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中等专业学校2023-2024-1教案教学内容2.卧式车床主要部件及其作用主轴箱（主轴变速箱）：支撑主轴，带动工件做主运动；通过齿轮组和拨叉配合，实现主轴变速；卡盘装在主轴上，起工件夹持作用。
交换齿轮箱（挂轮箱）：根据传动需要，将主轴箱的转动传递给进给箱。
进给箱（变速箱）：进给传动系统的变速机构；通过丝杠和光杠两条传动线，提供合适的进给运动。
溜板箱：接受光杠或丝杠传递的运动，通过相应机构，以实现刀架的纵向或横向运动。
刀架部分：由床鞍、中滑板、小滑板和刀架等组成；用于装夹车刀并带动车刀做纵向、横向等运动，使车刀完成工件表面的车削运动。
尾座：主要用来安装后顶尖，以支撑较长的工件；也可安装中心钻或钻头等床身：车床的大型基础部件，用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
床脚：用以支撑、稳定床身和调节床身水平。
其他辅助装置：包括照明、冷却、防护、排屑等。
教学内容3.卧式车床的传动路线（以CA6140为例）（二）车床的加工范围和工艺特点1. 车床的加工范围车外圆车端面切断或车槽车孔车圆锥车螺纹2. 车削的工艺特点（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。
（2）车刀结构简单，制造容易，刃磨及装拆方便，便于根据加工要求对刀具材料、几何参数进行合理选择。
中等专业学校2023-2024-1教案编号：备课组别机械组课程名称金属切削加工基础所在年级主备教师授课教师授课系部授课班级授课日期课题车床与车削加工（第二课时）教学目标知识目标：1.认识车床的种类和结构。
2.了解车床的工艺装备。
能力目标：1.培养创新意识、科技强国的爱国主义情怀。
重点 1.了解车床的工艺装备难点 1.了解车床的工艺装备教法举例引入、讲授法、多媒体演示、举例讲解、实例讲解教学设备一体机教学环节教学活动内容及组织过程个案补充教学内容步骤一：引入课题，上节课同学们了解了车床各部分的组成，那么车床的工艺装备又可以分为哪几类呢。
步骤二：一、车床的工艺装备（一）车床夹具教学内容二、车刀的种类1. 车刀的类型教学内容三、车刀的种类2. 常用车刀种类四、课堂巩固1. 接受光杠或丝杠传递的运动，操纵箱外手柄及按钮，通过快移机构驱动刀架部分以实现车刀的或运动。
工程训练（车削训练）教案
二、车床
1、普通车床的编号
在编号C618中。
——是“车床”汉语拼音的第一个字母（大写）为车削类机床；
副切削刃：是前面和副后面的交线，它担负少量的切削任务。
刀尖：是主切削刃和副切削刃的相交部分，它通常是一小段过渡圆弧。
2、车刀的切削部分主要角度：
1）前角（γ）——前角表示前刀面相对水平面的倾斜程度，其作用是使车刀容易切下切屑。
一般前角为5°～
负前角。
安装工件应注意选用合理、可靠的装夹基面，且要找正夹牢。
使用顶尖安装工件时，要拧紧卡箍螺钉，锁紧尾架和尾架套筒。
思考题：
思考题：
车削工件时，为什么需要试切？
尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。
车高度在5mm以上的台阶时，应分层进行切削。
（见下图）
车端面时应注意以下几点：
1)车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当切深较大时，容易扎刀。
而且到工件中心时是将凸
见图：根据零件的锥角2α，将小刀架扳转
法操作简单，能保证一定的加工精度，而且还能车内锥角和锥角很大的锥。
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片车削工艺分析学习任务一:工艺分析【步骤一】:数控加工内容的选择该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。
零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等,适合在数控车床上完成全部加工。
【步骤二】:零件的工艺性分析该零件表面由圆柱、圆锥等构成。
件1和件2之间1:5锥面配合要求配作,孔与轴为间隙配合,要求两处径向同时配合,轴向配合均允许留有较大间隙,属于“径向过定位”问题。
经分析,本例将采取用修配法首先保证1:5锥面的配合,而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度,从而保证其配合精度。
件1和件3是通过螺纹配合。
主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。
