铣削零件的数控加工工艺及编程设计
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数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文数控铣床是一种用数控技术控制刀具在工件上进行铣削加工的设备。
在数控铣床零件加工过程中，合理的工艺分析和程序设计对于保证加工精度和提高加工效率至关重要。
本文将以数控铣床零件加工工艺分析与程序设计为研究内容，分析其重要性并提出相应的设计方法。
首先，工艺分析对于数控铣床零件加工至关重要。
工艺分析是指通过对零件特点、材料性能等进行分析，确定合理的加工方法和加工工艺参数。
在数控铣床零件加工过程中，不同的零件要求不同的加工方法和参数，只有通过工艺分析才能确定最佳的加工工艺路线和参数，以保证零件的加工质量和效率。
工艺分析还可以提前预测可能出现的问题，如加工难度较大的区域、切削力较大的位置等，从而采取相应的措施，保证加工的顺利进行。
其次，程序设计是数控铣床零件加工的核心环节。
程序设计是指根据工艺分析的结果，编写数控程序，以实现对数控铣床的控制。
程序设计的质量直接影响加工结果，良好的程序设计可以提高加工精度和效率。
在程序设计过程中，需要根据零件的几何形状、尺寸和加工要求，确定数控刀具的刀补和补偿方案，编写合理的切削路径和切削轨迹，以保证零件的尺寸精度和表面质量。
此外，程序设计还需要考虑加工过程中可能出现的问题，如加工力的控制、材料的选择等，以提高加工的效率和稳定性。
在数控铣床零件加工工艺分析与程序设计过程中，可以采取以下方法：1.对零件进行全面的分析。
包括几何形状、尺寸、材料特性等方面的分析，确定加工目标和要求。
2.根据零件的特点和加工目标，选择合适的加工方法和加工工艺参数。
如铣床的进给速度、主轴转速、切削进给量等。
3.根据工艺分析结果，编写数控程序。
程序要考虑到零件的几何形状、加工道具的特点和刀具的路径。
4.在程序设计过程中，需要进行模拟实验和试加工。
通过试验和实际加工，检验程序的准确性和可行性。
5.对程序进行评估和调整。
根据试加工和实际情况，对程序进行调整和改进，以提高加工效率和质量。
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控铣削加工编程图例
数控铣削加工编程图例
练习题1
零件图如下列图，完成下面工作任务：
·选择加工用刀具；用表格说明刀具所用于的加工部位；·在图中画出刀具走刀路线；
·编写加工程序。
零件图如下列图，编写加工程序。
·粗加工用φ30平底铣刀，刀具长度130mm，留1mm精加工余量；·精加工用φ10平底铣刀，刀具长度110mm
如下列图，完成下面任务：·对零件加工进展工艺设计·编写零件加工程序
如下列图，完成下面任务：·对零件加工进展工艺设计·编写零件加工程序
如下列图，完成下面任务：·对零件加工进展工艺设计·编写零件加工程序
如下列图，完成下面任务：·对零件加工进展工艺设计·编写零件加工程序
如下列图，完成下面任务：·对零件加工进展工艺设计·编写零件加工程序
如下列图，完成下面任务：·对零件加工进展工艺设计·编写零件加工程序
编写零件加工程序
图4-129 数控铣削加工综合应用一图例
编写零件加工程序。
数控铣削加工工艺与编程
第三章数控铣削加工工艺与编程第一节数控铣削加工工艺序号：19要紧内容：一、数控铣床的要紧加工对象数控铣床的要紧加工对象有：1．平面类零件2.变歪角类零件3．曲曲折折曲曲折折折折面类(立体类)零件。
二、数控铣削加工工艺规程的制订数控加工程序不仅包括零件的工艺规程，还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸和铣床的运动过程等，因此必须对数控铣削加工工艺方案进行具体的制定。
1．数控铣削加工的内容〔1〕零件上的曲曲折折曲曲折折折折线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲曲折折曲曲折折折折线和列表曲曲折折曲曲折折折折线等曲曲折折曲曲折折折折线轮廓；〔2〕已给出数学模型的空间曲曲折折曲曲折折折折面；〔3〕外形复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；〔4〕用通用铣床加工时难以瞧瞧、测量和操纵进给的内外凹槽；〔5〕以尺寸协调的高精度孔或面；〔6〕能在一次安装中顺带铣出来的简单外表；〔7〕采纳数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。
