A4.金属材料及其表面处理的选型设计要求规范

汽车材料选型设计规程范文第一章总则第一条根据汽车设计制造的需要，制定本规程。

第二条本规程适用于汽车材料的选型设计。

第三条汽车材料的选型设计应遵循“安全、环保、高效、经济”的原则。

第四条汽车材料选型设计要考虑材料的力学性能、热学性能、化学性能、电磁性能等方面因素，满足汽车的整体设计要求。

第五条汽车材料选型设计要遵循现行的相关标准和法律法规。

第二章材料选型第六条汽车结构件的材料选型应尽量选择具备高强度、高韧性、高稳定性的材料。

第七条汽车表面件的材料选型要满足外观要求和耐磨性、耐候性等性能要求。

第八条汽车内饰件的材料选型要满足舒适性、安全性和环保性等要求。

第九条汽车电子部件的材料选型要考虑耐高温、耐腐蚀和导电性等特性要求。

第十条汽车润滑材料的选型要满足摩擦减少、热稳定性和润滑性能等要求。

第十一条汽车密封材料的选型要满足防尘、防水、耐油和耐高温等要求。

第三章材料设计第十二条汽车材料的设计应考虑材料的形状、尺寸、排列方式等因素，以满足汽车的功能需求和整体设计要求。

第十三条汽车金属材料的设计应考虑材料的形变、回弹、烧蚀和腐蚀等因素。

第十四条汽车塑料材料的设计应考虑材料的可塑性、热稳定性和耐化学腐蚀性等特性。

第十五条汽车复合材料的设计应考虑材料的层合结构、界面效应和破坏模式等因素。

第十六条汽车橡胶材料的设计应考虑材料的弯曲、拉伸、压缩和抗老化等性能。

第四章材料测试第十七条汽车材料的选型设计要依据实验数据和测试结果进行验证。

第十八条汽车材料的测试应符合相关标准，确保测试结果的准确性和可靠性。

第十九条汽车材料的测试项目包括力学性能测试、热学性能测试、化学性能测试和电磁性能测试等。

第二十条汽车材料的测试结果要与设计要求进行比对，确保选定材料符合设计要求。

第五章材料应用第二十一条汽车材料的应用要遵循相关标准和法律法规，确保产品的安全可靠。

第二十二条汽车材料的应用要考虑材料的加工性能，确保产品的生产效率和质量。

第二十三条汽车材料的应用要考虑材料的环境适应性，确保产品能在各种环境条件下正常工作。

金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

金属与石材幕墙工程技术规范金属与石材幕墙工程技术规范第一章总则一、本规范的目的是为了规范金属与石材幕墙工程的设计、制作与安装，确保工程质量，提高建筑外观质量水平。