件1和两圆柱面有同轴度公差要求,件2锥孔和之间也有同轴度公差要求,两端面之间有平行度公差要求。
尺寸标注完整,轮廓描述清楚。
零件材料为45号钢,无其他热处理和硬度要求。
该零件各台阶直径相差不大,力学性能要求不高,并为小批量生产,因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。
学习任务二:工艺路线的设计【步骤一】:加工方法及加工方案的选择本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法,外圆采用采用粗车→精车的加工方案。
内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。
1:5锥面配合采用修配法保证尺寸精度,其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。
零件内、外圆尺寸精度达到IT9级,表面粗糙度要求达到Ra1.6,粗车后余量较均匀,不需安排半精加工。
【步骤二】:加工阶段的划分划分成粗加工和精加工二个加工阶段。
因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差,如果粗、精加工混在一起,就无法避免由上述原因引起的加工误差。
划分成粗、精加工二个加工阶段,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而保证加工质量。
【步骤三】:工序的划分采用按安装次数来划分工序,共分六个工序。
第一次装夹:夹φ50毛坯,加工零件2外轮廓并切断零点在右端面中心;第二次装夹:夹零件φ50毛坯,加工零件3外轮廓并切断零点在左端面中心;第三次装夹:夹φ50毛坯,加工零件1左端外轮廓并切断;第四次装夹:夹零件1φ35外圆,加工右端外轮廓;第五次装夹:加工零件2内孔至尺寸要求零点在左端面中心;第六次装夹:加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求零点在右端面中心。
班级15数控（2）班授课日期2016-10-9 授课时数 1实习课题练习车削普通三角螺纹课题内容1、普通三角螺纹的车削加工方法2、车削螺纹时车床的调整方法3、螺纹量规对工件进行检验的方法。
教学目的1、清楚三角螺纹的用途，能正确选用三角形螺纹车刀并牢记装夹要点。
2、掌握三角螺纹尺寸计算方法，能按基本操作步骤对工件进行正确车削加工。
3、掌握用螺纹量规对工件进行检验的方法。
4、培养学生认真严谨的工作态度，树立安全生产意识，加强动手操作能力。
教学重点掌握正确车削三角形螺纹的方法教学难点掌握正确车削三角螺纹的方法及对工件的检验教学方法讲授法演示法练习法指导法工件图：实习前准备材料：A3钢零件若干工具：1、60°螺纹车刀、切断刀、90°45°车刀；2、对刀样板；3、钢尺；4、游标卡尺；5、零件图组织教学1、在教室点人数，检查穿戴情况，集中讲解理论知识；2、根据本班人数先定人定岗；3、示范、讲解；4、巡回指导、并总结容易产生的问题及注意事项。
讲解提要1、普通三角形螺纹车刀装夹；2、CA6136车床的调整及查车床螺纹进给量调配表。
演示内容1、普通三角形螺纹车刀装夹；2、CA6136车床的调整及查车床螺纹进给量调配表；3、空刀练习车削普通螺纹的动作。
巡回指导内容1、指导学生安生及文明生产，杜绝发生事故；2、随时纠正操作错误和失误。
结束指导1、总结车削螺纹方法取得的经验、存在的不足和实习纪律情况；2、展示优秀工件。
教学环节教学内容在教室点人数，检查穿戴情况及课前准备集中讲解理论知识（22分钟）演示、讲授讲授一、课题导入：在机械制造业中，三角形螺纹应用非常广泛，下面就找同学说一下在以往的教学和实习中你所看到的三角螺纹及用途。
在上次课中我们已经讲过车螺纹前对工件的准备，并对工件进行了加工，下面我们再来巩固一下上节课的内容。
二、授课内容：（一）、车螺纹前对工件应做的准备1、螺纹大径：螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2～0.4mm（约0.1P）。
车削加⼯实训教案.doc车削加⼯实训教案⼯程训练中⼼2009 年 12 ⽉长春⼯业⼤学⼯程训练课程教案教师姓名实训项⽬名称车削加⼯概述时间45 分钟地点车削加⼯实训现场讲授内容⼀、教学⽬的及要求：1．了解车削加⼯的概念、特点和⼯艺范围；2．了解车床的种类、型号的含义，并掌握车床的组成及各部分的功⽤；3．了解车床的传动；4.掌握车床安全保养；5．掌握切削⽤量的概念和意义；6．掌握刻度盘的使⽤。
