常减压装置仿真软件工艺说明

常减压装置仿真实训报告一、引言常减压装置是石油化工企业中非常重要的设备之一，主要用于将原油进行减压蒸馏，分离成不同沸点的油品。

为了让我们更好地了解常减压装置的工作原理和操作流程，学校安排了常减压装置仿真实训课程。

通过仿真实训，我们能够在实际操作中掌握常减压装置的基本知识和技能，提高自己的实践能力和操作水平。

二、仿真实训内容在仿真实训中，我们首先通过计算机模拟软件了解了常减压装置的基本结构和流程。

随后，我们进行了以下操作：1. 原油的预处理：通过加入破乳剂和水，对原油进行破乳和脱水处理，以去除其中的水和杂质。

2. 加热和蒸馏：将处理后的原油加热，使其沸腾并分离成不同沸点的油品。

在这一过程中，我们需要注意控制温度和压力，保证分离效果和产品质量。

3. 冷却和收集：将蒸馏后的油品进行冷却，收集不同温度下的油品并进行检测。

4. 废水处理：对产生的废水进行处理，以去除其中的油和杂质，达到环保要求。

在操作过程中，我们需要注意安全问题，如防止火灾、爆炸和中毒等事故的发生。

同时，我们还需要关注设备的维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。

三、实训收获通过这次仿真实训，我深刻认识到了常减压装置在石油化工企业中的重要性和作用。

同时，我也掌握了一些基本的操作技能和实践经验，对自己的专业素养和实践能力有了更进一步的提升。

此外，我也意识到了在操作过程中需要注意安全问题，增强了自己的安全意识和环保意识。

四、建议和展望在未来的学习和工作中，我希望能够进一步加强理论与实践的结合，不断提高自己的专业素养和实践能力。

同时，我也希望能够有更多的机会参与到实际操作中去，积累更多的实践经验。

最后，我希望学校能够继续加强仿真实训课程的建设和管理，提高实训效果和质量，为我们未来的职业发展打下坚实的基础。

间歇反应釜单元仿真培训系统北京东方仿真软件技术有限公司2009年1月目录一、工艺流程简述 (2)1、工艺说明 (2)2、设备一览 (2)二、间歇反应器单元操作规程 (3)1、开车操作规程 (3)2、热态开车操作规程 (5)3、停车操作规程 (5)5、仪表及报警一览表 (7)三、事故设置一览 (7)四、仿真界面 (7)一、工艺流程简述1、工艺说明间歇反应在助剂、制药、染料等行业的生产过程中很常见。

本工艺过程的产品（2—巯基苯并噻唑）就是橡胶制品硫化促进剂DM（2,2-二硫代苯并噻唑）的中间产品，它本身也是硫化促进剂，但活性不如DM。

全流程的缩合反应包括备料工序和缩合工序。

考虑到突出重点，将备料工序略去。

则缩合工序共有三种原料，多硫化钠（Na2Sn）、邻硝基氯苯（C6H4CLNO2）及二硫化碳（CS2）。

主反应如下：2C6H4NCLO2＋Na2Sn→C12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S↓C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn→2C7H4NS2Na+2H2S↑+3Na2S2O3+(3n+4)S↓副反应如下：C6H4NCLO2＋Na2Sn＋H2O→C6H6NCL+Na2S2O3+S↓工艺流程如下：来自备料工序的CS2、C6H4CLNO2、Na2Sn分别注入计量罐及沉淀罐中，经计量沉淀后利用位差及离心泵压入反应釜中，釜温由夹套中的蒸汽、冷却水及蛇管中的冷却水控制，设有分程控制TIC101（只控制冷却水），通过控制反应釜温来控制反应速度及副反应速度，来获得较高的收率及确保反应过程安全。

在本工艺流程中，主反应的活化能要比副反应的活化能要高，因此升温后更利于反应收率。

在90℃的时候，主反应和副反应的速度比较接近，因此，要尽量延长反应温度在90℃以上时的时间，以获得更多的主反应产物。

2、设备一览R01：间歇反应釜VX01：CS2计量罐VX02：邻硝基氯苯计量罐VX03：Na2Sn沉淀罐PUMP1：离心泵二、间歇反应器单元操作规程1、开车操作规程本操作规程仅供参考，详细操作以评分系统为准。

常减压装置仿真培训软件常减压装置仿真项目常规仿真部分用户手册目录一、工艺流程简介 (1)1.1装置的概况 (1)1.2装置流程说明 (1)二、设备列表 (5)三、仪表列表 (9)四、装置主要现场阀列表 (22)五、工艺卡片 (27)六、操作规程 (29)6.1正常开车 (29)6.2正常调节 (37)6.3正常停车 (54)6.4项目列表 (60)6.5 事故预案 (61)七、复杂控制回路 (69)7.1串级控制 (69)八、重点设备的操作 (70)8.1 F101 / F102点火操作 (70)九、仿DCS流程图画面 (72)十、现场流程图画面 (99)十一、仿真PI图 (119)一、工艺流程简介1.1装置的概况常减压一车间是由原石油部北京石油设计院设计、建工部第六工程局施工，1962年4月1日破土动工，1963年10月29日建成投产。

设计加工能力100万吨/年，装置总投资1,518万元。

共有设备223台，其中加热炉2台、塔6座、转动设备66台、冷换设备121台。

经过四次大的技术改造，原油加工能力达到了270万吨/年，装置能耗达到10.98千克标油/吨。

1990年9月新建航煤脱硫醇系统，满足了1003#航煤的生产需求。

2000年3月新建电脱盐系统，满足了140万吨/年重油催化的生产需要。

常减压蒸馏是炼油生产中的第一道加工工序。

根据原油中各馏分的沸点不同，在常压、减压等条件下将其分割成不同的组分，即汽油、煤油、柴油、润滑油料和各种二次加工原料等。

本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同，将混合物切割成不同沸点的“馏份”。

即是利用加热炉将原油进行加热，生成汽液两相，在常压塔中，使汽液两相进行充分的热量交换和质量交换，在提供塔顶回流和塔底吹汽的条件下对原油进行精馏，从塔顶分馏出沸点较低的产品——汽油，从塔底分出沸点较重的产品——重油，从塔中部抽出各侧线产品，即煤油、轻柴油、重柴油、蜡油等。