二、本规范适用于建筑外墙金属与石材幕墙工程的设计、制作、安装与验收。

三、本规范所述金属材料，包括铝合金、不锈钢、钛合金等。

四、本规范所述石材材料，包括天然石材、人造石材等。

五、金属与石材幕墙应具备以下基本功能：1、保温隔热性能。

2、耐久性、抗腐蚀性能。

3、性能稳定、安全可靠。

4、整体美观，符合建筑设计风格要求。

第二章设计要求一、设计要求应符合以下规定：1、设计应符合建筑设计要求，满足防火、防水、防风等基本安全需求。

2、结构设计应合理，满足强度、稳定性、自重、风荷载等要求。

3、制作安装应方便，符合人体工程学原理。

二、幕墙设计应遵循以下原则：1、设计应符合建筑的整体风格和气氛。

2、尽可能细化施工过程，减轻制作和安装负担。

3、尽量减少土方挖掘范围和深度，减少对土质的影响。

4、制作环节应紧密协调，保证制作质量。

三、设计应分别考虑以下环节：1、结构系统设计。

2、构件设计。

3、隔热保温设计。

4、防水设计。

5、装配设计。

6、安装设计。

第三章材料要求一、金属材料应符合以下要求：1、材料应符合国家标准或行业标准。

2、氧化膜应符合要求，颜色应与建筑外观相协调。

3、厚度、尺寸、形状应符合设计要求。

二、石材材料应符合以下要求：1、石材品种、颜色、纹理应符合设计要求。

2、石材应分类贮存，材质应标识清楚。

3、规格尺寸误差不得超过设计允许值。

三、其它材料应符合以下要求：1、密封材料应具有必要的合适性、粘接性和耐热性。

2、装饰材料应具有不褪色、不开裂的性能。

3、玻璃应根据设计要求选择必要的品种和厚度，符合国家标准和行业标准。

第四章制作要求一、金属制作应符合以下要求：1、不得有损伤、变形、破损等质量问题，保证结构强度、尺寸、外形和表面光洁度符合设计要求。

2、表面处理应符合设计要求，钢结构使用璃钢罩板或喷涂等方法进行防腐处理。

金属材料行业材料表面处理技术手册1. 引言金属材料是各行各业中广泛使用的材料之一，而材料表面处理技术则是提升金属材料性能和延长使用寿命的关键工艺之一。

本手册旨在介绍金属材料行业中常用的表面处理技术，包括镀层、涂层和改性工艺等，为金属材料行业从业人员提供参考。

2. 镀层技术2.1 电镀技术电镀技术是常见的金属表面处理技术之一，它通过在金属表面镀上一层金属或合金来改善材料表面的性能。

电镀技术分为镀铜、镀镍、镀铬等多种类型，应根据具体需求选择合适的电镀工艺。

2.2 镀锌技术镀锌技术主要用于钢铁制品的表面处理，通过将锌镀层覆盖在金属表面，形成一层保护层，提高材料的耐腐蚀性能。

常见的镀锌技术有热镀锌和电镀锌两种，应根据具体材料的使用环境选择最适合的镀锌工艺。

3. 涂层技术3.1 喷涂技术喷涂技术是一种常见的涂层技术，通过将涂料喷射到金属表面，形成均匀的涂层。

喷涂技术广泛应用于汽车、家电等行业，提供材料的美观性和耐候性。

3.2 层压技术层压技术将多层材料通过高温和高压的条件下压合在一起，形成耐磨、耐腐蚀的涂层。

层压技术常用于制造高品质的地板、家具和建筑材料等领域。

4. 改性技术4.1 氮化技术氮化技术通过在金属表面形成一层氮化物薄膜来提高金属材料的硬度和耐磨性。

氮化技术广泛应用于刀具、模具、轴承等工业领域。

4.2 氧化技术氧化技术可将金属表面氧化形成氧化层，提高材料的耐腐蚀性能和美观性。

常见的氧化技术有阳极氧化和化学氧化等。

5. 总结材料表面处理技术在金属材料行业中具有重要意义，能够提升材料的性能、延长使用寿命并满足特定需求。

电镀技术、涂层技术和改性技术是常见的表面处理技术，应根据具体需求和材料特性选择合适的工艺。

本手册对金属材料行业中常用的表面处理技术进行了简要介绍，希望能为从业人员提供参考和指导。

参考文献：[1] 张某某. 金属材料表面处理技术概论[J]. 表面技术, 2010, 36(2): 12-15.[2] 李某某. 金属材料表面涂层技术研究进展[J]. 材料科学与工程学报, 2018, 36(5): 45-50.。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

电子设备金属材料及表面处理工艺规范第一部分金属材料1、金属材料选用原则1.1、选材原则结构设计中材料的选用一般原则有以下几点：①、有广泛的供应来源；②、生产和加工的廉价性；③、能量的有效利用性；④、足够的强度和坚硬性，在所使用的温度范围内尺寸稳定；⑤、有利于实现轻量化；⑥、生命周期内安全可靠、耐腐蚀、耐老化；⑦、对于环境不产生有害影响；⑧、可降解性，便于废弃处理；⑨、可批量地二次再生利用；在具体零件的设计中，选择材料时的考虑因素首先是须满足机械性能要求，其次再考虑应用环境、耐蚀性及其相应的表面处理措施、加工成本，然后再据这些要求来设计具体的形状尺寸等等。