⼆、教学重点：1．车削加⼯的特点和⼯艺范围；2．车床的组成及各部分的功⽤；3．车床安全保养；4．切削⽤量的概念和意义；5．刻度盘的使⽤。
三、教学难点：1．车床的组成及各部分的功⽤；2．切削⽤量的概念和意义；3．刻度盘的使⽤。
四、教学内容：1．车削加⼯的概念、特点和⼯艺范围：在车床上，⼯件作旋转的主运动，⼑具作平⾯直线或曲线的进给运动，完成机械零件切削加⼯的过程，称为车削加⼯。
它是机械加⼯中最基本、最常⽤的加⼯⽅法，各类车床约占⾦属切削机床总数的⼀半，所以它在机械加⼯中占有重要的位置。
车削适⽤于加⼯回转零件，其切削过程连续平稳，车削加⼯的范围很⼴，可完成车外圆、车端⾯、车内外圆锥⾯、切槽和切断、镗孔、切内槽、钻中⼼孔、钻孔、铰孔、锪锥孔、车内外螺纹、攻螺纹、车成形⾯、滚花等主要⼯作。
车削加⼯精度⼀般为IT11 ～ 7，表⾯粗糙度Rα值为 12.5 ～0.8 µm 。
2．车床（结合实物讲解）：1）车床的种类：车床种类很多，有普通卧式车床、⽴式车床、转塔车床、⾃动和半⾃动车床、仪表车床、数控车床等。
2）车床型号的含义：⽬前常⽤的车床有C6132、C6136、C6140 等⼏个型号。
C6132 的含义如下： C 是类别代号，表⽰车床类； 6 是组别代号，表⽰落地及卧式车床； 1 是系别代号，表⽰普通卧式车床型；32 是主参数，表⽰车床能加⼯⼯件最⼤直径的1/10 即 320mm。
3）车床的组成及各部分的功⽤：车床是由床⾝、主轴箱、进给箱、溜板箱、光杠和丝杠、拖板与⼑架、尾架组成。
车削加工实训教案（授课人：）【课题】轴的车削加工【教学目标】1、知识目标：车削加工理论知识2、能力目标：车削加工操作技能、量具、夹具的使用【授课内容】1、车刀的安装及修整；2、工件的装夹及对刀；3、车削用量的选择,机床的调整及使用；4、工件的测量。
【教学重点】1、重点内容：工件的车削加工及测量2、突出重点的方法：示范练习指导【教学难点】1、难点内容：工件的车削加工及测量2、突破难点的方法：示范练习指导【教时安排】12课时【教学方式方法】案例、讲授、讨论、示范、指导【教学手段】实践操作【使用教具】【使用教材】《机械制造技术实训指导书》自编教材【参考资料】《机械制造技术》机械工业出版社虞华中主编2011【教学过程】（包括教学步骤、讲授内容、时间分配、教学方法、板书设计等）1.任务书在CA6140A型车床上加工下图中的模柄。
2.任务实施（1）选择车刀（2）工件的装夹（3）切削用量的选择①粗车时切削用量的选择：粗车时，因加工表面粗糙度要求不高，选取进给量主要考虑刀具和工件的刚性，硬质合金车刀车钢件时，αp应取2~4mm，f取0.6~0.9mm/r，切削速度vc 的选择: vc应取50~70m/min；车铸铁工件时αp ≤3mm，f取0.8~1.2mm/r，切削速度vc的选择取40~60m/min；高速钢车刀车削铸件或钢件时，切削速度均不得超过30m/min。
②精加工时主要考虑表面粗糙度要求，按表面粗糙度选取进给量，应选取较大的切削速度vc，硬质合金车刀车钢件时取50~90m/min，进给量f取0.25~0.3mm/r，背吃刀量αp取1~2mm进行车削，以获得较好的切削效果。
③机床的调整：先调主轴转速，再调整进给手柄，使之达到指定位置。
（4）切削的工艺过程表1.1 加工工艺过程工序号工序简图工序内容注意事项1 对刀及车端面必须动车对刀；车端面时应将刀架转一定角度并将端面车平。
2 车外圆至Φ42mm×70mm和Φ40mm×55mm并倒角车外圆时必须将刀架复位，以保证台阶面与外圆柱面间的90°夹角，注意直径、长度尺寸度量及控制，倒角。
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等,不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同.应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。
1．麻花钻钻孔如图8—7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头（用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称,切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。
通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。
因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率.可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5),一般只能作粗加工。
