--------------------------摘要------------------------------本次设计的有柄盖要求壁厚均匀，表面光滑。
考虑到塑件的尺寸较大，在设计中使用用一模一腔的形式。
分析塑件的结构后，利用哈夫机构来成型手柄。
为了保证有柄盖表面光滑无顶出痕迹，边缘无变形，采用气动顶出机构，这同时也简化了模具结构，经济实用。
同时，在设计中衡量了产品质量和成本的关系，尽量做到模具的结构简单、成本低、易加工、使用性好。
----------------------------关键词----------------------------------有柄盖；注塑模；哈夫机构；气动顶出------------------------目录-----------------------8. 温度调节机构的选择 (8)8.1模具温度调节对塑件质量的影响 (8)8.2冷却系统的设计原则 (9)8.3冷却装置的布置如下 (9)10. 注射机有关工艺参数的校核 (16)10.1 注射量的校核 (16)10.2 锁模力与注射压力的校核 (16)10.2.1锁模力的校核 (16)10.2.2注射压力的校核 (17)10.3 材料厚度与注射机开模行程的校核 (17)11. 成型零部件的设计与计算机构形式 (10)11.1 成型零部件的结构形式 (10)11.1.1凹模的结构设计 (10)11.1.2型芯的结构设计 (10)11.2成型零部件的工作尺寸的计算 (11)12. 模架、支承与连接零件的设计与选择 (13)12.1定模座板（250mm×315mm×25mm） (15)12.2定模板（250 mm×250mm×25mm） (15)12.3动模板（250mm×250mm×50mm） (15)12.4 动模座板（250mm×315mm×25mm） (15)13. 合模导向与定位机构的设计 (10)13.1 导柱导向机构........................................ 错误！未定义书签。
13.2 导向孔、导套的结构及要求 (10)13.3 导柱布置 (10)14. 排气与引气系统 (10)14.1.1排气系统的作用及气体来源......................... 错误！未定义书签。
14.1.2排气系统的设计要点................................ 错误！未定义书签。
14.2引气装置............................................. 错误！未定义书签。
结论. (18)谢辞 (20)参考文献 (21)1.设计任务书2.塑料工艺分析与模具方案确定2.1 制件的分析如下图所示，该制件为塑料有柄盖，使用材料为PP。
图2-1制件图图2-2制件三维图1）塑件的几何形状分型2) 塑件材料的成型特性分析本产品的成型工艺采用注射成型，产品材料为：乳白色ABS，即丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组合各自的特性。
使ABS 具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、显微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.02～1.05g/㎝3, ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能：水、无机盐、碱类和酸类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、氯化烃中会溶解或形成乳浊液。
ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。
ABS塑料表面受冰酯酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。
ABS有一定硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。
ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应力要求。
根据应力要求的不同，ABS可分为超冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。
主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。
在汽车工业领域，用ABS制造汽车档泥板、热手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制小轿车车身。
ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。
热变形温度：85～106℃连续最高温度：65℃1）由资料查得ABS的成型特性为：a．非结晶形塑料，吸湿性强，要充分干燥；b．流动性中等，溢边值为：0.04mm；c．宜用高料温，高模温，注射压力亦较高；d．模具浇注系统对料流阻力要小，应感注意选择浇口的位置和形式，脱模斜度取20以上。
2）应对措施：a．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理。
b．严格控制型腔型芯等成型零部件的加工、装配精度。
C．使用相应的螺杆式注射机，在条件允许的情况下可给模具预热。
d. 查资料，模具使用一模两件，模具使用点浇口，主流道为圆形截面，以减小摩擦阻力，设计合适的浇口位置。
