QC080000：2017生产控制程序文件(含流程图)

1 目的选择合格的供方以保证其能长期、稳定地供应满足公司质量（含HSF）要求的物料和服务。

2 适用范围本程序适用于公司产品所需的原材料、外协、外购件及服务的供方的选择评定。

职责3.1采购部负责灯具产品原材料、外协、外购件、供方评定的前期筛选工作，利明公司质量、HSF、环保等要求的传达；3.2 采购部负责按采购需求下单采购及相关事宜的沟通；3.3品管部负责合格供方质量管理体系（含HSPM）的评审，组织对合格供应商进行定期评审，负责计量器具校准供方确认；3.4产品开发部/工程部门参与产品原材料、外协外购件的评定、标准提供的供方确认；3.5业务部负责运输供方的评定。

4 工作程序4.1产品所需物料分类及评价要求。

4.1.1 A类物料包括：电源线、引线、灯胆座、接线座、开关、保险丝，调光器、火牛、灯胆等。

4.1.2 B类物料包括：五金件类、电镀件、彩盒、纸/纸灯罩、塑胶外购件、木板、五金原材料（板材、铝型材）、胶圈、奶嘴、胶脚、UL贴纸、说明书及A类物料的代理商等。

4.1.2 C类物料包括：陶瓷类、玻璃、小五金（螺丝、介子）、快把、小配件、线扎、胶水、木板、纸板、贴纸；4.1.2 D类包括：零星采购类4.1.3 A类属加强控制物料，必须经以下程序后，方可采购或更换供方。

1）需开发部/工程部确认样板；2）提供供方相关资格及能力证明资料；3）样板进行有关法律法规要求的试验/测试，并测试合格；4）现场对供方的质量/HSF控制体系全面评审（国内制造商）；5）先小量试用再逐步增量；4.1.4 B类物料必须经以下程序后，方可采购或更换供方。

1）需开发部/工程部确认样板；2）提供供方相关资格及能力证明资料；3）现场对供方的质量/HSF控制体系重要过程评审（国内制造商）。

4.1.4 C类物料必须经以下程序后，方可采购或更换供方。

1）需开发部/工程部确认样板；2）提供供方相关资格及能力证明资料；3）现场对供方的质量/HSF控制体系关键过程评审（国内制造商）。

1目的确保工序过程处于受控状态，以保证产品质量（含HSF）符合要求。

2适用范围适用于公司产品生产的全过程控制要求。

3职责3.2 MC组及生产车间物料员负责产品制造过程中的物料跟踪。

3.3 品管部负责物料（包括外协、外购件及客供件）的进厂检验、过程监控、成品入库及出货检验，对HSF物料使用的监控仪器，生产中所需仪器、仪表和量具的计量校验、校准和计量传递管理，编制各环节检验指引。

3.4 工程部负责产品工艺的编制，对生产过程中出现的问题提供技术支持；PE负责工装夹具设计和制作。

工装夹具、设备的维护和管理，对工装夹具、设备、工艺有关HSF要求的评估。

3.5生产车间负责组织各种产品的装配，对物料、半成品、成品检验状态的区域划分标识和摆放，要求符合ROHS产品所用的物料到成品入库的全过程管控，进行必要的区域划分和标识，做工序全检质控点的控制和记录。

4工作程序4.1 过程策划4.1.1 图纸及技术文件的编制及确认按《工程技术文件控制程序》执行。

4.1.2 工艺文件的编制：工程部根据产品特性制定相应的工艺流程图，设立工序质控点，对可能引入HS的过程进行识别，并明确监控的措施，并对关键工序和质控点（包括HSF）作出标识，编制工艺文件和操作指导书发放到相关工序。

4.1.3 工程部负责组织、落实生产所需的工装、夹具、仪器、仪表、设备满足生产要求（具体按《模具工装夹具管理规定》执行），工程部同时对工装夹具可能对产品引入的HS污染进行确认，同时采取措施防止工装夹具在生产HSF和非HSF产品在生产过程中造成污染。

4.1.4 MC组及生产车间物料员负责组织、落实生产所需物料满足生产要求。

工艺文件组织生产。

4.1.6 品管部QA主管根据产品生产的有关要求制定相关的检验指引，提供校验合格的计量器具，组织落实质量控制工作。

4.2 过程实施/监控4.2.1 对于生产中的关键工序、质控点、HSF关键控制点人员要经过相应培训，并取得上岗证方可上岗，具体按《人力资源控制程序》执行。

1目的通过对合同的评审，保证正确理解和满足顾客的各项要求。

2适用范围适用于公司产品销售合同（或订单）签订前的评审，以及与客户前、后续的沟通。

3 职责3.1业务部负责灯具产品销售合同（订单）的评审组织，重大合同，由责任业务员召集相关部门进行会议的评审。

3.2 业务部负责对报关、船期、交货方式、地点的评审，开发部/工程部负责对技术要求、包装要求的评审、品管部负责交收检验要求及HSF要求的评审、MC组负责交货期、库存情况的评审、采购组负责物料组织、到货时间的评审、财务部负责价格、付款条件、资金情况的评审。