钻孔后,可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8—7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。
可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。
刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。
刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。
如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序,使孔加工到要求的尺寸.用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。
因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃,每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好,切削过程平稳。
扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小,因而可以采用较大的进给量和切削速度。
《高级车削加工工艺与技能训练》理论课教案教学过程及时间主要教学内容及步骤备注应保证两体一致，否则难以组合及达到组合后的形状要求。
1）外圆锥度检测相对较为方便、准确，可选择偏心体作为基准零件预先加工，然后加工偏心板上的圆锥孔，与偏心体相配。
2）为保证两零件对应孔位置的准确性，可利用内、外锥度配合，将两零件组合后进行加工。
为保证定位准确，可在圆柱孔的位置上制出工艺孔以安装定位销。
3）由于各孔偏心位置不同，偏心距的偏差较小，应注意准确划线并仔细校正。
4）为增加两零件连接的可靠性，可使用M12螺栓通过Φ14 mm 内孔将两零件锁紧。
图1 偏心组件图2 偏心板（件1）零件图绘图（或模型）绘图（或模型）教学过程及时间主要教学内容及步骤备注（2）编制加工工艺35分钟技术要求1. 圆锥半角a/2±3ˊ，锥度1：5与件1配作。
2. 未注倒角1×45º，锐边倒角0.3×45º。
图3 偏心体（件2）零件图（2）作业要点1）卡盘夹持件2车两端面，保持总长40 mm，车削外圆Φ80士0. 020 mm，表面粗糙度R a1.6µm。
2）确定外圆锥中心线位置并划线。
（可在数显铣床上钻中心孔的方法）3）卡盘夹持件2，按划线校正后车削外圆锥度1:5,保证圆锥半角a/2±3ˊ，并车削内孔Φ140.018+mm达要求。
4）卡盘夹持件1，车两端面保持总长25 mm，并车削外圆Φ90 mm.。
5）铣四方80.5 mm ×80.5 mm，四边（铣削或磨削）保证80士0. 02 mm（两处）及位置精度。
6）确定圆锥孔中心线位置并划线。
（可在数显铣床上钻中心孔的方法）7）卡盘夹持件1，按划线校正后车削圆锥孔1:5，与工件2相配，保证涂色接触率大于75％，以及组合尺寸2士0. 030 mm，42士0. 030 mm。
8）利用圆锥配合，将两件组合，校正并保证外形错位在士0. 10mm范围内，用螺栓锁紧。
第一节 车工实训引导第一节车削加工范围一、车削加工范围车削加工是切削加工中最常用的一种加工方法，也是最基本的加工方法之一。
车削主要用于加工零件的回转表面及端面。
如图8.1所示，在车床上可以加工内、外圆柱面，内、外圆锥面，车端面，车台阶，切环形槽及切断，加工内、外螺纹及滚花，还可以车削成形表面等。
除可以加工各种金属材料外，在车床上还可以车削尼龙、橡胶、塑料等非金属材料。
车削加工的经济精度为：尺寸公差等级IT10~IT8，表面粗糙度Ra6.3~0.8µm。
二、车削加工特点1、车削加工连续，切削平稳、效率高。
2、保证加工零件表面的位置要求：◎、↗、∥、⊥。
3、适宜不便于磨削的有色金属零件的精加工。
4、刀具简单，制造、使用、刃磨方便。
三、车削运动与车削用量车床的主运动是工件随主轴的旋转运动，进给运动为刀具的纵向或横向直线进给运动。
车削速度：主运动的线速度。
进给量：工件转一转，车刀沿进给方向的移动量。
单位:mm/r背吃刀量ap （切削深度）：刀齿切入工件层的深度。
用待加工表面与已加工表面间垂直距离表示，单位:mm ap = ︱D －d ︱/2四、车床简介车床的种类很多，如C6132、C6140等。
在一般机器制造厂中，车床的使用比较广泛，在各种金属切削机床中所占的比重较大，约占机器总数的20%~35%。
