一、主题内容与适用范围
1.建立一个物料平衡计算及偏差处理的管理制度，确保产品质量。
2.适用于物料平衡计算及生产过程中的一切偏差处理的管理。
二、内容与要求
1．物料平衡的定义是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或实际用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
2．根据各个产品的质量标准和工艺规定及设备性能制定各个产品的物料平衡值。
3．每批产品生产结束后，车间工艺员认真审核批生产记录，计算该批产品物料平衡值，该批产品物料平衡值在该产品规定的物料平衡值范围内，说明该批产品物料平衡，质量合格；如不在该产品规定的物料平衡值范围内，出现偏差应及时查找原因并报告车间主任，对每一个工序生产进行调查，同时要求每一工序操作人员对生产情况进行阐述，在得出合理解释并确证不存在质量问题后方可确定质量符合规定。
如不得得出合理解释则应及时报告生产技术部和质量管理部并做好记录，生产技术部审核统计并确认，质量管理部对生产过程审查和对样品再次抽查直至合理解释并发放处理单。
4．生产车间按处理单意见进行物料平衡处理，对处理过程的结果做好记录，记录附批生产记录中存档。
5．偏差处理
5.1 出现下列偏差之一时必须及时处理：
5.1.1 物料平衡超出收率的正常范围。
5.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。
5.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。
5.1.4 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量。
5.1.5 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。
5.1.6 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。
5.1.7 生产中其他异常情况。
5.2 偏差处理程序：
5.2.1 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。
5.2.2 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产。
5.2.3 发生超限偏差时，车间管理人员必须写偏差处理记录(两份)，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。
将偏差处理记录交给生产技术部,通知生产技术部经理及质量管理部
5.2.4 生产技术部经理会同车间主任等有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：确认不影响产品最终质量的情况下继续加工或重新加工、回收或采用其他补救措施，如确认可能影响产品质量时，应作报废或销毁处理。
5.2.5 车间管理人员将调查结果及需要采取的措施(如有必要另纸书写详细书面报告)，记录于偏差处理记录上，生产技术部经理签字后报质量管理部，由质量管理部经理必要时会同有关部门负责人认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产技术部，一份留质量管理部。
5.2.4 生产技术部按批准的措施组织实施；在实施过程中要在生产管理人员和质量管理部检查员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。
5.2.5 如调查发现本批有可能与前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量管理部经理，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。
★。