3.3 业务部负责合同（或订单）正本存档，并将副本送财务部；业务部负责建立客户档案。

3.4 新产品《合同评审表》由总经理或副总经理批准，连续订单的评审由生产计划总监批准即可。

4 工作程序4. 1合同的形式包括正式合同、订单、传真、邮件或电话（口头）订货的书面记录等，。

4.2 产品要求的确定4.2.1业务部负责确定顾客明示的要求并识别顾客潜在的要求，包括习惯上隐含的、无需明示的要求，必需履行与产品有关的义务，执行相关质量法律法规、相关产品国家和行业标准及达到产品本身的适用性要求和对人身的健康、安全，HSF （ROHS/WEEE等法令要求、客户要求、组织自定）等方面要求。

4.2.2在确定顾客要求的基础上，明确各类产品的质量要求，或者顾客以样板作为产品的接收标准时，业务部必需在签订合同前，由顾客进行书面确认；或者顾客以承认书作为产品的接收标准时，必需在签订合同前，由顾客签署承认书确认。

4.2.3根据顾客向我公司提供预订单相关要求，填写《合同评审表》，明确的顾客名称、订货日期、交付日期、产品型号、数量以及特殊的技术要求等内容。

并在评审表中注明合同或连续订单，交相关部门进行评审。

4.3 业务部合同（订单）的评审4.3.1合同分类合同和连续订单区别如下：A. 合同指顾客在产品特性、价格、质量（HSF）、接收准则（含交货周期）等方面提出具体要求的合同或未列入电脑BOM系统的新的产品或首次合同评审后其后续价格有变化的合同。

1 目的对检验、测量和试验仪器设备进行有效的控制，保证仪器设备的测量准确度能满足使用要求和功能状态完好。

2 适用范围适用于公司的检验、测量和试验仪器设备的控制。

3 职责3.1品管部负责检验、测量和试验仪器设备的管理、校准、维修、使用监督和指导工作。

3.2使用部门保证各种检验、测量和试验仪器设备的正确使用。

3.3采购部负责检验、测量和试验仪器设备的采购。

4 工作程序4.1检验、测量和试验仪器设备的分类原则4.1.1 A类：用于量值传递的标准计量器具, 用于特种工艺、质量控制点的测量器具，及对形成最终产品特性存在直接影响的关键测量器具和设备。

4.1.2 B类：用于工序控制、工序质量检验、有计量数据要求的测量器具和检验设备。

4.1.3 C类：生产过程中无严格数据准确度要求，只作定性判断，计量性能稳定，使用不频繁的测量器具。

4.2检验、测量、试验设备的采购、验收和发放4.2.1品管部负责建立公司的《计量器具台账》和A、B类测量仪器设备档案。

4.2.2使用单位要购买测量器具或检试设备时，由使用部门申请，提出所需购置的检试仪器设备的技术指标、性能和准确度要求，由品管部经理负责组织有关人员评审其适用性，非固定资产类填写《文具/购物申请表》，固定资产类填写《固定资产添置/大修/更新申请表》，由公司主管领导审批后购买。

