SPC过程管制

管制圖的種類(性質分類)
計數值管制圖(Control Charts For Attributes)
a.不良率管制圖 ( P Chart ) b.不良數管制圖 ( Pn Chart or d Chart ) c.缺點數管制圖 ( C Chart ) d.單位缺點數管制圖 ( U Chart )
管制圖的種類(用途分類)
制程掌控圖目的/范圍/定義
1.1 目的: 使各零件生產,成品生產中重要尺寸或可量測數据 得到掌控 1.2 范圍: 適用于本公司所有零件及成品制程掌控 1.3 定義: 籍以相同時間內,以重要管制尺寸平均值的趨勢變化,來體 現管制變異的程度;是一種計量值管制圖.
制程掌控圖實施流程
Start
填表人或品保確認改善 對策是否有效 OK 填表人收集數据并填制程掌控圖
步驟4: 若連續有2個或2個以上數据落入黃區,其余落入綠區,且 CPK<1.33,根据落入黃區之數据情況,分析并提出對策.
紅區
上黃
綠區
下黃
紅區
**
紅區 上黃
(N-2)*
綠區 下黃 紅區
(N-2)*
紅區 上黃 綠區
**
下黃 紅區
*
(N-2)*
*
運用程序
步驟5: 若有1個或1個以上數据落入紅區,其余落入綠,黃區, 則停止生產并查找原因 .
紅區
上黃
綠區
下黃
紅區
*
紅區 上黃
(N-1)*
綠區 下黃 紅區
(N-1)*
*
運用程序
步驟3: 若連續有2個或2個以上數据落入黃區,其余落入綠區, 但CPK≧1.33,制程繼續 .
紅區
上黃
綠區
下黃
紅區
**
紅區 上黃
(N-2)*
綠區 下黃 紅區
(N-2)*
紅區 上黃 綠區
**
下黃 紅區
*
(N-2)*
*
運用程序
–局部問題改善: •通常會牽涉到消除變異產生的特殊原因 •可以直接由該制程人員直接加以改善 •大約能夠解決15%的制程上的問題 –系統改善: •通常必須要改善造成變異的共同原因 •經常需要管理階的努力與對策 •大約有85%的問題是屬于此類系統改善
SPC的理念 •沒有任何兩件事.人.產品是一模一樣 的. •變異原因是可以衡量的. •事情的改變通常都依据一個明確的模 式. •孙宙萬物和工業產品大部份都呈現 常態分配. •預防為主
SPC的基本理論是常態分布
常態分布:也稱穩態,
制程中只有偶因而無異因產生的變異
狀態
68.27% 0.135% 95.45% 99.73% -3σ -2σ -1σ μ +1σ +2σ +3σ 0.135%
常態分布兩個重要參數: 平均值 μ: 描述品質特性值之集中位置 標準差 σ: 描述品質特性值之分散程度
解析用管制圖 先有數據,后才有管制界限
A.決定方針用. B.制程解析用. C.制程能力研究用. D.制程管制之準備用. 做解析用管制圖時,只需觀看該點是否在 管制界限內,不需要去判讀.
管制用管制圖
先有管制界限,后有數據
用於控制制程之品質,如有點子跑出界限時,立即采取 如下措施. A.追查不正常原因. B.迅速消除此原因. C.研究采取防止此項原因重復發生的措施.
2014-12-4
管制圖的判讀原則
制程是否在管制狀態可用下列原則判斷:
1 管制圖上的點都出現在管制界限內側,並沒有 特別排法時,原則上認為制程是正常.這種狀態 謂之管制狀態.
2 管制圖上有點超出管制界限外時,就判斷制程
有了異常變化,這種狀態謂之非管制狀態.
管制圖的判讀原則
3 管制圖上的點雖未超出管制界限,但點的出現 有下列法時,就判斷有異常原因發生.
品質變異的原因
•2.非機遇原因( Assignable cause可查明因素) • 系統因素,異因,非過程固有,有時存在,有時不 存在,可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常 原因、局部原因等.此種原因,應采取行動,使制程 恢復正常,進入管制狀態.
• 非機遇原因(系統性,易識別,可以消除, ) 如:使用了不合規格標准的原材料,設備的不正確調整, 刀具的嚴重磨損,操作者偏離操作規程等. ---其對品質變異影響程度大,生產失控,為異常原因, 但不難排除.
使用SPC容易犯的錯誤
1.總体參數與樣本參數不能混為一談; 2. 規範界限不能用作控制界限 規範界限用以區分合格與不合格,控制界限用以區分偶波與異波,二者完全是兩碼 事,不能混淆. 3.np控制圖用于控制對象為不合格數的場合,只有在樣本大小n相同的情況下, np圖才 可應用. 4.ISO8258明確規定:在制作X - R圖時,應該先作R圖. 若先作X圖,由於R圖還未判穩,R的數據不可用,故不可行;若先作R圖,由於R圖中只 有R一個數據,可行. 5.當樣本大小n >10時,規定R圖不可用 因為當樣本大小n較大時,極差只抓到數據的兩頭:極大值與極小值,應用極差R估計 總体標準差的效率大為減低.
步驟4: 由中心值減去公差或規格值的4等分值,建立下界值 .
紅區
上黃
上限
綠區
中心值 下界值
下黃
下限
紅區
下界值 = 中心值 - 區域平均值
區域建立程序
3.2 對于平面度,正位度等下限為零之尺寸,區域建立程序 如下:
步驟1: 于制程中收集數据,以不少于32個規格內數据之平均 值 X作為中心值 .