1.2、材料与表面处理选择依据⑴、材料成本⑵、表面处理成本表面处理加工成本中，目前单价最低的是热浸镀锌处理（这项处理只适用于安装附件），其次是喷涂有机涂层、电镀锌、铝化学转化和铝阳极氧化处理，然后是达克罗处理（只适用于钢质紧固件），成本较成本最高。

对于有机涂层，不同涂料所对应的产品成本也是不同的。

“拉丝”和“喷砂”在零件中专指装饰性的表面加工、且只允许用于铝材或不锈钢材料表面，属于机械式表面处理操作，供参考的成本价格大约是14～35元/m2（单面）。

⑶、表面处理后的外观有机涂层可按设计要求形成各种各样的外观形式（包括颜色与纹理），目前常见的表面纹理有：桔纹（粉末涂层）、砂纹（粉末涂层）、平面（粉末涂层或油漆）、洒点（油漆）。

有机涂层的光泽分高光、半光、平光（或称“亚光”）三类。

有机涂层的颜色色差有控制范围要求。

一般深色允许的范围较宽（因为人眼对深色的分辨能力较弱），而浅色的则范围较小（因为人眼对浅色更容易比较出差别）。

需注意的是：如在深色中加入金属粉效果，则其外观颜色的控制难度将增大，生产容许的色差范围将超出人眼不能分辨的限度、而出现比较明显的色差变化。

电镀锌只作为防护性镀层，外观是彩虹色、或者黑色（只用于紧固件）、或者蓝白色。

电镀锡（锡铅合金）、银、金均是作为特殊功能性镀层，不用作装饰。

钢铁产品的表面涂装技术要求及检测要求本标准主要适用于钢铁产品的表面涂装。

凡合同文件无特殊要求的，其产品表面的涂装均应符合本标准的规定。

一、涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

并在规定时间范围内涂保养底漆（车间底漆）。

1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。

并清除油脂和污垢。

喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。

2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。

其文字叙述如下：Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa21/2非常彻底的喷射除锈。

钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底的手工和动力工具除锈。

钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。

除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。

4、附着物这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。

6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a）漆膜（干膜）厚度：15～25mu;m。

b）涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c）所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。

二、技术要求1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。

2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。

4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

金属材料及其表面处理的选型设计要求1、金属材料选用原则1.1 选材原则结构设计中材料的选用一般原则有以下几点：1）有广泛的供应来源；2）生产和加工的廉价性；3）能量的有效利用性；4）足够的强度和坚硬性，在所使用的温度范围内尺寸稳定；5）有利于实现轻量化；6）生命周期内安全可靠、耐腐蚀、耐老化；7）对于环境不产生有害影响；8）可降解性，便于废弃处理；9）可批量地二次再生利用；在具体零件的设计中，选择材料时的考虑因素首先是须满足机械性能要求，其次再考虑应用环境、耐蚀性及其相应的表面处理措施、加工成本，然后再据这些要求来设计具体的形状尺寸等等。

1.2 材料与表面处理选择依据1.2.1 材料成本一般情况下，相同规格、单位重量的材料价格从高至低的排列顺序为：纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝/锻铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、马口铁/覆铝锌板、电镀锌板、热镀锌板、冷轧钢板、热轧钢板；压铸材料的价格从高至低的排列顺序为：镁合金、铝合金、锌合金。

1.2.2 表面处理成本表面处理加工成本中，目前单价最低的是热浸镀锌处理（这项处理只适用于安装附件），其次是喷涂有机涂层、电镀锌、铝化学转化和铝阳极氧化处理，然后是达克罗处理（只适用于钢质紧固件），成本较高的是贵金属电镀和化学镀，处理成本从低至高的顺序如下：电镀镍、电镀装饰铬、电镀锡、化学镀镍、电镀银、电镀金。