常压蒸馏后剩下的分子量较大的重油组份在高温下易分解（500℃左右），为了将常压重油中的各种高沸点的润滑油组份分离出来，根据压力越低油品沸点就越低的特性，采用在减压塔塔顶使用蒸汽喷射泵抽真空的方法（即真空蒸馏），使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组份在相应的温度下依次馏出做为润滑油料。

常减压装置的全流程模拟镇海炼化公司生产处郑文刚【摘要】本文介绍了使用Petro-SIM V3.0桌面炼油厂模拟软件构建公司Ⅰ常减压装置的主要过程，通过分析模型的优缺点,并结合当前加工新油种的需求,给出了模型的几个应用实例，从而表明严格精确的模型能够明显提高生产运行和管理水平。

本文最后探讨并给出了进一步完善该模型的措施和建议。

一、前言在炼油厂中，常减压装置处于加工链的最上端，常减压装置因为加工量大，加工方案和加工油种经常改变，因此确保常减压装置的稳定优化操作对于炼油企业总体技术经济指标以及下游装置来说意义重大。

随着现代计算技术的突飞猛进，使用软件来模拟蒸馏过程的技术也已经日益成熟。

目前设计部门已经普遍采用模拟软件来设计常减压装置，而生产、计划、调度、质检等部门也逐步开始使用这类工具指导和预测日常生产，分析和故障排除。

可以预计在不久的将来，软件模拟技术将在各炼厂得到迅速推广和应用。

二、模拟软件简介目前大型通用模拟软件有Aspen Plus，Aspen Hysys，SimSci ProII以及KBC Petro-SIM。

这些软件在模拟蒸馏设备方面都很成熟，而且各有优点。

本文采用KBC Petro-SIM软件进行常减压装置的全流程建模。

因为采用这个软件能够很方便地预测原油及产品的性质分布，而这对于生产运行而言是比较重要的。

三、原油评价数据的合成本文采用镇海公司原油评价数据为准，因为公司内部的原油评价数据各窄馏分分析数据有重叠，如果直接采用Petro-SIM系统提供的原油合成功能误差较大。

为此本文另辟蹊径提出了在流程图环境中合成原油评价的新方法。

经过验证，这个方法准确，可靠。

由于流程图环境的数据可以和Excel交互，通过进一步开发Excel原油评价数据输入界面，可使合成原油评价数据的工作迅速而简便。

新方法分成三个步骤，第一步是在Excel中输入原油评价中的窄馏分数据，然后把数据传递到模型中；第二步使用spreadsheet把数据传递给Refinery to Crude模块，该模块负责合成输入的各窄馏分，比如石脑油，煤油，柴油，蜡油和渣油等；第三步是用Component Splitter 切除窄馏分的重叠部分，然后把结果即无重叠的各窄馏分再混合形成最终的原油评价数据。

