切換時間只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間3.外部切換時間:可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間z在換模過程中1.設備作業停滯2.沒有產品產出3.沒有任何增值活動(NVA)4.停滯的設備不能創造任何效益訂單一訂單二切換過程中的時間損失損失時間調整時間停產時間生產速度時間30%准備和清理15% 測量、設置和校正5%裝配和移開部件50% 試運行和調整多產品ÆJIT (Lean) ÆCell Line(快速切換)一、什麼是快速切換z 降低換線損失是推行SMED 的直接原因，但不是根本原因提高產能提高換線的頻率*之前採用SMED 之後需要加班的时间总共可以工作的时间321213要求有产出的时间换线时间和频率需求增加•缩短换线时间•不需要加班213縮小批量的大小降低存儲量提高靈活性縮短備貨時間提高品質減少浪費提高换线的频率SMED 可以為生產帶來兩方面的好處SMED減少調整過程中可能的錯誤优良品質縮短交貨時間即資金不壓在額外庫存上快速交付縮短切換的停車時間意味着更高的生產效率，即OEE提高高效生產使實現JIT，大量減少產品報廢成為可能精益企業靈活生產不需額外的庫存即可滿足客戶要求企業層面達成層面進站+ 加油+ 換輪胎+ 清理散熱器+ 出站六秒鐘典範：≈私家車更換4個輪胎Æ10-30分鐘VSF1z原始的切換基本過程（流程化）1.30% 準備和清理準備部件和工具，並檢查其狀況移走部件和工具，並進行清理2.5% 裝配和移開部件3.15% 測量、設置和校正4.50% 試運行和調整z傳統的切換觀念要求很高的知識和技巧只有通過經驗的積累才能提高為了減少切換時間太長造成的影響，儘量將生產批量擴大以上均是錯誤的觀念!這些都是基於切換時間不能大量減少的結論為什麼切換要花這麼長的時間？？1.混淆了內部和外部的切換操作很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的2.切換工作沒有進行優化沒有制定合適的標準--誰人何時做什么沒有進行平行作業工具、部件遠離作業現場，難以找到很多部件需要裝配有很多困難的設置，需要進行調整3.太長的調試時間z縮短外部時間的方法1.減少生產準備時間。

企业内训：SMED快速切换
明阳天下拓展
培训主题：SMED快速换模换线 IE工业工程应用精益生产七大浪费天数：2 天
课程大纲：
一、快速换模换线（SMED）的意义
定义与目的
二、leadtime与Setuptime
三、如何缩短制造周期
四、换模换线时间一个CT以下
五、换模换线时间的一触化(OneTouch)
二、换线时间和换线中的浪费
换线换摸时间公式
七种浪费，换摸换线作业中的浪费
三、快速换模换线思维逻辑
内部作业与外部作业之混淆状态
内部作业转化为外部
内部外部作业单元要素之彻底改善
分化内部、外部作业的改善
四、快速换模换线——改进流程策略
步骤1－作业分析
步骤2－作业调整
步骤3－IE原理的应用
步骤4－并行作业
五、快速换线八步法
记录现行换模换线程序
区分内部与外部作业，将内部作业转换为外部作业辨识同步作业，内部作业与外部作业的顺畅化
执行快速换模
验证新程序，记录新程序
六、快速换线的实例与技巧
七、答疑解疑
八、现场才实际操作
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SMED快速换型的基本定义1. 引言快速换型，即快速更换生产线上的设备或工具，以适应生产不同产品或规格的需求。

