关于熔窑、锡槽几个工艺技术问题的探讨

关于熔窑、锡槽几个工艺技术问题的探讨
关于熔窑、锡槽几个工艺技术问题的探讨
为了较好地进行热交换，混合料不靠近池壁，减少对其侵蚀，两台投料机的距离应为100mm左右（如若在其之间穿一根固料水包，两台投料机的距离约为250mm）。

距离较远，易造成中间分料，太近又不便于推进或拉出等操作。

为使混合料沿熔窑中心的料层较厚，该位置投料机的投料闸板开度要大于边部，一窑一台投料机也如此。

投料机不应装得太高，距投料池壁也不宜太远，这样有利于向窑内送料，且可减少粉料飞扬。

应采用薄层快速投料，以利于混合料的熔化。

从向窑内投入混合料到达到液面的设定高度，可考虑用三天时间。

投料机装好后即可向窑内投送混合料，生熟料比例第一天可各占50%，第二天70%及30%，第三天75%与25%投入混合料。

在此时间应调整油、气、风比例及基本的温度制度。

料堆的位置在3#小炉东，不超过3#小炉中心线，泡界线的位置在4#小炉腿西，不近于4#小炉中心线。

料堆与泡界线间的距离1.5个小炉，不应少于1个小炉的距离。

化料带、料堆的位置是由1#及2#小炉的热量决定的。

如若料堆近应降低2#（1#）小炉的油风量，反之则应增加油风数量；3#小炉是决定泡沫区长度的，若泡沫区短，泡界线近，应降低3#小炉油、风量，反之则应增加3#小炉的油、风用量，4#小炉处是热点，温度为全窑最高，为了更好地突出热点，油量应与2#小炉相
当或稍高，这样可以保证泡界线稳定、整齐、清晰，同时也增加了投料回流量，并能起到阻止泡沫区的前进速度，增加化料及澄清时间，也有利于降低燃料的消耗。

热点突出，温度及窑内气氛的合理及稳定是获得优质玻璃液的关键，对池底温度的稳定也起
着重要的作用。

5#小炉则是对已熔化、澄清的玻璃液继续加热，确保良好的均化并满足冷却部及成型对玻璃液所需温度的要求。

6#小炉是保证7#电偶温度的稳定，其目的是保证冷却部温度的稳定。

在生产中若产生分料，冲刷池壁严重，可在熔窑中心线处（两台
投料机之间）穿入一根固料水包，但效果不很理想。

还可在熔窑两侧穿入挡料水包，长度为7～11m，太长易沉头，短了则不起
作用。

对于等宽或准等宽投料池熔窑而言，两侧穿入水包会好些，水包端部稍向窑的中心线倾斜。

熔窑的熔化量设定为400t/d，燃油总量设定为71t/d，按3080kg/h计算，停油时间扣除1h/d。

总成品率84%，日产玻璃6960重箱，重油单耗10.2kg(约为1730kcal/kg玻璃液)
供燃烧的二次空气用量为36310(nm3/h)，漏风系数根据管路的漏风情况确定，取 1.15时为41757(nm3/h)，取 1.17时为42483(nm3/h)，根据每个小炉二次空气用量，决定其进助燃风闸板的开度。

燃烧烟气排放总量40027(nm3/h)，粉料产气量约2400(nm3/h)。

据此可以设定1#排入8500(nm3/h)，2#9100(nm3/h)，3#6500(nm3/h)，4#9074(nm3/h)，5#7209(nm3/h)，6#2064(nm3/h)，由此决定各小炉排废闸板开度，6个小炉综合废气的α值为1.27，氧含量约4.252%（漏风系数取1.1）。

在生产中应根据实际情况进行必要的调整。

熔化部的窑压，一般根据生产的实际情况确定，通常为5～6Pa，冷却部的窑压高于熔化部窑压2Pa，为7～8Pa。

流道温度应设定在1090～1100℃范围内，冷却部微调风对流道温度进行微调，并使之稳定在±1℃之内，考虑卡脖水包的降温强度（约80～100℃），由此确定熔化部最后一支热电偶的温度。