目录一工艺流程简介1二设备列表4三仪表列表8四现场阀列表18五操作规程201 冷态开车202 正常停车253 紧急停车264 事故处理265项目列表29六常减压装置仿真PI&D图34七仿DCS 流程图面43八现场流程图面64一工艺流程简介1.1装置简介装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏系统等部分,原油在装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分割为石脑油馏分、柴油馏分、直馏蜡油馏分和减压渣油,其中石脑油馏分油可作为芳烃生产线催化重整装置或烯烃生产线蒸汽裂化装置地原料；柴油馏分油经加氢改质后在油品罐区调和,作为直接产品出厂；直馏蜡油馏分作加氢裂化装置地原料；部分减压过汽化油和热渣油经冷却后作燃料油地调和组分；减压渣油热出料作延迟焦化装置地原料.1.2 工艺原理常减压蒸馏是原油加工地第一道工序.本装置是根据原油中各组份地沸点<挥发度）不同用加热地方法从原油中分离出各种石油馏份. 其中常压蒸馏馏出低沸点地汽油、柴油等组份,而沸点较高地蜡油、渣油等组份留在未被分出地液相中.将常压渣油经过加热后,送入减压蒸馏系统,使常压渣油在避免裂解地较低温度下进行分馏,分离出馏份油等二次加工原料,剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料.1.3 工艺流程说明装置主体流程说明原油自装置外原油罐区由原油泵<P-1001/1,2）送至装置内后分为四路进行换热：第一路先后进入原油-初顶油气换热器<E-1001/1）、原油-常二<三）换热器<E-1111/1~4）换热；第二路先后进入原油-初顶油气换热器<E-1001/2）、原油-常一换热器<E-1121）、原油-减一及减顶回流换热器<E-1122/1,2）、原油-减三<二）换热器<E-1123/1,2）换热；第三路先后进入原油-常顶换热器<E-1002/1）、原油-常一中II<二）换热器<E-1131/1,2）、原油-减二换热器<E-1132）换热；第四路先后进入原油-常顶油气换热器<E-1002/2）、原油-常一中I<二）换热器<E-1141/1,2）原油-常三<二）换热器<E-1142）换热.四路原油换热后合并,温度约129℃进入电脱盐罐<D-1001/1,2）脱盐脱水,脱盐后原油均分为三路进入脱后原油换热系统：脱后原油换热一路先后进入脱盐油-减渣II<三）换热器<E-1211）、脱盐油-常二<二）换热器<E-1212/1~4）、脱盐油-常三<一）换热器<E-1213）、脱盐油-减二及减一中换热器<E-1214/1~3）换热；脱后原油换热二路先后进入脱盐油-常一中II<一）换热器<E-1221/1,2）、脱盐油-减渣I<三）换热器<E-1222/1,2）、脱盐油-减渣II<二）换热器<E-1223/1~3）、脱盐油-减三及减二中<二）换热器<E-1224）换热；脱后原油换热三路先后进入脱盐油-常一中I<一）换热器<E-1231/1,2）、脱盐油-减三<一）换热器<E-1232）、脱盐油-常二<一）换热器<E-1233/1~3）、脱盐油-减渣I<二）换热器<E-1234/1,2）换热.三路脱后原油换热后合并,温度约217℃进入初馏塔<C-1001）进行预分馏.初馏塔顶油气经原油-初顶油气换热器<E-1001/1,2）、初顶空冷器A1001/1~12、初顶水冷器E-1510/1,2冷却后进入初顶回流及产品罐<D-1002）,初顶不凝气送出装置.初顶油经初顶回流及产品泵<P-1002/1,2）,一部分回流至初馏塔顶26层塔板,另一部分送出装置.初顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐<D-1006）,再经初常顶含硫污水泵<P-1023/1,2）送至含硫污水出装置总管.初馏塔侧线油由初馏塔第11、15层塔板抽出,经初侧泵<P-1003/1,2）送至常压塔常一中返塔线.初底油由初底油泵<P-1004/1,2）抽出后分成两路再次进入换热网络,初底换热一路先后进入初底油-减三及减二中<一）换热器<E-1311/1~3）、初底油-减渣I<一）换热器<E-1312/1,2）换热；初底换热二路先后进入初底油-常二中换热器<E-1321/1~4）,初底油-减渣II<一）换热器<E-1322/1,2）换热；二路换热后合并,温度升至约290℃,分八路进入常压炉<F-1001）,加热至362℃后进入常压塔进料段.常压塔顶油气经原油-常顶油气换热器<E-1002/1,2）、常顶空冷器<A-1002/1~6）冷却到60℃进入常顶回流罐<D-1003/1）,一部分冷凝油经常顶回流泵<P-1008/1,2）打回常压塔顶46层塔板作回流,另一部分油和油气经常顶水冷器<E-1511）冷却到40℃进入常顶产品罐<D-1003/2）,常顶油经常顶产品泵<P-1009/1,2）送出装置.常顶不凝气与初顶不凝气合并.常顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐.常压塔设三条侧线,两个中段回流.常一线从常压塔第35层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）上段,气相返回常压塔36层塔板上方,常一线油用常一线泵<P-1005/1,2）抽出,经E-1121换热至90℃,进入常一线空冷器<A-1003）冷却到50℃,再经常一线水冷器<E-1512）冷却到40℃出装置.常二线从常压塔第21层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）中段,气相返回常压塔22层塔板上方,常二线油经蒸汽汽提后用常二线泵<P-1006/1,2）抽出,先后经E1233/1~3、E-1212/1~4、E-1111/1~4换热至92℃,再进入常二线空冷器<A-1004/1~3）冷却到50℃出装置.常三线从常压塔第13层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）下段,气相返回常压塔14层塔板上方,常三线油用常三线泵<P-1007/1,2）抽出,先后经E-1213、E-1142换热至132℃,再进入常三线空冷器A-1005冷却到60℃出装置.