4.2.3申请单批准后，由采购部按申请单上指定的规格型号进行采购。

4.2.4检验仪器设备入厂后，仓库填写《检验申请单》交品管部，品管部计量管理人员进行验收。

验收不合格，则办理退货手续。

验收合格，由计量管理人员填写《计量仪器设备验收登记表》，由品管部按其精度进行分类编号并登记在《计量器具台账》上，编入《年计量器具校准计划》。

校准后才能发放、使用。

4.2.5使用单位到品管部领取检测仪器设备，在新建立的台帐上签字领用，并注意有无校准合格标记，无合格标记不得使用。

4.3检验、测量和试验仪器设备的校准和检定4.3.1品管部计量人员根据《年计量器具校准计划》，对A、B类检试仪器设备进行周期检定和校准。

1 目的对进货检验和试验实施控制，确保供方提供的产品满足本公司的质量（含HSF）要求。

2 适用范围本程序适用于公司生产用物料的进货检验（含委外加工回料）和试验及周期性复检物料检验的控制。

3 职责3.1品管部经理负责监督本程序的执行。

3.2品管部进货检验（IQC）组负责进货的检验和试验工作，RoHS小组负责对HSF物料进行有害物质的检测，并每月统计HSF物料检验的情况。

3.3品管部IQC文员根据检验报告，每月做一次来料的质量统计，编制《年月份来料质量统计》表交品管部经理审核确认后，发放给相关部门。

3.4 品管部负责制订零（部）件检验指引，指导IQC检验员的检测工作，对供方实施辅导及对新供方进行质量评审。

4 工作程序4.1 外购件：货仓根据到货情况输入电脑系统，并将收料编号、物料代码、数量、供应商名称、来料批号等信息打印在《检验申请单》中，HSF物料附供应商提供的相关资料，以此通知IQC检验。

4.2自制品：内部车间生产的产品由IQC组安排检验员实施全过程监控，包括对HSF产品生产全过程的监控，并填写自制零件检查报告。

4.3 IQC主管/组长将《检验申请单》等有关资料交相关IQC检验人员进行检验，IQC检验人员按《QC抽样方法》、检验作业指导书、设计图纸、样板等指引进行检验，判定有否错料，质量是否合格，将检验记录在相应的来料检查报告中，并对不合格物料开《来料不合格报告》（见《不合格品控制程序》）。

4.4 检验后，由具体实施检验的人员填写好相关检验报告，并贴好检验状态标识，和HSF标识和检验印章（见《检验和试验状态控制程序》），并把结论填写在《检验申请单》后交回货仓，货仓组根据检查结果对合格物料办理入仓手续，合格物料放合格区，不合格物料存放在不合格区（退货区）。

4.5 当来料判定为不合格时，生产部MC组根据IQC开出的《来料不合格报告》中的处理建议提出处理申请，按《不合格品控制程序》执行。

4.6物料的周期复检4.6.1货仓制定各类物料的仓储时间，到期后在物料和物料卡上作黄色警告标识，在该物料使用（发放）前填写物料检验申请（注明超期复检）交IQC，由IQC按来料检验的方法进行检验和记录。

1目的使质量管理体系文件和资料得到控制，确保在质量（HSF）活动的有关场所均正确使用文件的有效版本。

2适用范围适用于质量管理体系文件（含HSF）和资料（含HSF）的控制，质量管理体系中所有文件资料均含HSPM所需的要求。

3职责3.1 总经理负责质量手册的批准与发布。

3.2 管理者代表负责主持质量手册的编制、更改、审核与实施。

3.3 管理者代表负责程序文件的批准与发布。

3.4 有关部门负责人负责程序文件的编制、更改、审核与实施。

3.5 各部门负责人负责本部门职能范围内的作业指导书及表格的编制、审批和更改控制。

3.6 品管部设文件控制中心，统一归档管理公司质量体系文件（技术类文件除外）。

3.6.1负责各类质量体系文件归档、收发，建立各类质量体系文件清单及质量记录样表。

3.6.2负责质量文件资料（包括外来文件、外发文件）的发放及更改控制。

3.7 计算机管理中心负责进入计算机网络的文件资料的管制。

3.8 业务部负责顾客提供的PF、CSF、图纸等顾客提供的资料的管理。

3.9 各部门文员负责本部门质量体系相关的文件的控制，负责文控中心发来的文件的转发，做好分类归档。

3.10品管部负责HSF保证及证明资料的管控。

4 工作程序4 . 1 文件资料的分类编号及发放控制4.1.1文件资料按质量体系文件（HSF）层次分为三类：a．质量手册；b．程序文件（二层文件）；c．基础文件（三层文件），包括：（1）管理性文件（岗位职责）。

（2）作业指导书、操作规程、工艺卡、检验指引。

（3）外来文件（国家标准、行业标准、顾客提供的技术文件等）。

（4）质量记录（报告及表格，记录建立后的控制见《质量记录控制程序》）。

(5)工程技术设计输出文件(如图纸、产品标准、工艺规范、检验规范)。

4.1.2文件、资料按受控程度分为受控文件和非受控文件，以上所述质量体系的三类文件均为受控文件，除质量记录外所有受控文件均需加盖红色受控章，外来文件、外发文件受控办法相同，对于较厚的或不便于复印的标准文件采用借阅方式，工程技术文件受控章以不同标识区别，按《工程技术文件控制程序》受控管理。