2．零件的工艺性分析〔1〕零件图样分析1〕零件图样尺寸的正确标注；2〕零件技术要求分析；3〕零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。
〔2〕零件结构工艺性分析1〕保证获得要求的加工精度；2〕尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型和有关尺寸；3〕选择较大的轮廓内圆弧半径；4〕零件槽底部圆角半径不宜过大；5〕保证基准统一原那么；6〕分析零件的变形情况。
〔3〕零件毛坯的工艺性分析1〕毛坯应有充分、稳定的加工余量；2〕分析毛坯的装夹适应性；3〕分析毛坯的余量大小及均匀性。
小结：数控铣床要紧加工对象的特点、零件的工艺性分析。
序号：20课题课题二数控铣削工艺路线课时 2目的要求具体了解制定数控铣削工艺路线的各个环节，明确各项细那么，掌握“合理〞度。
知识点加工方法、工序、加工顺序、装夹方案、进给路线、切进、切出、行切、环切。
要害点加工方法、加工顺序、进给路线、切进、切出教学进程设计1．具体介绍数控铣削工艺路线的各个环节；2．强调合理性；3．举例引证。
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺数控加工是指利用计算机数控系统，通过编写程序控制机床工作来加工零件的一种加工方式。
在工业生产中，数控加工因其高精度、高效率、高灵活性等优点而被广泛应用。
其中数控铣削是一种常见的数控加工方式，本文将从工艺分析、数控铣削加工工艺等方面进行探讨。
一、数控加工零件的工艺分析工艺分析是数控加工的一项前置工作，它的目的是确定加工工艺，选择合适的加工设备和刀具，制定加工程序等，从而保证加工质量和效率。
具体而言，工艺分析主要包括以下几个方面：1. 零件的材质和形状：不同材质的加工性能不同，加工时需要选择相应的切削参数和刀具；而零件的形状和结构也会影响加工难度和精度，需要对其进行全面分析和评估。
2. 加工精度和表面质量要求：根据零件的要求，确定加工精度和表面质量目标，制定相应的切削参数和工艺措施。
3. 工序分析：对零件进行逐个工序分析，确定加工顺序、加工方向、加工路径和刀具选择等重要内容，同时把握好每个工序的加工质量和效率。
4. 刀具选择：根据加工材料、零件形状和要求，选择合适的刀具和刀具尺寸，保证零件的加工质量和加工效率。
5. 加工程序制定：通过数控编程软件，编写机床加工程序，包括各种切削参数、刀具路径、指令参数等信息，为数控加工提供参考。
二、数控铣削加工工艺数控铣削是一种高速旋转的刀具在工件表面上进行切削的加工方式，它广泛应用于金属、塑料等材料制件的加工中。
数控铣削在工件制作中具有大量价值和应用，且数控铣削加工工艺也是半自动化和自动化制造中的重要工艺之一。
要把好铣削的关，需要具备以下几点：1. 刀具选择：刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
首先需要考虑切削材料，选择高速钢、硬质合金、陶瓷等材质的刀具；其次要考虑刀具尺寸和形状，根据零件的要求选择合适的刀具。
2. 切削参数：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数的选定与零件材料、刀具材料、刀具尺寸和表面质量等因素密切相关。
十字凸台典型零件的数控铣削加工工艺设计与编程仿真
典型铣削零件的数控加工工艺设计与编程摘要随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域，尤其在机械制造业中应用极其的广泛。
而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。
本文的主要写作目的是为了验证在校几年的学校以及实践过程中所学的知识，所以选择了一个典型的铣削零件来阐述数控铣削的加工工艺以及编程设计，此次设计不仅能够验证自己的知识，同时也能提高自己的知识，通过此次设计，使我发现了自己原来很多不足的地方，同时在设计中不断的改进，使自己的能力上了个新台阶，使我对数控铣削工艺有了更高的认识。