常一中回流用常一中泵<P-1010）自常压塔第31层塔板抽出后分为两路,一路经E-1231/1,2、E-1141/1,2换热；另一路经E-1221/1,2、E-1131/1,2换热,换热后两路合并温度约109℃返回常压塔第34层塔板.常二中回流由常二中泵<P-1011/1,2）自常压塔第17层塔板抽出,经E-1321/1~4换热至244℃返回常压塔第20层塔板.常底油经常底泵<P-1012/1,2）抽出,分四路进入减压炉<F-1002）加热至382℃进入减压塔<C-1004）.为降低油气分压,提高常压拔出率,常压塔底通入一定量地汽提蒸汽.减顶油气由减顶一级抽空器<EJ-1001/1,2）抽出,进入减顶一级湿空冷器<A-1007/1~6）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐<D-1004）,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶二级抽空器<EJ-1002/1,2）抽出,进入减顶二级湿空冷器<A-1008/1~4）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶三级抽空器<EJ-1003/1,2）抽出,进入减顶三级湿空冷器<A-1009/1,2）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气直接对大气排放或与减顶分水罐顶气相送出装置.减顶油由减顶油泵<P-1013/1,2）送至常三线出装置,与常三线合流出装置；减顶含硫污水经减顶含硫污水泵<P-1024/1,2）送至含硫污水出装置总管与初常顶含硫污水合流后出装置.减压塔设三条侧线.减一线、减顶回流、减一线内回流油用减一线及减顶回流泵<P-1014/1,2）从减压塔第I段填料下方集油箱抽出后分两路,一路减一线内回流直接返回减压塔第II段填料上方,另一路经E-1122/1,2换热至109℃先后进入减一线及减顶回流空冷器<A-1006/1,2）和减一线及减顶回流水冷器<E-1513）冷却至50℃,再分作两路：一路作为减顶回流返回减压塔顶,另一路作为减一线蜡油出装置.减二线、减一中油由减二线及减一中泵<P-1015/1,2）从减压塔第III段填料下方集油箱抽出,经E-1214/1~3换热到209℃,进入减二线及减一中蒸汽发生器<E-1502）发生1.0MPa蒸汽,温度降到191℃,分作两路：减一中回流返回减压塔第III段填料上方,减二线油进入减二线蒸汽发生器<E-1503）发生0.3MPa蒸汽后再经E-1132、E-1516换热至133℃,经减二线热水换热器<E-1504/1,2）冷却到80℃,作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置.减三线、减二中油由减三线及减二中泵<P-1016/1,2）从减压塔第IV段填料下方集油箱抽出,一路作为轻洗涤油返回减压塔第V段填料上方,作为第V段填料地喷淋油,以防止残炭向上携带,保证减三线油地质量；另一路经E-1311/1~3、E-1224换热至231℃后再分成两路：一路作为减二中回流返回减压塔第IV段填料上方,另一路减三线油经E-1232、E-1123/1,2换至129℃,经减三线热水换热器<E-1505/1,2）冷却到80℃,作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置.减压过汽化油从第V段填料下方集油箱抽出,进入减压过汽化油罐<D-1005）,气相返回减压塔气化段,过汽化油由减压过汽化油泵<P-1017/1,2）抽出,一路送至减压炉四路分支进料前与常底油合并进入减压炉,另一路经E-1517、E-1509/1,2和减压过汽化油空冷器<A-1010）冷却,再经减渣开停工水冷器<E-1514）冷却到95℃,与部分冷却后地减压渣油混合,作为燃料油调合油出装置.减压塔底渣油用减压渣油泵<P-1018/1,2）抽出后分两路换热,一路经E-1312/1,2、E-1234/1,2、E-1222/1,2；另一路经E-1322/1,2、E-1223/1~3、E-1211,两路减压渣油换热后合成一路,温度约161℃送出装置.二设备列表三仪表列表四现场阀列表五操作规程1 冷态开车(1> 设备装油及冷循环打通以下流程：关减底渣油出装置界区阀.确认脱前、脱后、初底、减渣换热流程(走正线> .关重污油线界区阀.(2>开始装原油,开路循环联系调度向装置送油,确认已启P1001泵向装置送油.关小原油进装置第一道阀.控制脱前四路、脱后三路、初底两路、F1001八路分支、F1002四路分支流量均衡,防止偏流或短路,原油量先控制低些在120t/h,原油贯通后逐渐提到循环量150t/h.确认C1001液位指示LIC1101达到50%以上.通知外操启动P1004/1泵.确认C1002液位指示LIC1201达到50%以上.通知外操启动P1012/2泵.确认C1004液位指示LIC1404达到50%以上.通知外操启动P1018/2泵.(3>加热炉点火安排外操常减压炉吹扫炉膛15分钟.投F1001、F1002炉膛负压调节阀PIC1760、PIC1761、PIC1762.控制F1001炉辐射室出口负压PIC1760、PIC1761及F1002炉辐射室出口负压PIC1762在-20Pa～-30Pa下操作.长明灯点火.投用燃料气.投用鼓风机、引风机,两炉改强制通风,当炉出口温度达到230℃时,通知外操投空气预热器.(4>热油循环控制两炉各分支以20℃/h速度缓慢均衡升温.升温过程中,当燃料油温控阀开度超过45%(随温度升高,温控阀开度逐渐开大,一般不超过60%>时,联系外操检查各火嘴燃烧情况.升温过程中,严格控制各塔顶油水分离罐D1002、D1003/1、D1003/2、D1004油水界位,防止跑油.升温过程中,平衡好各塔底液面,稳定在50%左右.升温过程中,塔顶、侧线见油需外送时,联系调度送不合格线.注：恒温脱水、恒温热紧仿真不做模拟.升温过程中,常顶首先出油,D1003/1建立液面后,通知外操启P1008泵.常顶开始打回流,控制TIC1201在110～130℃,使原油中地水份从常塔顶逸出,常塔顶压控制不超工艺卡片指标(90KPa>.视常塔顶温、顶压情况通知外操投用常顶空冷风机和水冷器,保证塔顶回流温度.视初顶升温情况,可将常顶油送初顶做回流,D1002建立液面后,通知外操启P1002泵.