QC080000:2017 有害物质管理体系一整套程序文件序号文 件 编 号 文 件 名 称 1 BS-QP-01 纠正和预防措施控制程序 2 BS-QP-02 产品开发控制程序 3 BS-QP-03 设备管理程序 4 BS-QP-04 订单评审程序 5 BS-QP-05 供应商控制程序 6 BS-QP-06 采购控制程序7 BS-QP-07 产品标识和可追溯性控制程序8 BS-QP-08 产品防护控制程序 9 BS-QP-09 不合格品控制程序 10 BS-QP-10 HSF 法规鉴定程序 11 BS-QP-11 产品的监视和测量控制程序 12 BS-QP-12 过程检验跟试验控制程序13BS-QP-13数据分析程序BS-QP-01纠正和预防措施控制程序1目的采取有效的纠正预防和改进措施，消除已发生的或潜在的不合格的原因，实现HSPM 体系持续改进。

2 适用范围适用于公司产品HSPM 运行方面出现或即将出现不合格时采取纠正预防措施，及对纠正预防措施制定、实施与验证过程的管控。

3 职责3.1 品管部负责在出现质量问题或内审不合格及管理评审或其他情况出现不合格时，发出相应的原因分析及纠正预防措施的有关表单，其它各部门也可根据相关的流程要求发出关于原因分析及纠正预防措施的表单；当连续出现严重质量问题或发现潜在质量问题时，由品管部发出《限期整改通知书》，并负责监督有关纠正预防措施执行情况及效果。

3.2 各责任部门（人）负责相应的纠正和改进措施的制定和实施。

3.3 管理者代表负责重大的纠正预防措施落实监督，品管部及相关责任部门领导负责纠正和预防措施的监督落实。

4 工作程序4.1 纠正预防措施的提出4.1.1纠正预防措施的提出包括但不限于以下情况：a 顾客投诉问题时，顾客满意度调查评价中需改进的问题时；b 实际指标低于考核指标时；c 因设计、工艺、设备、材料、人为等原因造成产品超出检验标准时，HSF物料产品超出HSF 要求时；d 分析报告中所列出的不合格问题时，统计技术应用结果分析的超标或异常；e 体系审核、管理评审发现的不合符合项（HSF方面）时；f 体系运行过程中发现的不合格时；g 在生产、监测和测量设备出现异常时,质量活动过程出现异常时； h 来料不符合要求时；i 识别各项质量活动过程中潜在的不合格。

1、目的对设计和开发的全过程进行控制，确保产品设计能满足顾客的需求和期望，满足有关标准、法律、法规（含HSF）的要求；保证产品输出的准确性、高效性、合理性；保证产品的品质及满足客户的需求；2、适用范围适用于本公司新产品的设计和开发全过程。

新产品的研发分三类：A类：所增加功能在目前的市场上技术尚未成熟，或市场技术已成熟在我司属于自主开发的产品。

B类：顾客来样订做，市场技术已成熟，与目前生产的产品相比新增了特殊功能，且我司未生产过的产品。

C类：对于市场技术已成熟，我司之前已生产过的类似的同系列产品，但结构或性能要求有较大变化。

3、职责3.1业务部负责准确提供B、C类新品来自客户的资料；3.2开发部负责编制《新产品计划与进度表》、《设计任务书》、设计输出文件、评审验证报告等，同时也要负责整个设计的组织协调和实施工作：开发部经理负责制定新品开发的策划、开发计划的批准及图纸相关文件的批准，确保开发进度和质量符合要求；开发部产品工程师负责开发计划的制定，保质保量按计划完成新产品的研发工作，负责提供所有需要审核的图纸、样品、文件资料、测量数据并跟进相关纠正措施。

负责新产品的试产及首次生产的指导工作。

A类产品由开发部项目管理员负责根据市场调研或分析的情况，提供市场信息及新产品动向；负责调查、整合顾客使用新产品后的反馈信息。

3.3品管部负责根据验收标准和相应国际标准对新产品批试产品的检验，以及执行整个设计过程中评审、验证（含HSF）、确认等工作的质量职能。

3.4采购部负责所需物资的采购和供应。

3.5实验室负责新产品样板相应项目的测试，同时出具测试报告。

3.6样板组负责样板制作。

3.7总经理负责新产品研发项目策划的批准。

4、工作程序4.1设计和开发的策划4.1.1立项的依据、设计和开发的新产品来源于以下方面：a) A类产品由项目管理员根据市场调研或分析提出《新产品建议书》，经总经理审核、批准后转开发，开发部下达《新产品计划与进度表》，并由开发部负责实施。