关键词：工艺分析工件装夹刀具数控编程目录摘要 (1)1.前言 (3)2.零件图样分析 (5)3.机床设备的选择 (6)4.工件的装夹 (6)4.1毛坯的选择 (6)4.2零件的装夹 (7)5.工艺路线 (7)5.1表面加工方法的选择 (7)5.2加工阶段的划分 (8)5.3工艺路线的安排 (8)6刀具的选择 (8)6.1刀具的选择原则 (8)6.2数控铣削刀具的选择 (9)7.切削用量的选择 (9)7.1切削用量对机械加工的影响 (10)7.2切削用量的选取 (10)8.拟定机械加工工艺过程卡片和数控加工工序卡片 (11)9.数控编程 (12)设计小结 (16)致谢 (17)参考文献 (18)1.前言毕业设计是我们大学学习生活的很重要的一部分，是我们在校学习的最后的一个环节，是评价我们是否是一个合格大学生的一个很重要标准，因此在做毕业设计时，我都怀着很重视的态度去做的。
在刚接到要做毕业设计的任务，我一下子感到无从下手，有点迷茫，由于从没有做过这样的设计，经过几天的查找资料，我发现数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作、柔性化、集成化生产的基础。
它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。
第3章数控铣削加工工艺(教案9)
第3章 数控铣削加工工艺
(3） 铣刀端刃圆角半径r的选择。铣刀端刃圆角半径 r的大小一般应与零件上的要求一致。但粗加工铣刀因尚 未切削到工件的最终轮廓尺寸，故可适当选得小些，有 时甚至可选为“清角” （即r＝0～0.5mm），但不要造 成根部“过切”的现象。
（4） 立铣刀几何角度的选择。对于立铣刀，主要
第3章 数控铣削加工工艺 2. 夹具的选择 (1) 为了保持零件安装位置与机床坐标系及编程坐标系方 向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，同时还要
求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸关系。
(2) 在加工过程中，为了保证夹具与铣床主轴套筒或刀套、
刀具不发生干涉，夹具在设计和制造时应尽可能开敞， 使待加 工面充分暴露在外，同时夹紧机构元件与加工面之间应保持一
5) 鼓形铣刀
如图3-20所示的鼓形铣刀，它的切削刃分布在半径 为R的圆弧面上，端面无切削刃。加工时控制刀具上下位 置，相应改变刀刃的切削部位，可以在工件上切出从负 到正的不同斜角。R越小，鼓形铣刀所能加工的斜角范围 越广，但所获得的表面质量也越差。这种刀具的缺点是
刃磨困难，切削条件差， 而且不适于加工有底的轮廓表
还可用负前角。前角的数值主要根据工件材料和刀具材料来选择，
5°。主偏角κr 在45°～90°范围内选取，铣削铸铁时取κr=45°，
第3章 数控铣削加工工艺
· 立铣刀主要参数的选择
（1） 铣刀直径D的选择。一般情况下，为减少走刀次数， 提高铣削速度和铣削量，保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热 条件，应尽量选择直径较大的铣刀。但选择铣刀直径往往受到零 件材料，刚性，加工部位的几何形状、尺寸及工艺要求等因素的 限制。图3-22所示零件的内轮廓转接凹圆弧半径R较小时， 铣刀 直径D也随之较小，一般选择D=2R。 若槽深或壁板高度H较大， 则应采用细长刀具，从而使刀具的刚性变差。 铣刀的刚性以铣刀 直径D与刃长l的比值来表示，一般取D／l＞0.4～0.5。 当铣刀的 刚性不能满足D／l＞0.4～0.5的条件（即刚性较差）时，可采用直 径大小不同的两把铣刀进行粗、精加工。先选用直径较大的铣刀 进行粗加工，然后再选用D、l均符合图样要求的铣刀进行精加工。
数控铣削加工工艺
批量加工时，工件采用夹具定位安装，刀具一次对刀建立工件坐标系后加工一批工件，建立工件坐标系的对刀基准与零件定位基准重合可直接按定位基准对刀，减少定位误差。
（6）当必须多次安装时，应遵从基准统一原则。
数控铣削加工工件的安装练习
1、对刀点与换刀点的确定
对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。
二、教学安排：
（一）旧课复习内容：
1、数控铣床的坐标系统遵循右手笛卡尔直角坐标系原则，立式升降台铣床的坐标方向（2分钟）
2、数控铣削加工中，应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准（2分钟）
（二）新课教学知识点与重点、难点：
第一节数控铣削的主要加工对象（理解）
第二节数控铣削加工工件的安装（掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点）
数控铣削加工工艺性分析