初顶开始打回流,控制TIC1101在110～130℃,使原油中地水份从初塔顶逸出,初塔顶压控制不超工艺卡片指标(90KPa>.视初塔顶温、顶压情况通知外操投用初顶空冷风机和水冷器,保证塔顶回流温度.升温过程中,减顶投用增湿空冷A1007/1～6、A1008/1～4、A1009/1,2喷淋水和风机.控制减塔顶温度TIC1401在60～90℃,视减顶温度情况联系调度,经开工柴油线引蜡油进装置做减顶回流.经开工柴油线引蜡油做减顶回流(减一线集油箱液位达LIC1401满量程地2/3后,改通流程,启P1014泵向减顶打回流,停蜡油引入>.在两炉出口温度由160℃至260℃升温过程及随后260℃恒温热紧过程中,进行下面工作：A．投常底吹汽改好C1002吹汽流程.FIC1204改手动关闭,F1001炉出口达到260℃时,通知外操投常底吹汽(常顶建立回流后给吹汽>.缓慢、均匀投用常塔底吹汽.FIC1204小幅开启,先控制吹汽量在0.5t/h左右,给汽压力约0.3Mpa.缓慢关F1001炉顶0.3MPa蒸汽放空阀,同时注意关小入炉蒸汽阀,调整出炉蒸汽压力表PG1721稳定在0.3Mpa.B．自产蒸汽系统汽包给水改通除氧器及两汽包上水流程,汽包顶放空阀开.启动P1302泵,D1303除氧器给水.D1303给汽.启动P1301泵,D1301、D1302汽包给水.控制除氧器D1303、D1301、D1302汽包液位分别在满量程地1/2～2/3.停P1301泵,维持汽包液位不变.开D1301、D1302汽包顶排空阀.(5> 常压系统开侧线、投中段回流,调整常压系统操作A、停开路循环F1001继续以20℃/h速度升温(F1002炉暂不再点火>.根据装置负荷,参考常顶压力和温度情况相应提常底吹汽量.F1001出口达300℃时,稳定出口温度,并报告班长.联系调度停开路循环,减底油改进热渣油罐并送焦化装置,开路循环线扫线.停B107泵,开阀1、关阀4,停热渣油循环,改通550万吨/年常减压装置减底油进热渣油罐流程.开界区减渣出装置阀、关开路循环线阀,减底油改到正常热渣油出装置线送热渣油罐,经B107送焦化装置.减底油改正常出装置流程后,各热油泵投封油.随着进料量和塔底吹汽量地逐渐增加,C1002塔各侧线见油后启泵.B、减顶回流变油随着F1001炉升温,减一线开始见油,当减一线集油箱液位达LIC1401满量程地2/3时,通知外操准备启P1014泵,停开工蜡油.改通减一线出装置及减顶回流、减一线内回流流程.启P1014泵向减压塔打回流.联系调度,停开工蜡油引入.确认可以停止引入开工蜡油.关减顶回流返塔线上地开工柴油DN150引入阀和开工柴油线上地引出阀,停开工蜡油进装置.C、开常压侧线常一线汽相抽出口温度达到155℃左右,汽提塔上段建立高液面后,通知外操准备启常一线泵.改通常一线油去不合格线流程.启动常一线泵.当常二线汽相抽出口温度达到236℃左右时,汽提塔中段建立高液面后,联系外操准备启常二线泵.改通常二线油去不合格线流程.启动常二线泵.常三线汽相抽出口温度达到335℃左右时,汽提塔下段建立高液面后,联系外操准备启常三线泵.改通常三线油去不合格线流程.启动常三线泵.通知外操准备启常一中、常二中泵.改通常一中、常二中流程.启动常一中泵.启动常二中泵.调整操作,F1001出口温度TIC1720、TIC1721达到360℃并保持稳定,常压部分基本转入正常.D、常压侧线正常出装置,投塔顶三注常一线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常一线改正常出装置.常二线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常二线改正常出装置常三线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常三线改正常出装置待常压系统基本开正常后,投用初顶、常顶注缓蚀剂、注水.E、投电脱盐、恢复初底换热器与减底油换热脱盐进料温度TI1601达到130℃后,联系电脱盐单元送电投用.确认电脱盐单元已送电,电气系统正常,安排外操投电脱盐投D1001/1、D1001/2注破乳剂改通注水流程,注入点阀关闭,各控制阀正线投用(采用二级脱水作为一级注水,FIC1601暂不投>.相继启动P1020、P1021泵向D1001/2、D1001/1注水.稳定两脱盐罐油水界位.缓慢均匀地将初底换热器(E1312/1～2、E1322/1～2>减底渣油侧逐台投用.(6> 投用真空系统,调整减压压系统操作改通减顶油出装置流程,P1013/1,2泵出口阀关闭.D1004液位达到LIC1407满量程地2/3时,通知外操启P1013泵向装置外送油.启P1013泵经常三线送入不合格线.A、改通减压侧线出装置及回流流程改通减二线出装置及回流流程,换热器、蒸汽发生器减二侧投用,P1015泵出口阀和减二出装置界区阀关闭.改通减三线出装置及回流流程,换热器减三侧投用,P1016泵出口阀和减三出装置界区阀关闭.改通减压过汽化油出装置流程,减压过汽化油罐、换热器过汽化油侧、空冷器及风机投用,P1017泵出口阀和界区阀关闭(过汽化油先出装置做燃料油调合组分,减压正常后再改通返F1002炉入口线>.B、减顶开抽真空常压炉出口稳定在362℃±1℃,减炉出口温度稳定,准备开减压系统.通知外操投减顶三级蒸汽抽空器,检查减顶抽真空系统流程,待减压开正常后投运.缓慢投用减顶三级抽空器EJ1003/1,2(适当关小F1002炉顶 1.0MPa 过热汽放空,以保证抽空蒸汽用量,注意通过调整放空汽量保持1.0MPa汽出炉温度稳定,防止蒸汽管过烧>.调整A1009/1,2空冷器喷淋水量,使空冷出口油温TIC1409A、B低于40℃.观察三级抽空器投用后真空度变化情况,真空度稳定后通知外操启二级抽空器.缓慢投用减顶二级抽空器EJ1002/1,2.调整A1008/1～4空冷器喷淋水量,使空冷出口油温TIC1408A、B、C、D低于40℃.确认二、三级抽空器工作正常,无喘振、串汽.二、三级抽空器正常工作后,F1002炉开始以20℃/h地速度升温(注意观察减顶真空度情况,持续下降时启一级抽空器>.联系调度减二、减三、减压过汽化油改出装置(减一经常三线出装置>.减二线集油箱建立液面,同时D1301、D1302汽包液位正常后,通知外操启减二线泵.首先保证减一中返塔回流量,其余部分通知外操改出装置,D1301、D1302汽包蒸汽直排.