在电镀工艺中，不同基材成本差异较大，钢上电镀最低、铜电镀次之，铝件电镀较高，而压铸件电镀成本最高。

对于有机涂层，不同涂料所对应的产品成本也是不同的。

“拉丝”和“喷砂”在零件中专指装饰性的表面加工、且只允许用于铝材或不锈钢材料表面，属于机械式表面处理操作，供参考的成本价格大约是 14～35元/m2（单面）。

1.2.3 表面处理后的外观有机涂层可按设计要求形成各种各样的外观形式（包括颜色与纹理），目前常见的表面纹理有：桔纹（粉末涂层）、砂纹（粉末涂层）、平面（粉末涂层或油漆）、洒点（油漆）。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

北京奇朔科贸有限公司部分金属材料热处理及表面处理工艺规范第一版编写：赵贵波审核：批准：北京奇朔科贸有限公司二零一二年六月目录1.0 热处理的工艺分类及代号---------------------------------------------------------------------3 1.1 基础分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.2 附加分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.3 热处理工艺代号--------------------------------------------------------------------------------------41.4 图样中标注热处理技术条件用符号--------------------------------------------------------------72.0 金属材料的热处理方法和应用目的-------------------------------------------------------8 2.1 钢的淬火-----------------------------------------------------------------------------------------------82.2 热处理的过程方法和应用目的--------------------------------------------------------------------93.0 部分金属材料的热处理规范-----------------------------------------------------------------17 3.1 渗碳钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------17 3.2 渗氮钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------------20 3.3 调质钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------21 3.4 -弹簧钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------------23 3.5 轴承钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------25 3.6 合金工具钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------- 26 3.7 碳素工具钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------291.0热处理的工艺分类及代号热处理的工艺分类由基础分类和附加分类组成。

一文看懂，金属材料及表面处理技术金属类材质在现有的各类产品上运用越来越多，因为金属类材质更能体现产品品质、凸显品牌价值，而在众多金属类材质中，铝因为它的易加工、视觉效果好、表面处理手段丰富，首当其冲的被各个厂家采用，铝型材表面处理主要分为：喷砂（形成哑光珍珠银面）、抛光（形成镜面）、拉丝（形成类似缎面效果）、电镀（覆盖一层其他金属）、喷涂（覆盖其他非金属涂层）。

长期以来，金属材料一直是最重要的结构材料和功能材料。

钢铁、铜合金、铝合金、镍合金等都是最重要和最广泛应用的传统金属材料。

在钢、铁和合金为代表的现代工业社会，金属材料在各类产品上运用非常广泛。

金属材料以其优良的力学性能、加工性能和独特的表面特性，成为现代设计中的一大主流材质。

也因多数金属材料有着易加工、视觉效果好、呈现出的设计感强烈、表面处理手段丰富，首当其冲也受到了设计师们的喜爱。

金属材料的分类金属材料黑色金属铸铁（含碳量2.11%~4.0%）钢（含碳量0.02%~2.11%）：碳素钢、合金钢（含特殊合金钢）工业纯铁（含碳量不超过0.02%）有色金属铝及铝合金铜及铜合金其他有色金属：镁和镁合金、钛和钛合金、锡和锡合金等特殊金属非晶态金属、高强高模铝锂合金、形状记忆合金、减震合金、超塑金属、储氢合金、超导合金等金属材料的表面装饰技术在对金属材料进行表面处理之前，金属材料的表面有一些瑕疵，这些瑕疵的处理就需要用到前处理（预处理）工序，以使物件达到可进行表面处理的状态。

前处理的工艺和方法很多，常用工艺主要为：机械处理、化学处理、电化学处理。

机械处理：如切削、研磨、喷砂等加工清理物件表面的锈蚀和氧化皮等，将表面加工成平滑、或具有凹凸模样；化学处理：清理物件表面的油污、锈蚀、及氧化皮等。

电化学处理：则主要用于强化化学除油、浸蚀的过程，有时也用于弱浸蚀时活化金属制品的表面状态。

金属材料的表面处理技术表面处理技术是产品美观的必备手段，对物件（产品）起到保护和美化产品外观的作用，主要分有：着色工艺和肌理工艺。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。