前脸L吊墙及蓄热室的碹顶温度不应超过1380℃。

由此可见，熔窑的温度制度，在耐火材料允许的条件下，主要是由料堆、泡界线、冷却部窑压及流道温度决定的。

据此确定各小炉垛及参考的碹顶温度。

因为影响碹顶温度的因素较多，一般不以它做为主控参数，而是以料堆、泡界线位置、各小炉的燃油量及小炉垛的温度做为主要参数。

国内生产线现在采用的大多是总助燃风与总油流量比例控制，萍玻厂本窑期也与此相同，但因自控或组态存在较大问题，这一目的没有实现。

实际情况是每次换火时都要人为地手动增减各小炉的油量。

我们知道，总助燃风与总油流量比例控制，不能实现单个小炉油流量的增减而助燃风也随之按比例增减的要求，这就破坏了熔窑内的气氛。

换火时，窑内的火焰又长又浑，助燃风明显不足，稍后才达到较好的燃烧状态，这是因为油风没有同步按比例增减所致。

应重视油风及流道温度的自控组态，使之达到目的，满足要求。

锡槽烘烤时的温度分布及保护气体的分配与生产时是不同的，下面谈些试生产及其后的一些问题。

锡槽在加锡完毕之后，引头子之前对锡槽温度应进行调整。

高温区1000℃，中温区800～850℃，锡槽出口温度600～620℃，玻璃带的宽度2～3m。

温度太高头子前进的速度快，玻璃粘度小，摊开得快，容易沾边，甚至造成满槽，同时也不便于拨引头子和挑头子操作，而且头子也很容易从过渡辊台中的两根辊子之间落入辊台内，处理不及时还会发生事故，造成引头子失败。

温度太高也不利于玻璃退火，容易在退火窑内炸裂，温度太低挑头子时
容易断板。

引头子成功之后，根据实际情况，逐渐增加玻璃带的宽度，调节拉引速度，使之达到设定的拉引量。

根据锡槽内的玻璃带温度确定第一对拉边机的位置。

为了提高玻璃的质量，充分发挥表面张力的作用，更好地摊平和抛光，在锡槽的高温区，尤其是抛光区之前不宜放置冷却水包。

因为在高温区对玻璃表面的急剧冷却，会影响摊平和抛光，对平整度及光学变形角的影响也是明显的。

如果为了满足生产对温度的要求，确需降低温度时，应适当降低流道温度，这较放置水包降低温度更显合理。

在八十年代，第一对拉边机前曾放置水包降温，那是因为当时熔窑的冷却部面积小，温度降不下来，冷却部没有微调风，致使流道温度不稳定且较高，当时锡槽又较短，为了满足成型对温度的要求，不得不放置水包降温。

洛阳玻璃厂曾在熔窑冷却部两侧放置轴流风机向窑内吹风，通辽玻璃厂也曾在流道上面放冷却水包，其目的就是为了降低温度，以满足成型对玻璃液温度的要求，
应该说，这是不合理的，又不得不这样做，采取的是不应为而为之的办法。

在控制拉薄区之后的自由拉薄区，也不宜放置水包急剧冷却，这有利于玻璃的继续平整化，提高玻璃的表面质量。

为了保证玻璃带出锡槽口的温度（一般为600℃），应在自由拉薄区之后放置水包急剧冷却，为了尽可能减少玻璃带厚度方向的温差，在锡槽的慢速冷却区也不应放置水包，以利于退火质量的提高。

流道温度一般不宜高于1100℃，温度太高会加剧对调节闸板及其他耐火材料的侵蚀，也将影响锡槽的合理温度分布，温度太低，玻璃液表面张力作用得不到充分的发挥，影响摊平及抛光质量，对玻璃质量影响较明显。

抛光区温度一般1050～1070℃，第一对拉边机一般选择在玻璃带的温度为950～970℃的位置。

锡槽中保护气体的分配量，一般是两端多、中间少，而以出口端为最多。

这是因为高温区除操作孔及拉边机孔密封不严漏气外，还有玻璃液的进口漏气，中温区则只有门孔密封不严漏气，低温区锡槽出口的开度远大于进口，又为急冷带，水包放置较多，更易漏气，也是锡最易氧化的地方，因此，保护气体量需要的很多。

锡槽内保护气体量的分配应根据具体情况而定。

根据本锡槽的实际情况及所产保护气体总量，笔者认为应做如下分配：
高温区：N
2340nm3/h，氨分解气体(N
2
+H
2
)25nm3/h,H
2
含率为 5.14%
中温区：N
2236nm3/h，氨分解气体(N
2
+H
2
)14nm3/h,H
2
含率为4.25%，
低温区：N
2570nm3/h，氨分解气体(N
2
+H
2
)61nm3/h,H
2
含率为7.38%，
纯N
2
用量：260～300nm3/h（边封等用气量）。

保护气体的密度(N
2+H
2
)，可按600℃时0.391kg/m3,800℃时
0.318kg/m3,1000℃时0.268kg/m3计算。

在1000℃时，进口端漏气压若为1.5mm水柱时，漏气量约为90nm3/h，因高温区操作频繁，漏气系数设定 1.4，漏气量约为364nm3/h。

中温区漏气系数设定1.18，漏气量约为130nm3/h。

低温区漏气系数设定1.2，漏气量约为130nm3/h，锡槽出口漏气压若为1mm水柱时，漏气量约为800nm3/h。

依据以上所述，保护气体量的分配及在锡槽内的流动方向，在正常生产条件下是合理的。

上述设定是按锡槽进口端开度为10mm，出口端开度30mm测算的。

如出口端开度较大时，还应增加低温区的保护气体量。