减二线改出装置.调整E1516、E1504/1,2脱盐水、循环水量,保证减二线出装置温度控制在工艺卡片指标范围.联系调度采减二线样,分析馏程、密度、含水,为供封油做好准备.减三线集油箱建立液面后,通知外操启减三线泵.首先保证减二中回流和洗涤油回流量,多余部分送出装置.减三线改出装置.减压过汽化罐建立液面达2/3后,通知外操启减压过汽化油泵.启动减压过汽化油泵,经E1514/3,4冷却后出装置.按工艺卡片规定控制F1002炉出口温度在382±1℃.严格控制减压侧线抽出量及冷后温度,保证渣油外送顺畅,减压系统基本转入正常.调整减压塔操作,稳定减底液位.2 正常停车装置降量原油以30t/h地速度降量,保持两炉出口稳定,炉膛温度稳定均衡,当温控阀开度关小到近30%时(为避免开度过小造成两炉熄火,一般不小于20%>,可以根据炉膛温度情况通知外操熄灭火嘴根据炉膛温度情况相应熄火嘴,火嘴熄灭后立即扫线常减压各侧线根据原油量相应降量,常底吹汽根据原油量相应降量原油量降至393t/h时,常压塔底吹汽量降至1.89t/h 装置降温原油量降至393t/h后,继续以30t/h地速度降量,同时常减压两炉出口开始以20℃/h地速度降温分别经3.1小时和4.1小时常压炉、减压炉出口温度相继降到300℃,稳定出口温度初常顶回流量随着温度地降低而逐渐减少,当塔顶温度降到105℃时停止打回流,回流罐内地油分别打入塔内,抽空为止,产品罐内地油品切净水份送出装置因为降温使常压各侧线抽出量减小,维持不住时停止机泵运转在循环量150t/h、两炉出口300℃基础上,维持循环量不变,两炉继续以20℃/h速度降温适当降低减底液位,通知外操将减压塔逐步恢复常压,电脱盐罐退油,同时停三塔顶注中和缓蚀剂、注水和电脱盐注水、注破乳剂,注意做好系统物料平衡,保持减底液位稳定控制减底退油出装置温度TI1528在60～70℃,及时调节退油温度.3 紧急停车将所有仪表改为手动位置.联系停止原油进料.关小FIC1204.停常压塔吹汽.熄灭两炉瓦斯火,停管网瓦斯进装置.三塔顶瓦斯改火炬放空 .向炉膛吹入适量蒸汽,尽量保持炉膛温度不要下降很快.电脱盐罐停注水、注破乳剂,关注入点阀,停电,将界位控制到最低.停三塔顶注水、注缓蚀剂,关注入点阀.将1.0Mpa自产蒸汽改管网汽,在减炉顶放空.停减一中蒸汽发生器E1502,1.0 MPa自产蒸汽改D1301汽包放空,停自产1.0 MPa蒸汽.关减顶空冷器不凝气放空和产品罐放空阀,停抽真空蒸汽,减压塔恢复常压(注意消除真空速度不能过快>.0.3Mpa蒸汽改管网蒸汽,在常炉顶放空.停减二线蒸汽发生器E1503,0.3MPa自产蒸汽改D1302汽包放空,停自产0.3MPa蒸汽.停运各塔底泵及侧线泵,最后停回流泵.如一时不能恢复生产,三塔底存油送出装置.在允许情况下,装置可改开路循坏.4 事故处理1装置停电事故现象(1>现场机泵、空冷风机停运；；(2>仪表电源中断,计算机内储备电池可供半小时电力,维持CRT画面显示半小时；(3>各塔回流中断,塔压上升；(4>初底液位迅速上升(原油泵未停电>；事故处理加热炉停瓦斯气(瓦斯火嘴断开软管或给蒸汽,防止瓦斯手阀内漏,造成瓦斯积聚闪爆>,加热炉全部熄火(留一个油火嘴>,炉改自然通风.两炉炉管向塔内扫线,防炉管结焦停塔底及侧线吹汽,过热蒸汽改放空,初常顶、减顶瓦斯改放空关闭各罐(产品罐、回罐、脱盐罐>切水阀,防止跑油2装置停风事故现象停风地基本现象是风开阀全关,风关阀全开.(1>原油进装置流量、炉分支进料流量、渣油出装置流量及各塔顶和中段回流量突然增大,物料平衡破坏；(2>塔顶回流罐油水界位迅速上升,处理不及时会造成回流油带水；(3>燃料油流控阀、燃料气温控阀全关,炉出口及炉膛温度迅速降低事故处理加热炉熄火后,立即关闭燃料气两道手阀.开净化风与非净化风跨线,将非净化风引入系统,恢复各阀开度.装置降量,检查各塔、罐液界位.3装置停管网蒸汽事故现象(1>减顶真空度PI1401迅速下降,减压操作相应变化,如塔底液位上升,侧线集油箱液位下降.(2>两炉出口温度迅速下降事故处理联系调度了解蒸汽中断原因,如短时间可恢复供汽,则维持到来汽后再调节正常装置降量,提减底渣油外送量,控制好减底液面关常压塔、汽提塔吹汽保证减二线量,维持自产蒸汽系统运行关减顶不凝气放空阀(防止空气吸入减压塔发生爆炸>,停减顶抽真空加热炉出口降温,停鼓、引风机,加热炉改自然通风,开大烟道挡板维持不住时改开路循环4装置原油中断事故现象(1>原油进装置流量指示FT1507A、B回零(2>电脱盐罐压力迅速下降.(3>初、常、减底液面迅速下降.事故处理将装置改闭路循环立即降低加热炉进料至最低,并保证炉子不超温降炉温,必要时炉熄火装置降至循环量关原油进料界区阀,改通闭路循环线,装置改闭路循环5原油带水事故现象初馏塔进料温度明显下降,塔顶压力明显上升,塔底液位下降,D1002界位迅速升高,排水量增大,若排水不及时会造成回流油带水,原油带水严重时会造成初馏塔冲塔；同时脱盐罐压力明显上升,电脱盐系统电场波动或跳闸,脱前原油换后温度下降,换热终温低.因换热器原油一侧压力增大,原油量有所下降.事故处理迅速降低处理量,保证换热器与初馏塔塔压不超高.停电脱盐罐注水,将脱盐罐地水位放到最低,加大破乳剂注入量适当提高初馏塔顶温度,使水份从塔顶出来,不影响常压系统.初顶回流罐开脱水阀副线加强切水,严防界位过高,回流带水.原油带水十分严重时,应及时降量、降温、熄火改循环,停止塔底汽提,做到不超温、不超压,待带水好转后再逐步恢复正常操作.6常压塔顶回流带水事故现象1、塔顶温度TIC1201明显降低.2、塔顶压力升高PI1211.3、常一线温度下降TI1217,TI1202B.4、D—1003/1水界面LIC1207升高.事故处理1、D—1003/1 切水,开大LIC1207阀.2、关小回流量FIC1201.3、全开A—1002/1-6.4、关小塔底吹汽FIC1204.5、打开常顶产品罐放空阀.7初馏塔顶回流带水事故现象1、塔顶温度TIC1101明显降低2、塔顶压力升高PIC11013、D—1002水界面LIC1207升高事故处理1、D—1002切水.2、关小回流量FIC11013、全开A—1001/1-12.4、视情况切除E—1510/1、2.5、打开初顶回流罐放空阀.8常压炉炉管破裂事故现象1、常压炉炉膛温升高并大幅波动事故处理1、关闭常压炉燃料阀.2、降低常压炉8路进料量.3、停鼓风机.。