1. 目的为了证实质量管理体系（含HSPM）的适宜性和有效性，确定、收集和分析适当的数据，并应用有效的统计分析技术识别改进机会，以获得持续改进质量管理体系的有效性的目的。

2. 适用范围适用于公司内部质量/HSF活动的各过程及法动结果。

3. 职责3.1管理者代表负责审批质量管理体系中采用的数据分析所用的统计技术，以及统计技术的使用范围和操作方法。

3.2 品管部负责组织有关人员根据质量管理文件的要求建立相应的数据收集表格。

3.3各部门负责对本部门职责范围内所产生的数据进行确定、收集和分析。

3.4 品管部负责组织相关部门采取改进措施。

4. 程序4.1确定数据，一般包括但不局限于：a.与产品质量有关的数据，如检验记录、产品不合格信息、不合格品率、顾客检验、顾客投诉、HSF检测记录等；b.监视和测量活动输出的数据，如与产品有关的过程控制和工序控制监测数据、试验和检验监测数据、供应商管控的数据、产品服务监测数据、质量体系记录和报告、管理评审输出、顾客满意度监测等；c.与顾客沟通的数据；d.同类产品的市场动态、竞争对手的产品和过程信息等。

4.2 收集数据4.2.1 品管部组织有关人员根据程序文件、作业指导书的要求，建立相应的数据表格；4.2.2 品管部/生产车间负责收集质控点、工序控制点等方面的数据；4.2.3 品管部统计员负责收集检验、试验和质量目标方面的数据，每月初汇总整理；4.2.4 业务部负责收集售出产品及服务方面的数据；以及收集顾客沟通和用户满意度方面的数据，至下月初汇总整理。

4.3 统计分析数据4.3.1 相关单位可以根据实际需要选用合适的统计分析方法（SPC、检查表、排列图、控制图、波动图、因果图等），包括但不局限于：a.生产车间统计员对工序控制点不良品率及有关的质量信息等进行统计分析；b.品管部检验人员在来料检验、工序检验、最终检验、交付前评审等，利用抽样技术，抽查产品质量情况，提供检验数据，每月初汇编上月分析报告；c. 业务部的信息分析员利用统计表、排列图等对销售过程的情况进行统计分析以及利用调查表、统计表、排列图等工具对顾客意见、顾客满意、顾客投诉等方面进行统计分析，每月/季度初汇编上月/季度分析报告。

QC080000-2017有害物质过程管理体系程序文件及管理手册目录前言1范围1.1总则1.2应用2规范性引用文件3术语和定义4组织环境4.1理解组织及其环境4.2理解相关方需求和期望4.3确定HSPM体系的范围4.4HSPM体系及其过程4.4.1总则5领导作用5.1领导作用和承诺5.1.1总则5.1.2以顾客为关注点5.2HSF方针5.2.1制定HSF方针5.2.2沟通HSF方针5.3岗位、责任、职责与权限6策划6.1应对风险和机遇的措施6.1.1HSPM体系的策划6.1.2组织6.2HSF目标及其实现的策划6.2.1HSF目标6.2.2HSF目标的策划6.3变更的策划7支持7.1资源7.1.1总则7.1.2人员7.1.3基础设施7.1.4过程运行环境7.1.5监视和测量资源7.1.6组织的知识7.2能力7.3意识7.4沟通7.5文件化信息7.5.1总则7.5.2创建和更新7.5.3文件化信息的控制8.0运行8.1运行策划和控制8.2产品和服务的HSF要求8.2.1顾客沟通8.2.2产品和服务HSF要求的确定8.2.3产品和服务要求的评审8.2.4产品和服务要求的更改8.3产品和服务的设计开发8.3.1总则8.3.2设计和开发策划8.3.3设计和开发输入8.3.4设计和开发控制8.3.5设计和开发输出8.3.6设计和开发更改8.4外部提供的过程、产品和服务的控制8.4.1总则8.4.2控制类型和程度8.4.3提供给外部的供方的信息8.5生产和服务提供8.5.1生产和服务提供的控制8.5.2标识和可追溯性8.5.3顾客或外部供方的财产8.5.4防护8.5.5交付后活动8.5.6更改控制8.6产品和服务的放行8.7不合格输出的控制9.0绩效评价9.1监视测量分析和评价9.1.1总则9.1.2遵顾客满意9.1.3分析和评价9.2内部审核9.3管理评审9.3.1总则9.3.2管理评审输入9.3.3管理评审输出10.0改进10.1总则10.2不合格和纠正措施10.3持续改进目标11.0附录11.1程序文件清单11.2组织架构11.3职能分配表11.4HSF管理体系流程图11.5中国ROHS2要求11.6欧盟ROHS要求备注：管理手册在后面序号文件编号文件名称备注1QC-Q3-001文件控制程序2QC-Q3-002记录控制程序3QC-Q3-003组织环境与相关方控制程序4QC-Q3-004内部审核控制程序5QC-Q3-005管理评审控制程序6QC-Q3-006HSF不合格输出控制程序7QC-Q3-007设计开发控制程序8QC-Q3-008人力资源控制程序9QC-Q3-009监视和测量资源控制程序10QC-Q3-010采购控制程序11QC-Q3-011HSF法律法规和其他要求控制程序12QC-Q3-012HSF材料宣告表制作及变更控制程序13QC-Q3-013HSF外部供方管理程序14QC-Q3-014HSF采购产品验证程序15QC-Q3-015生产过程污染控制程序16QC-Q3-016RoHS环保产品标识与追溯程序17QC-Q3-017HSF产品防护控制程序18QC-Q3-018产品召回控制程序19QC-Q3-019限制性物质的监视和测量程序20QC-Q3-020顾客满意度调查控制程序21QC-Q3-021不符合RoHS指令产品控制程序22QC-Q3-022顾客财产控制程序23QC-Q3-023HSF变更管理控制程序24QC-Q3-024风险评估控制程序25QC-Q3-025HSF产品放行控制程序26QC-Q3-026组织知识控制程序27QC-Q3-027应急管理控制程序28QC-Q3-028分析评价控制程序29QC-Q3-029持续改进控制程序其它文件：HSF异常演习管理办法HSF目标、指标和方案、削减计划管理办法HSF风险等级评估及抽样检验规范HSF检验计划HSF控制计划控制QC-Q3-001文件控制程序1.目的：为了使质量及HSF管理系统所使用之内外部文件(标准和客户图面﹑技术资料，ISO9001标准文件，IECQ QC080000标准文件等)处理迅速、正确流通、应用及管制,以确保各相关部门能适时获得有效且适宜之最新文件。