紅區
上黃
品質變異的原因
1.機遇原因(Chance cause)
隨机因素,偶因,過程固有的,始終存在,不可避免的 原因、非人為的原因、共同原因、偶然原因、一般 原因,是屬於管制狀態的變異.
機遇原因(偶然性,不易識別,不易消除, 大量的.)
如:同批材料內部結構的不均勻性表現的微小差異, 設備的微小振動,刀具的正常磨損,以及操作者細微 的不穩定等. ---其對品質變異起著細微的作用,但難以排除.
上限
綠區
中心值 n 中心值
下黃
紅區
i=1
= Σx/n
n≧32
區域建立程序
步驟2: 將上限與中心值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線
上界ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.
紅區
上限
上黃
上界值 中心值
綠區
下黃
紅區
上界值 =(中心值 + 上限值) / 2
區域建立程序
步驟3: 將0與中心值分為2等分,作為下黃與下綠之分界值.
紅區
上限
上黃
紅區
上黃
綠區
下黃
紅區
*
紅區 上黃
(N-1)*
綠區 下黃 紅區
(N-1)*
步驟6: 取N個數据之最大值,最小值,平均值記入制程掌控圖. (若N=1,則最大值,最小值,平均值為同一值).
*
制程掌控圖編碼原則
N * * * * - * N:NHK K:KS 公元年號 最后一位 周別
*
部門掌控圖編號 部門代碼 A : 裝配 S : 衝壓 P : 電鍍 M: 成型 I : Insert Molding
NG
NG 填表人對制程掌控圖及制程能 力進行分析 OK 制程繼續生產
責任單位提出改善對策
區域建立程序
3.1 對于長度等下限不為零之尺寸,區域建立程序如下:
步驟1: 于制程中收集數据,計算制程規格之中心值,中 心值等于上限加下限之和除以2.
紅區
上黃
上限
綠區
中心值 中心值 = (上限 + 下限) / 2
(e)出現的點,有周期性變動時
管制圖的判讀原則
(f) 3點中有2點在A區或A區以外者
(g) 5點中有4點在B區或B區以外者
管制圖的判讀原則
(h) 有8點在中心線之兩側,但C區並無點子者
(i) 連續14點交互著一升一降者
管制圖的判讀原則
(j) 連續15點在中心線上下兩側之C區者
(k) 有1點在A區以外者
統計制程管制----SPC
講
義
主要內容
1. 品管的發展簡史
2.SPC簡介 3. 管制圖
4.CPK
品管發展史
1.質量檢驗階段 20世紀初開始,專職檢驗,注重結果,缺乏預防 2.統計質量控制階段(SQC:Statistical Quality Control) 1924年由休華特博士( Dr.W.A.Shewhart)研究產品品質次數分配時發明 了管制圖.目的是預防生產過程中不合格品的產生. 3.全面質量管理階段(TQC:Total Quality Control) 20世紀50年代開始. 系統的觀點 預防為主的觀點 為用戶服務的觀點
備注:針對部門細分成 n 個課情形,在部 門代碼的右下角標注對應 n 字樣.
管制圖上的控制界限就是區分偶波與異波的科學 界限
管制圖的種類(性質分類)
計量值管制圖(Control Charts For Variables):
a.平均值與全距管制圖( X-R Chart )
b.中位值與全距管制圖( ~ X-R Chart ) c.個別值與移動全距管制圖( X-Rm Chart ) d.平均值與標准差管制圖( X-σ Chart )
為何用μ±3σ作為管制上下限?
原因1:“3σ”原則 概率正態分布之性質在μ±3σ範圍之概率為0.9973, 幾乎包含了全部的質量特性值. 所以:±3σ範圍被認為是產品品質正常波動的合理的 最大幅度,它代表了一個過程所能達到的質量水平,所 以過程能力一般用±3σ來表示. 原因2:能使抽樣檢驗造成的第一種錯誤與第二種錯誤(損失) 之總和減至最少且最經濟
專職的品管 事后檢驗
品管工程 人員 事前預防
全公司人員 事前預防
SPC簡介
SPC:Statistical Process Control(統計制程管制) 是由制程調查來發現制程的變異性,改進制程能力,而達到提升產品品質的一種方 法,其主要工具為管制圖.
SPC的目的:分辯共同原因與特殊原因,并分別加以改善
綠區
中心值 下界值 0
下黃
紅區
下界值 = (中心值 + 0) / 2
運用程序
步驟1: 取樣品N個: 成型N=檢驗規格規定抽樣數,每cav單獨制作一管制圖 衝壓N=檢驗規格規定抽樣數,每pin單獨制作一管制圖 裝配,電鍍 N=5,隨机抽樣
紅區
上黃
綠區
下黃
紅區
N*
運用程序
步驟2: 若只有1個數据落入黃區,其余落入綠區,制程繼續.
下黃
下限
紅區
區域建立程序
步驟2: 將公差或規格值4等分,求出每一區域的平均值. 公差或規格是指上限與下限之間的寬度.
區域平均值 = (上限 - 下限) / 4
步驟3: 由公差或規格值的4等分值加上中心值,建立上界值.
紅區
上黃
上限 上界值
綠區
中心值
下黃
下限
紅區
上界值 = 中心值 + 區域平均值
區域建立程序
(a)點在中心線的單側連續出現7點以上時
(b)出現的點連續11點中有10點,14點中有12點,17點
中14點,20點中16點出現在中心線的單側時
管制圖的判讀原則
(c)7點連續上升或下降的傾向時
(d)出現的點,連續3點中有2點,7點中有3點,10點中有
4點出現在管制界限近旁(2δ線外)時
管制圖的判讀原則