除了常用的普通车床外，还有仪表车床、六角车床、立式车床、自动车床、半自动车床、铲齿车床、曲轴及凸轮轴车床及数控车床等。
min/1000m dnv c π=下面重点介绍常用的C6132A1型普通卧式车床。
普通车床的组成C6132A1型普通车床的主要组成部分有床身、主轴箱、进给箱、挂轮箱、溜板箱、光杠和丝杠、刀架和尾架，如图8.2所示。
床身是车床的基础部件，用来连接和支承各主要部件。
床身的两组导轨上分别安装床鞍和床身尾架。
主轴箱 主轴箱支承主轴并实现主轴的起动、停止、变速和换向等，把主轴的运动传递给主轴箱进给箱。
4、0-150mm游标卡尺、0—25mm外径千分尺、25—50mm外径千分尺5、已完成阶梯轴部分加工的阀芯零件和零件图纸。
【教学内容及教学过程】教学环节教学内容教学活动组织教学学生集合与教学白板和投影幕布前，检查学生工作服着装规范，自查。
强调安全实训要求。
集合课堂导学一、回顾内容组织学生落座，通过多媒体教学来回顾已学内容。
通过回顾上回课阀芯加工（1）阶梯轴车削加工的学习内容，让学生回忆阶梯轴车削的知识内容.向学生提问：1、阶梯轴加工用了哪些指令,使用格式是什么？2、车削时如何选择粗精加工的参数?（PPT同步投放回顾的知识内容)简单小结阶梯轴的编程和加工中存在的问题，和解决的方法.二、导入新课向学生展示完整的阀芯零件（PPT同步投放模拟图)，让学生做对比,并提问：1、这两个零件在结构上有什么不同?2、不同的这个结构是什么？有哪些轮廓要素组成？通过学生的回答，引入新课，阀芯的车削加工（2)外圆槽加工。
通过事先下发的实训工作页,让学生找到本次课的实训任务图纸,以小组合作的形式边学习新课边同步完成完成工作页中学习内容内容。
未切槽的阶梯轴完整的阀芯零件三、讲解新课结合PPT投放阀芯零件图纸，共同分析讲解新课.任务1:零件图分析（直槽部分）1—1形状结构分析:（该零件的槽有哪些轮廓要素？)该零件的槽主要加工槽侧断面、槽底外圆和槽倒角回顾学习内容通过PPT复习已学知识通过PPT投影阀芯零件实物展示阀芯零件导入新课内容(2)---外圆槽加工教案。
车削加工教案一、教学目的及要求1．了解车床型号、组成、运动和用途。
2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。
3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。
4．熟悉车工安全操作规程。
二、教学进程（总时间3天）三、教具1．零件图纸，圆柱棒料。
2．刀具挂图，各种车刀，镗刀，麻花钻。
3．三爪卡盘，心轴，顶尖，拨盘，卡箍，四爪卡盘，花盘。
4．卡尺，千分尺，百分表。
车削加工讲授内容一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。
车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。
一、卧式车床组成车床上由机床主轴带动工件旋转。
由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。
为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱）。
上述各部分都由床身支承。
车床的组成部分有：1．主轴箱：安装主轴及主轴变速机构；2．进给箱：安装作进给运动的变速机构；3．溜板箱：安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。
4．刀架：安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。
5．尾架：安装尾架套筒及顶尖；6．床身：用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。
二、卧式车床型号车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。
如：C A 6 1 40机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即400mm机床型别代号（卧式车床）机床组别代号（卧式车床）沈阳机床厂作了重大改进机床类别代号（车床类）三、车削运动及车削用量1．车削运动及车削表面1）车削运动在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。
按其所起的作用，通常可分为以下两种。
（1）主运动。
切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。