1. 目的1.1规范设备管理，保证设备能满足生产需求和产品质量的要求。

2.适用范围2.1适用于公司设备的资源开发,采购,维护,检修,使用,报废等管理。

本司设备定义如下：2.1.1使用年限在一年以上；2.1.2单价在人民币500元以上；3. 职责3.1 设备工程师负责设备资源开发以及收集有关设备技术资料，文员存档；3.2 设备工程师负责设备的开箱检查,验收,试运行,确认及建立《设备台帐》,存档管理；3.2 设备工程师负责编制设备操作使用规程、维护规程等有关技术文件，必要时由使用部门制定；3.3 设备工程师负责审核设备操作规程、维护规程等技术文件，工程经理批准；3.4 设备组组织及会同使用部门实施《重点设备日常/周点检保养记录表》和《重点设备月/季保养检定记录表》的点检保养检定内容；3.5设备组负责设备的安装、保养，维护，维修；4. 程序4.1 设备资源开发4.1.1工程部根据产品生产需求设立设备开发项目，设备工程师依据《设备开发立项表》寻找专业厂商资料；完成设备初步定型及报价，建立文档管理；4.2 设备的分类及申购4.2.1 将设备分成三类：A类（重点设备）、B（重要生产辅助设备）、C（一般设备），并登记在《设备台帐》上，实行分类管理。

4.2.2设备的购置依生产或研发需求，在设备的选型方面必须由工程经理及相关工程师参与，并给出选型讨论纪要和结论。

由申请人填写《固定资产添置/大修/更新申请表》经公司相关部门领导确认后，交采购部作为采购依据，必要时工程经理负责组织人员对供应商进行评估或实地考察，了解生产所需设备是否在生产过程中引入HS污染，实行货比三家，择优选购，确保设备先进、适用。

4.2.3 新购置入司的设备，由设备工程师会同有关人员进行检查。

检查应根据设备技术说明书以及配件清单，对设备的外观、配件、技术资料进行验收，确保设备的完整性、成套性。

验收后的配件全部移交使用部门，并按相关要求办理入库、出库手续。

1目的使不合格品处于受控状态，防止不合格品（含不符合HSF要求）的非预期使用。

2适用范围本程序适用于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。

3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。

对不合格信息记录、反馈、传递。

负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审工作，并对处置结果进行跟踪和记录。

3.2储存及使用部门对不合格品进行隔离。

3.3工程部工艺工程师、品管部工程师对不合格品给出初步处理意见，并进行原因分析。

3.4 产生不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。

工程部、生产部参与不合格品的评审和处置工作。

3.5 物控组负责对加工/拣用（代用）物料的使用情况进行跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。