3）查资料：ABS的脱模斜度的推荐值及其它参数a．型腔脱模斜度：40′～1°20′3) 塑件的结构工艺性分析（1）塑件尺寸精度分析（2）塑件表面质量分析2.2 模具方案的初步确定由于塑件属于圆筒形薄壁深壳状零件，我们采用哈夫机构成型塑件的手柄，考虑到实际使用情况，杯口和杯外表面必须有很高的光滑度，可见用顶杆或者推件板顶出是不可行的，这里我们使用气动顶出装置。
并用气阀引导防止塑件在脱模时由于型腔内外的气压差导致变形。
工作过程：开模后，气泵往型芯内鼓高压气体，气阀杆的弹簧受到压缩，气体冲出气阀将塑件吹出，鼓气结束，受到压缩的弹簧回复原始状态。
合模时，哈夫机构在斜导柱的引导下复位，顺利完成合模。
2.3总装图总装图如图2-3所示。
图2-3总装图15.水嘴 16.螺塞 17.弹簧 18.钢珠 19.薄壁水管 20.右滑块 21.水嘴22.定模座板 23.浇口套 24.定位环 25. 内六角圆柱头螺钉 26.楔紧块27.斜导柱28.左滑块 29.水嘴 30.型芯 31.封水胶垫 32.水嘴 33.螺塞 34.气压泵接口4. 注塑设备的选择4.1 计算塑件的体积和重量V=体积：通过UG或者PROE软件的“质量属性”分析塑件，得到塑件的体积为g ￥mm3=￥cm3。
质量：材料的密度取ρ=#g/ cm3，则单个塑件的质量m=ρV=0.86g。
4.2 选择设备型号、规格、确定型腔数根据以上所计算的结果，可选择设备型号、规格、确定型腔数。
注射机的额定注射量为V b ，每次的注射量不超过它的80%，即n=(0.8b V -j V )/g V (4-1)式中 n —型腔数；V j —浇注系统的体积（g ）；g V —塑件体积。
估算浇注系统的体积V j ：根据浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积。
j V =0.783cm由于该塑件外形较大，且需要比较复杂的抽芯机构，因此采用一模一腔，即n=1 则 V b =(n Vg +V j )/0.8= 59.53cm (4-2) 根据所计算的各项参数，选用J54-S200/400型注塑机，注塑机的参数如下：表4-1注塑机主要参数 标称注射量(cm 3)400 注射行程(mm) 160 注射压力(Mpa) 109 合模力/N525.410 螺杆直径(mm)55 最大成型面积（cm 2） 645 模板厚度/mm 最大 406 螺杆转速(r/min) 16,28,48 最小 165 喷嘴球半径（mm ）12 注射时间(s) 1.8喷嘴孔直径（mm ） 44.3制定塑件注射成型工艺卡5. 分型面的确定及浇注系统的设计5.1 确定成型位置由于塑件的手柄处有侧凹，我们使用哈夫机构来成型，将两个滑块安排在手柄的两侧，每个滑块成型手柄的一半侧凹。
5.2 分型面的选择图5-1 分型面为了避免A板和滑块有尖角产生，分型面应在边倒圆底端。
5.3 浇注系统的设计主流道分流道浇口冷料穴图5-2 浇口套由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞,所以常将主流道设计成可拆卸的浇口套，材料为T10A 钢,并淬火处理到洛氏硬度50～55HRC.T10A 钢适于制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工具，可用作不受较大冲击的耐磨零。
5.4 流程比的校核在确定浇口位置及数量时，对于大型塑件还应该考虑所允许的最大流程比。
因为当塑件壁厚较小，而流程较长时，不但内应力增大，而且会因为料流温度降低较多而造成注射不满，这时必须增大塑件的壁厚，或增加浇口数量、改变浇口位置，以缩短最大流程。
流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大流程与其厚度之比。
即：1n i p i iL B B t ==≤∑ （5-1） B ——流程比；i L ——各段流程长度；i t ——各段流程的型腔厚度； p B ——允许的流程比，（这里塑料PP 的允许流程比为280）23111252.24630.354.37 2.5n i i i L L L L B t t t =+==+=+=∑280≤ 所以在允许的范围内，可行。
6. 脱模机构的设计6.1 顶出机构有柄盖属于薄壁、深腔壳状物件，故采用顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的光滑度。
顶出装置如图2-3所示6.2 具体顶出零件的设计：比如推杆、推板、推管等。
将其尺寸及结构图表达出来7. 温度调节机构的选择7.1模具温度调节对塑件质量的影响(1)尺寸精度对一般塑件,必须使模温较低,并保持恒定温度,以减少塑件成型收缩率的波动,提高塑件尺寸稳定性；(2)形状精度模具型芯和型腔的各部分温差太大,会使塑件收缩不均匀导致翘曲变形,特别是对于壁厚不一致和形状复杂的塑件,常常会出现因收缩不均匀而变形的情况,因此,必须设计合适的冷却回路,使模具型腔、型芯各个部分的温度基本一致，从而使塑件各部分的冷却速度相同；(3)力学性能对于结晶型塑料冷却速度影响其结晶度，而结晶度又影响其力学性能。
冷却速度快，结晶度低，应力开裂的倾向小。
一般可采用较高的熔体温度、较低的模具温度、较短的保压时间和快速填充，这样成型条件来减少塑件应力开裂的倾向。
(4)表面质量当模具的温度过低时，会使塑料熔体粘度提高，流动阻力增大，从而出现填充不满，塑件轮廓不清，或者产生熔接痕或振动痕；提高模具温度即可改善塑件表面状态，使塑件表面粗糙度降低。