其特征是速度最高，消耗功率最多。
车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。
（2）进给运动。
使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。
其特征是速度小，消耗功率少。
车削时刀具的纵、横向移动为进给运动。
切削加工时进给运动可能不只是一个。
2）车削表面在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。
待加工表面、已加工表面和过渡表面。
2．车削用量在车削时，车削用量是切削速度v c、进给量f和背吃刀量a p三个切削要素的总称。
它们对加工质量、生产率及加工成本有很大影响。
（1）切削速度v c车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度(m/s)。
（2）进给量f车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量(mm/r)。
（3）背吃刀量a p车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。
它又称切削深度(mm)。
3．车削用量的选择车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。
所以在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。
半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。
（1）背吃刀量的选择背吃刀量a p的选择按零件的加工余量而定，在中等功率车床上，粗加工时可达8～10mm，在保留后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。
当采用不重磨刀具时，背吃刀量所形成的实际切削刃长度不宜超过总切削刃长度的三分之二。
（2）进给量的选择粗加工时f的选择按刀杆强度和刚度、刀片强度、机床功率和转矩许可的条件，选一个最大的值；精加工时，则在获得满意的表面粗糙度值的前提下选一个较大值。
（3）切削速度的选择在a p和f已定的基础上，再按选定的耐用度值确定切削速度（一般查手册决定）。
四、车削时工件的装夹车床上加工多为轴类零件和盘套类零件，有时也可能在不规则零件上进行外圆、内孔或端面的加工。
故零件在车床上有不同的装夹方法。
1．三爪自定心卡盘装夹这是车床上最通常的一种装夹方法，套盘类工件和正六边形截面工件都适用此法装夹，而且装夹迅速，但定心精度不高，一般为0.05~0.15mm。
2．四爪单动卡盘及花盘装夹四爪卡盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单动。
它可用来装夹方形、椭圆形或不规则形状工件，根据加工要求利用划线找正把工件调整至所需位置。
此法调整费时费工，但夹紧力大。
花盘装夹是利用螺钉、压板、角铁等把工件夹紧在所需的位置上，适用于工件不规则情况。
3．顶尖装夹为了减少工件变形和振动可用双顶尖装夹工件。
常用跟刀架或中心架作辅助支承，以增加工件的刚性。
跟刀架跟着刀架移动，用于光轴外圆加工。
当加工细长阶梯轴时，则使用中心架。
中心架固定在床身导轨上，不随刀架移动。
4．心轴装夹心轴主要用于带孔盘、套类零件的装夹。
以保证孔和外圆的同轴度及端面和孔的垂直度。
当工件长径比小时，应采用螺母压紧的心轴。
当工件长度大于孔径时，可采用带有锥度（1：1000~1：5000）的心轴，靠配合面的摩擦力传递运动，故此法切削用量不能太大。
五、车刀的种类金属切削中，车刀是最简单的刀具，是单刃刀具的一种。
为了适应不同车削要求，车刀有多种类型：1．直头外圆车刀；2．弯头车刀；3．偏刀；4．槽刀或切断刀；5．镗孔刀；6．螺纹车刀；7．成形车刀六、车削加工1．外圆车削外圆车削主要用尖刀、弯头刀和偏刀进行，依车外圆的加工精度和表面粗糙度要求不同，分粗车、半精车和精车。
粗车是尽快从工件上切去大部分加工余量，对尺寸精度和表面粗糙度无严格要求，一般精度为IT12~IT11，表面粗糙度Ra值为50~12.5μm。
半精车作为精车和磨削前的预加工，精度一般为IT10~IT9，表面粗糙度Ra值为6.3~3.2μm。
精车是获得所要的尺寸精度和表面粗糙度，精度一般为IT8~IT7，Ra值为1.6μm。
2．端面车削车端面时刀具作横向进给，愈向中心车削速度愈小，当刀尖达到工件中心时，车削速度为零，故切削条件比车外圆要差。