SMED（Single-Minute Exchange of Die）是一种系统性的方法，旨在减少设备换型时间，并提高生产效率。

本文将介绍SMED快速换型的基本定义，并探讨其重要性以及应用。

2. SMED快速换型的定义SMED，即单分钟模具交换，最早由日本著名的质量管理专家太田治男（Shigeo Shingo）提出。

太田治男在20世纪50年代开发了SMED方法，用于减少设备换型时间，并有效提高生产效率。

他认为，SMED不仅可以减少换型时间，还可以使生产过程更加稳定，并减少非生产性时间的浪费。

SMED快速换型是一个系统性的方法，通过分析和优化设备换型过程中的每一个步骤，以实现快速、高效的换型。

该方法强调通过简化和优化工作流程、减少不必要的移动和调整、提前准备替换部件等措施来减少换型时间，并确保生产线的无缝切换。

3. SMED快速换型的重要性快速换型对于适应市场需求变化以及提高生产效率至关重要。

以下是SMED快速换型的重要性：3.1 提高生产效率设备换型是生产过程中的一项重要环节，换型时间的减少可以大大提高生产效率。

SMED方法通过优化换型流程，减少非生产性时间的浪费，从而提高生产线的运行效率。

3.2 降低生产成本换型时间的减少可以降低生产成本。

长时间的换型过程会导致生产线的停机时间增加，从而造成生产能力的下降。

通过使用SMED方法，可以减少这种停机时间，提高生产效益，降低生产成本。

3.3 优化生产调度快速换型可以使生产线更加灵活，方便生产调度。

当市场需求发生变化时，可以迅速切换生产线，以适应新产品或规格的需求，从而提高生产线的适应能力。

4. SMED快速换型的应用SMED快速换型方法可以应用于各种生产领域，包括制造业、加工业、装配业等。

以下是SMED的基本应用步骤：4.1 观察和分析首先，需要观察和分析当前的设备换型过程。

第十章快速換線第一節快速換線介紹一. 什么是SMEDSingle Minute Exchange of Die.SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法二. 快速換線得歷史●SMED在50年代初期起源于日本●由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来●Single的意思是小于10分钟(Minutes)●最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)●它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟三. 切換的定義所謂的切換是指:前一產品結束到下一產品加工出良品的時間.也就是A產品結束到B 產品產出良品的時間.切換是一种無效時間不產生价值,是一种浪費無法避免的,因此我們只有在認識到這一點,才能去盡可能去排除或縮短.四. 快速換線的優點1.機器/產線的運作效率提高,2.減少生產停頓,3.縮短交貨周期,4.快速應對客戶需求,5.增加切換減少庫存與存貨周期.6.實行快速換線适應現后續少量多樣市場必要的工具.五. 快速換線的三個階段1. 傳統切換:傳統切換時間十分鐘或數個小時甚至更多的時間.2. 個位分鐘切換.:切換時間以分鐘來個位來計,即小于10分鐘.3. 瞬間切換:在一分鐘內可以完成切換,目前世界上一流的企業的切換方式. 換線改善的流程傳統切換 → 個位分鐘切換 → 瞬間切換六. 切換時間的构成:切換時間分為兩部分 :1. 内部時間：必須停机才能進行的作業切換時間,及為了保証品質所進行的調整,檢查等需要的時間.内部時間包括切換動作時間和產品合格初件的產出時間。

2. 外部時間：即使不停机也可以進行的作業切換時間,如:治工具,文件的准備整理時間.3. 影響切換時間的要素:正常情況下切換影響的要素是內部時間,減少內部時間就能減少設備或流水線停止.七. 快速換線作業導入5个步骤导入快速換線1. 第一步:觀察當前換線流程,收集相關數据. 切換作業時,做到了些什么操作 ,什么操作花費時間.運用<<切換作業紀錄表>>,<<切換作業分析表>>進行上述分析.2. 第二步:区分内部和外部的要素分析第一步收集到的当前数据,确定在停机前后有哪些事情可以做?那些人做?該怎么做?制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用,定人定位定事.3. 第三步:将内部時間转移到外部对内部的活动进行严格的检查分析﹐考察第一步发现的机会﹐集思广益地讨论新的办法和创意﹐工具标准化﹐工具预热﹐确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置–工具、流程记录表、原材料、人力.改善后4. 第四步: 縮短内部時間常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：(1)將前后作業改變為并行作業﹔(2)物料放置方法/位置統一﹔(3)工具放置的方法/位置统一﹔(4)工具的尺寸统一﹔(5)廢除調試作業動作﹔(6)详细的工具更换表﹔(7)改良设置，避免调试﹔(8)最適合的人數設置與作業分擔。