3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理方式。

4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使用后可能会产生个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因生产急需或成本问题，与供应商协商后接收。

b．加工/拣用：由于物料有一部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因生产急需通过简单加工/挑选合格的部分出来使用。

c.异常：产品、物料的某一标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，生产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。

d.不合格：未满足要求。

e. 让步放行：在制品成品一些轻微类检测项目未能满足要求，经授权人的许可，必要时经顾客的许可，而对该类不合格的交付。

f.返工：为使不合格产品符合相关要求而对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施5、工作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进厂物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关人员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。

最新QC080000:2017一整套程序文件最新生效日期：第 1 页共 4 页1目的对物料、在制品和成品建立标识，以便识别和在有追溯需要时进行追溯。

2适用范围2.1本程序适用于关键物料、在制品和成品的标识和追溯。

2.2顾客另有规定时依照顾客规定办理。

3职责3.1生产过程中产品的标识和追溯记录，由生产车间负责。

3.2入仓后的物料（原材料、外协外购件）标识和追溯记录，由品管部IQC组和生产部货仓组负责。

3.3在制品、成品的检验标识和追溯记录由品管部QA组负责。

3.4客户定单号和生产单号的制定由业务部编制和监控。

4工作程序需符合HSF（RoHS）要求的订单业务部在编制生产单号时，在原生产单号SD字母后增加R字母，该订单对应的采购订单由采购部或MC在原采购订单号PO、WW字母的后面增加R字母，并在采购订单上加上“环保”标识。

4.1交货/收货及追溯标识4.1.1供方交货时，应在物料包装的明显处贴上标签，标识该物料的供方名称和物料的品名、编号/批号、数量、日期、符合HSF的情况等（当有约定时亦应附检验报告或材质证明等），HSF物料提供对应的HS检测的测试报告的编号。

4.1.2生产部货仓对所交物料点收数量并核对供方名称、物料名称、批号、HSF物料证明资料等信息，对每种物料每批次来料时由收料员编上批号，记录在送货单和《检验申请单》上，并在物料上贴上含有物料编号、收料批号、名称、数量、供应商、收货日期等内容的货物标识。

4.1.3品管部检验员根据《检验申请单》对来料进行检验后，按《进货检验和试验控制程序》作标识。

4.1.4货仓组收发物料时都应在出入库单上记录来料物料编号、收料批号、名称、数量、日期等有关信息，并准确记录相关单据的序号。

4.1.5物料出库单必须把收料批号与所用在的生产单号对应起来，确保可追溯到每批料所用到的具体产品上。

4.2在制品及其追溯标识4.2.1生产线检验员依据检验要求将检测结果记录于记录表上，记录表上还应注明生产线别（或组别）、生产单号、型号、检测项目及结果、检查日期、检查人等。

QC080000：2017不合格品的控制程序⽂件（含流程图）1⽬的使不合格品处于受控状态，防⽌不合格品（含不符合HSF要求）的⾮预期使⽤。

2适⽤范围本程序适⽤于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。

3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。

对不合格信息记录、反馈、传递。

负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审⼯作，并对处置结果进⾏跟踪和记录。

3.2储存及使⽤部门对不合格品进⾏隔离。

3.3⼯程部⼯艺⼯程师、品管部⼯程师对不合格品给出初步处理意见，并进⾏原因分析。

3.4 产⽣不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。

⼯程部、⽣产部参与不合格品的评审和处置⼯作。

3.5 物控组负责对加⼯/拣⽤（代⽤）物料的使⽤情况进⾏跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。

3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理⽅式。

4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使⽤后可能会产⽣个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因⽣产急需或成本问题，与供应商协商后接收。

b．加⼯/拣⽤：由于物料有⼀部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因⽣产急需通过简单加⼯/挑选合格的部分出来使⽤。

c.异常：产品、物料的某⼀标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，⽣产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。

d.不合格：未满⾜要求。

e. 让步放⾏：在制品成品⼀些轻微类检测项⽬未能满⾜要求，经授权⼈的许可，必要时经顾客的许可，⽽对该类不合格的交付。

f.返⼯：为使不合格产品符合相关要求⽽对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期⽤途⽽对其所采取的措施5、⼯作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进⼚物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关⼈员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。