常减压正常停车仿真常减压正常停车仿真是一种模拟车辆在停车过程中的减速和停车的技术。

它可以帮助驾驶员更好地掌握车辆的刹车性能，提高驾驶安全性，并减少停车事故的发生。

本文将从仿真原理、仿真方法和实际应用等方面进行详细介绍。

一、仿真原理常减压正常停车仿真是基于汽车动力学和刹车系统原理进行建模和仿真的。

它通过模拟刹车踏板的踩下和松开过程，计算出刹车系统施加到轮胎上的制动力，并根据制动力与轮胎摩擦力之间的关系，确定汽车的减速度和停止距离。

1. 车辆动力学建模：首先需要对汽车的动力学进行建模，包括质量、惯性、引擎输出功率等参数。

通过对这些参数进行数学描述，可以计算出汽车在不同速度下的加速度和制动力。

2. 刹车系统建模：刹车系统主要包括刹车片、刹车盘、刹车液等组成部分。

通过对这些组成部分进行建模，并考虑刹车片与刹车盘之间的摩擦力，可以计算出刹车系统施加到轮胎上的制动力。

3. 刹车踏板模拟：通过模拟驾驶员踩下和松开刹车踏板的过程，可以确定刹车系统施加到轮胎上的制动力大小。

通常，刹车踏板的行程与制动力呈线性关系。

4. 减速度和停止距离计算：根据汽车的动力学参数、刹车系统建模结果和刹车踏板模拟结果，可以计算出汽车在不同速度下的减速度和停止距离。

这些数据可以帮助驾驶员更好地掌握汽车的制动性能，并做出相应的驾驶决策。

二、仿真方法常减压正常停车仿真主要有两种方法：基于物理模型的仿真和基于数据建模的仿真。

1. 基于物理模型的仿真：这种方法是通过对汽车动力学和刹车系统进行数学建模，利用数值计算方法求解方程组，得到减速度和停止距离等结果。

这种方法需要对汽车各个部件进行详细建模，并考虑各种因素对仿真结果的影响，如路面摩擦系数、刹车片磨损等。

由于模型的复杂性和计算量较大，这种方法通常需要借助计算机进行仿真。

2. 基于数据建模的仿真：这种方法是通过实际测量得到的数据建立数学模型，利用统计学方法对数据进行分析和处理，得到减速度和停止距离等结果。

一、工艺流程1. 1装置概况本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵（P-1/1. 2）送入装置，到装置内经两路换热器，换热至120℃，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入电脱盐罐（V1）进行脱盐。

脱后原油经过两路换热器，换热至235℃进入初馏塔（T1）闪蒸。

闪蒸后的拔头原油经两路换热器，换热至310℃，分四股进入常压塔加热炉（F1）升至368℃进入常压塔（T2）。

常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉（F2）升温至395℃进入减压塔（T4）。

减压塔塔底渣油经两路换热器，送出装置。

1. 2工艺原理 1. 2. 1原油换热罐区原油（45℃）经原油泵P -1/1. 2进入装置，分两路进行换热。

一路原油与E -1（常顶气）、E-2（常二线）、E-3（减一线）、E-4(减三线、E-5(常一线、E-6(减渣油换热到120℃；二路原油与E -14（常顶气）、E -16(常二线、E -17(减二线换热到127. 3℃。

两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水，经混合阀（PD I C -306）充分混合后，进入电脱盐罐(V -1 进行脱盐脱水。

脱后原油分成两路进行换热，一路脱后原油与E -7(常二线、E-8(减二线、E -9/1. 2(减三线、E-10/1～4(渣油换热到239. 8℃；二路脱后原油与E -11/1. 2（减一中）、E-12/1. 2(常二线、E--13/1. 2(减渣换热到239. 7℃。

两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T -1 汽化段。

初馏塔塔顶油气经空冷气（KN -5/1～5）冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。

油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1. 2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN -1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐(V -3 。

初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵（P-6/1. 2）抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。

装置名称: 常减压装置加工能力： 250万吨/年设计商： SEIDCS类型：GUS一.工艺说明：1、装置的生产过程原油用泵抽送到换热器，换热至110℃左右，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入一级电脱盐罐。

同时，在高压电场的作用下，使油水分离。

脱水后的原油从一级电脱盐罐顶部集合管流出后，再注入破乳剂和洗涤水充分混合后进入二级电脱盐罐，同样在高压电场作用下，进一步油水分离，达到原油电脱盐的目的。

然后再经过换热器加热到一般大于200℃进入初馏塔，在初馏塔拔出一部分轻组分。

拔头油再用泵抽送到换热器继续加热到280℃以上，然后去常压炉升温到360℃进常压塔，在常压塔拔出重柴油以前组分，高沸点重组分再用泵抽送减压炉升温到390℃进减压塔，在减压塔拔出润滑油料，塔底重油经泵抽送到换热器、冷却槽，最后出装置。

2、装置流程说明1）原油预处理及换热系统温度在40℃左右的原油自原油罐区输入本装置先经三路换热。

第一路经换热器E202(原油-减一线)、E102(原油-蒸顶循环)、E302(原油-减底)换热至120℃；第二路经换热器E218(原油-常顶)、E104(原油-减二线)、E201(原油-常顶循环)换热至121℃；第三路经换热器E216(原油-常二线)、E203 (原油-常一线)、E219 (原油-常一中)换热至121℃。