车刀安装时，刀尖严格对准工件旋转中心，否则工件中心凸台难以切除；并尽量从中心向外走刀，必要时锁住大拖板。
3．外圆台阶车削外圆柱面零件有轴类与盘类两大类。
前者一般直径较小，后者一般直径较大。
当零件长径比较大时，可分别采用双顶尖、跟刀架和中心架装夹加工。
车削高度大于5mm的台阶轴时，外圆应分层切除，再对台阶面进行精车。
盘类零件一般有孔，且内孔、外圆、端面都有形位精度要求，加工方法大多采用一次装夹下加工，俗称—刀落。
要求较高时可先加工好孔，再用心轴装夹车削有关外圆与端面。
4．内孔车削常用的内孔车削为钻孔和镗孔。
在实体材料上进行孔加工时，先要钻孔，钻孔时刀具为麻花钻，装在尾架套筒内由手动进给。
在已有孔（钻孔、铸孔、铰孔）的工件上如需对孔作进一步扩径加工称镗孔，镗孔有加工通孔、盲孔、内环形槽三种情况。
粗车孔精度可达IT11~IT10，表面粗糙度Ra值为12.5~6.3μm；半精车孔精度为IT10~IT9，Ra值为6.3~3.2μm；精车孔精度为IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~0.8μm.对孔径小于10mm的孔，在车床上一般采用钻孔后直接铰孔。
5．锥体车削锥体有配合紧密、传递扭矩大、定心准确、同轴度高、拆装方便等优点，故锥体使用广泛。
锥面是车床上除内外圆柱面之外最常加工的表面之一。
最常用的锥体车削方法有以下几种。
（1）转动小刀架法。
此法调整方便，由于小刀架（上滑板）行程较短，只能加工短锥面且为手动进给，故车削时进给量不均匀、表面质量较差，但锥角大小不受限制，因此获得广泛使用。
（2）偏移尾架法。
一般用于车削小锥度的长锥面。
（3）靠模法。
利用此方法加工时，车床上要安装靠模附件，同时横向进给丝杠与螺母要脱开，小刀架要转过90度以作吃刀调节之用。
它的优点是可在自动进给条件下车削锥面，且一批工件能获得稳定一致的合格锥度，但目前已逐渐为数控车床所代替。
（4）宽刀法。
宽刀法要求切削刃与工件轴线的夹角等于a/2，切削刃必须磨直，工件加工锥面必须很短，否则容易引起振动而破坏工件的表面粗糙度。
此法既适于车短锥面，也可车短锥孔。
6．螺纹车削螺纹种类很多，按牙形分有三角形螺纹、梯形螺纹和方牙螺纹等。
按标准分有公制螺纹和英制螺纹两种，公制螺纹中三角螺纹的牙形角为60度，用螺距或导程来表示其主要规格。
各种螺纹都有左旋、右旋、单线、多线之分，其中以公制三角螺纹应用最广，称普通螺纹。
（1）螺纹车刀及其安装。
螺纹牙形角α要靠螺纹车刀的正确形状来保证，因此三角螺纹车刀刀尖及刀刃的交角应为60度，而且粗车时车刀的前角γ应等于0°，刀具用样板安装，应保证刀尖分角线与工件轴线垂直。
（2）车床运动调整。
为了得到正确的螺距P，应保证工件转一转时，刀具准确地纵向移动一个螺距，即⋅=⋅n P n P丝丝通常在具体操作时可按车床进给箱表牌上表示的数值按欲加工工件螺距值，调整相应的进给调整手柄即可满足要求。
（3）螺纹车削注意事项。
由于螺纹的牙形是经过多次走刀形成的，一般每次走刀都是采用一侧刀刃进行切削的（称斜进刀法），故这种方法适用于较大螺纹的粗加工。
有时为了保证螺纹两侧都同样光洁，可采用左右切削法，采用此法加工时可利用小刀架先作左或右的少量进给。
在车削加工件的螺距P与车床丝杠螺距P丝不是整数倍时，为了保证每次走刀时刀尖都正确落在前次车削好的螺纹槽内，不能在车削过程中提起开合螺母，而应采用反车退刀的方法。
车削螺纹时严格禁止以手触摸工件和以棉纱揩擦转动的螺纹。
7．车槽与切断车槽可分外圆上的槽，内孔中的槽和端面上的槽。
车宽5mm以下的槽，可以将主切削刃磨成与槽等宽，一次进给即可车出。
若槽较宽，可用多次横车，最后一次精车槽底来完成。
一根轴上有多个槽时，若各槽宽相同，用一把车槽刀即可完成，效率较高。
切断刀的形状与车槽刀类似，但是，当切断工件的直径较大时，切断刀刀头较长，切屑容易堵塞在槽中而使刀头折断，故把切断刀的头高度加大。
切断刀的主切削刃必须调整到与机床旋转中心等高，较高或较低都会使切至靠近工件中心部分时形成小凸台，易使刀头损坏。
切断时进给必须均匀。
当接近切断时需放慢进给速度，否则易使刀头折断。
8．车成形表面手柄或圆球等零件上的曲线回转表面叫成形表面。
（1）双向车削法先用普通尖刀按成形表面的大致形状粗车许多台阶，然后用两手分别操纵作纵向和横向同时进给，用圆弧车刀车去台阶峰部并使之基本成形，用样板检验后需再经过多次车削修整和检验，形状合格后还需用砂纸和纱皮适当打磨修光。
此法适用于单件小批生产，虽操作技术要求高，但不需要特殊的设备和刀具。
（2）成形刀法成形刀的刀刃形状与成形表面的形状一致，只需用一次横向进给即可车出成形表面，也可先用尖刀按成形表面的大致轮廓粗车出许多台阶，然后再用成形刀精车成形。