1目的通过标识明确在制品、成品的检验和试验状态，确保只有通过检验和试验的产品(包括HSF)，才能放行或使用，以防错用或漏检。

2适用范围本程序适用于对物料、在制品、成品的检验和试验状态的控制。

3职责3.1品管部IQC检验员负责对来料和仓库物料的检验状态进行标识。

3.2 IPQC负责对生产过程中半成品的检验状态必要的标识，生产车间负责线上物料、在制品的标识和隔离。

3.3品管部成品QA检验员负责对检验后的在制品/成品的检验状态进行标识。

3.4 保管、搬运、使用部门负责按检验标识要求进行隔离，对检验的标识进行保持和护防。

4工作程序4.1检验状态分类从原材料进厂到产品出厂的全过程中出现的检验状态共有以下几类：a.合格（绿色标贴，HSF物料加贴绿色“RoHS”圆标）；b.不合格（红色标贴，非HSF物料加盖“RoHS No Pass ”章，同时贴上黄色“非RoHS”标识，不符要合HSF要求的均视为不合格）；c.加工/拣用/让步接收/放行（黄色标贴）：d. 待检（挂牌，格式自定），逾期（黄色圆标）；检验状态标贴纸具体格式见《各种检验状态标贴纸》。

4.2标识方法全过程中采用的标识方法有如下几种：4.2.1产品上、记录上用文字标识或贴标贴；4.2.2用不同颜色画区域线，并挂标识牌；4.2.3其它标识方法：（1）区域/生产线挂牌标识；（2）单件（成批）挂牌标识；（3）使用不同颜色的箱/盒/盘。

4.3进货检验状态控制4.3.1待检：供方提交的物料入仓，首先存放在“待检区”（含HS和HSF物料需隔开并标识“RoHS区”和“非RoHS区”）,仓管员及时贴上货物标签（包括物料名称、物料代码、来料批号、供方名称、数量及到货日期，要求供方贴的货物标签仓管员检查填写是否规范），通知IQC进行检验；4.3.2合格：IQC检验合格的物料，由IQC贴上绿色合格“IQC检验标识”，盖蓝色“IQCPass”、若满足HSF要求则盖蓝色“RoHS Pass”章，由仓管员运到“合格”区（HS 和HSF物料需隔开并标识“RoHS区”和“非RoHS区”）。

1目的对成品实施终检、出货检进行控制，保证入库及出厂成品质量满足规定的要求。

2适用范围本程序适用于公司成品检验。

3职责3.1品管部负责成品的入库、出货检验和标识，并每月对成品的检验情况统计。

3.2生产车间负责对终检产品进行送检。

3.3成品仓库负责出货超期产品的送检。

4工作程序4.1 检验要求成品的最终检验采用抽样检验方式进行，具体的抽样方法、A Q L值、检查水平、通常检查项目和方法见灯具产品检验作业指导书和《QC抽样方法》。

如果顾客对产品有特别要求的检查项目和方法，则按顾客要求进行检验。

成品XRF检测的频次：每条拉每周抽一个成品灯（不含包材料）进行检测。

必要时安排送第三方检测机构进行检测。

4.2 入库检验4.2.1产品在拉上完成装配后，生产车间进行全检后包装，由生产线填写《检验申请单》并交品管部QA做成品抽检。

4.2.2品管部Q A检验员根据《QC抽样方法》和产品检验指引进行抽检，抽检结果填入《产品质量检查报告》，成品XRF检测，按《成品XRF检测指引》执行。

由QA判定合格后方可入合格库。

对检验中发现的单件不合格品，要按规定加以标识隔离，合格后可放入原批次内。

对检验中发现的不合格批，则贴上红色“不合格”标识，按《不合格品控制程序》处理。

经检验员检验合格的成品，贴上绿色“合格”标识，HSF产品加贴“RoHS”标识，核对客户对HSF产品在包装上的要求。

检验结果由检验员填写《产品质量检查报告》，QA主管审核，并经车间主管确认后，由生产车间填写《成品入仓单》入库。

若需在产品实现的全过程圆满完成之前，放行或交付产品，必须经品管部经理审核，公司主管领导批准。

4.3出货检验成品入库三个月以上的，要出货时由仓管员填写《检验申请单》，品管部Q A检验员根据《QC抽样方法》和成品检验指引进行抽检，并填写《产品质量检查报告》，并注明“出货前超期检验”。

4.4 每月质量统计每批产品检验工作结束后，品管部Q A检验员应将《产品质量检查报告》及时归档，Q A每月统计最终检验情况，填写《年月份QA抽查缺陷记录表》、《（）月份批量检查记录单》经主管审核后，报统计员统计每月产品质量合格率,主管工程师总结每月产品质量情况,品管部经理写《产品质量分析报告》报公司领导。