三路混合后温度为120℃左右进入电脱盐罐D101和D102。

在电脱盐罐入口管线上有注破乳剂，脱钙剂，注水点、静态混合器和混全阀，使得原油、水和破乳剂能够充分地混合。

电脱盐罐中的原油，在强电场的作用下分离出盐和水，而脱盐后的原油又分四路换热。

一路经换热器E103 (原油-减一中)、E106(原油-常一中)、E105(原油-减底)、E107 (原油-常二线)、E206 (原油-减二中)换热至212℃；另一路经换热器E215 (原油-常二线)、E213(原油-减三线)、E207(原油-减二线)、E221(原油-减一中)、E222 (原油-常二中)换热至217℃。

第十四章石油炼制常压减压蒸馏装置一、常减压蒸馏装置概述及工艺流程说明1、装置概述装置主要设备有30台, 各类设备参数如下。

(１) 加热炉2台常压炉1 台, 138,160,000 kJ/h减压炉1台, 75,360,000 kJ/h(２) 蒸馏塔4座初馏塔（塔-1）：φ 3000×26033 mm常压塔（塔-2）：φ3800×34962 mm汽提塔（塔-3）：φ1200×24585 mm减压塔（塔-4）：φ6400/φ3200×38245 mm(３) 冷换设备116台（不包括空气预热器）换热器76台，总换热面积11455 m2，其中用于发生蒸汽有1140 m2，用于加热电脱盐注水175 m2；冷凝冷却器40 台，总冷却面积10180 m2。

(４) 泵55台电动离心泵42台，蒸汽往复泵1台，计量泵10台，刮板泵2台。

(５) 风机1台。

(６) 容器33个(７) 吹灰器26台其中伸缩式4台，固定式22台。

2、工艺流程说明（1）原油换热系统✶原油从油罐靠静位能压送到原油泵（1#、2#）进口，在原油泵进口注入利于保证电脱盐效果的破乳剂和新鲜水，经泵后再注入热水，然后分三环路与热油品换热到110~120℃，进入电脱盐罐进行脱盐脱水。

✷原油在电脱盐罐内经20000V高压交流电所产生的电场力作用，微小的水滴聚集成大水滴，依靠密度差沉降下来，从而与原油分离。

因原油中的盐分绝大部分溶于水中，故脱水其中也包括脱盐。

✹原油从电脱盐罐出来后注入NaOH，目的是把原油残留的容易水解的MgCl、CaCl22转化为不易水解的NaCl，同时中和原油中的环烷酸、H2S等，降低设备腐蚀速率，延长开工周期。

然后经接力泵（01#，02#）后分三路，其中二路继续与热油品换热到220~230℃后进初馏塔，另一路则先后经过炉-2、炉-1对流室冷进料管加热到210~220℃后进初馏塔。

（2）初馏系统被加热至220~230℃的原油进入初馏塔（塔-1）第6层（汽化段）后，分为汽液两相，汽相进入精馏段（第6层上至塔顶），液相进入提馏段（第6层下至塔底）。

Tel: 86-10-64951832, 64971654 Fax 86-10-64971664 E-mail: support@ I 北京东方仿真控制技术有限公司（2013-08-04） 网址：北京市朝阳区小关东里10号院润宇大厦610室 (100029)仿真培训系统操作说明书北京东方仿真控制技术有限公司仿真教学事业部 二OO 六年九月常减压炼油装置Tel: 86-10-64951832, 64971654 Fax 86-10-64971664 E-mail: support@ II 北京东方仿真控制技术有限公司（2013-08-04） 网址：北京市朝阳区小关东里10号院润宇大厦610室 (100029)目录第一章 装置概况 ........................................................................................................................ 1 第一节 工艺流程简述 ............................................................................................................... 1 第二节 主要设备工艺控制指标 ............................................................................................... 5 一、闪蒸塔T-101 .................................................................................................................. 5 二、常压塔T-102 .................................................................................................................. 5 三、减压塔 ............................................................................................................................. 5 四、常压炉F-101,减压炉F-102,F-103................................................................................. 6 第三节 主要调节器、仪表 ....................................................................................................... 6 第二章 装置冷态开工过程 ........................................................................................................ 10 第一节 开车准备 ..................................................................................................................... 10 第二节 冷态开车 ..................................................................................................................... 10 第三章 装置正常停工过程 ......................................................................................................... 23 第一节 降量 ............................................................................................................................. 23 第二节 降量关侧线阶段 ......................................................................................................... 23 第三节 装置打循环及炉子熄火 ............................................................................................. 24 第四章 紧急停车 ........................................................................................................................ 26 第五章 事故列表 ........................................................................................................................ 26 第一节 原油中断 ................................................................................................................... 26 第二节 供电中断 ................................................................................................................... 26 第三节 循环水中断 ............................................................................................................... 27 第四节 供汽中断 ................................................................................................................... 27 第五节 净化风中断 ............................................................................................................... 28 第六节 加热炉着火 ............................................................................................................... 28 第七节 常压塔底泵停 ........................................................................................................... 29 第八节 (常顶回流阀)阀卡10% ............................................................................................ 29 第九节 (减压塔出料阀)阀卡10% ........................................................................................ 30 第十节 闪蒸塔底泵抽空 ....................................................................................................... 30 第十一节 减压炉息火 ........................................................................................................... 30 第十二节 抽-1故障 .............................................................................................................. 31 第十三节 低压闪电 ............................................................................................................... 31 第十四节 高压闪电 ............................................................................................................... 32 第十五节 原油含水 ............................................................................................................... 32 第六章 评分细则 ......................................................................................................................... 33 第一节 评分规则 ..................................................................................................................... 33 第二节 冷态开车质量评分 ..................................................................................................... 34 第七章 下位机画面设计 . (35)Tel: 86-10-64951832, 64971654 Fax 86-10-64971664 E-mail: support@ 1 北京东方仿真控制技术有限公司（2013-08-04） 网址：北京市朝阳区小关东里10号院润宇大厦610室 (100029)第一章 装置概况本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵抽送到换热器，换热至110℃左右，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入一级电脱盐罐。

常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。

合并后温度为136℃的原油至电脱盐。

脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。

另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。

初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。

初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。

初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。