（一）零件图形分析
1、检查零件图的完整性和正确性
由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此
（1）各图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行和同心等）应明确。
（2）各种几何要素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
2、检查自动编程时的零件数学模型
第三节数控铣削加工的对刀与换刀（重点掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点）
第四节制定数控铣削加工工艺
选择并确定数控铣削加工的内容（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点）
数控铣削加工工艺性分析（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点）
（6）当必须多次安装时，应遵从基准统一原则。
数控铣削加工工件的安装练习
1、对刀点与换刀点的确定
对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。
二、教学安排：
（一）旧课复习内容：
1、数控铣床的坐标系统遵循右手笛卡尔直角坐标系原则，立式升降台铣床的坐标方向（2分钟）
2、数控铣削加工中，应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准（2分钟）
（二）新课教学知识点与重点、难点：
第一节数控铣削的主要加工对象（理解）
第二节数控铣削加工工件的安装（掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点）
数控铣削加工工艺性分析
（一）零件图形分析
1、检查零件图的完整性和正确性
由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此
（1）各图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行和同心等）应明确。
（2）各种几何要素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
2、检查自动编程时的零件数学模型
第三节数控铣削加工的对刀与换刀（重点掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点）
第四节制定数控铣削加工工艺
选择并确定数控铣削加工的内容（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点）
数控铣削加工工艺性分析（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点）
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程数控铣削是一种利用数控设备进行精密加工的方法。
它可以将图纸上的零件准确地加工成为实物。
在进行数控铣削加工时，需要对工艺进行设计并进行自动编程，以保证加工精度和效率。
一、工艺设计1. 零件分析在进行工艺设计之前，需要先对零件进行分析。
分析的主要目的是确定零件的加工形式以及加工顺序。
根据零件的材质、形状、尺寸和表面粗糙度等参数，确定最佳的加工策略。
2. 加工顺序在确定加工策略之后，需要根据操作工艺的要求以及零件的结构特点，确定加工的顺序。
常用的加工顺序包括：粗加工、半精加工、精加工、面加工等。
3. 工艺参数在加工零件时，需要设置一些工艺参数。
这些参数包括：切削速度、进给速度、切削深度等。
在进行数控铣削加工前，需要根据零件的具体要求进行设置，以确保加工精度和效率。
二、自动编程进行数控铣削加工时，需要通过自动编程的方法将加工路径和参数输入数控设备中。
具体步骤如下：1. 绘制零件的加工图在进行自动编程前，需要先绘制零件的加工图。
绘制时需要注意各部位的尺寸和位置关系。
2. 数控程序生成在绘制完成后，需要根据加工顺序以及加工路径进行数控程序的生成。
数控程序的生成一般分为两种方式：手动编程和自动编程。
手动编程需要对数控编程语言有一定的掌握，而自动编程则是利用专业的自动编程软件来生成数控程序。
3. 程序输入数控设备中程序生成后，需要将程序通过数据传输线缆或U盘等存储设备输入数控设备中。
在输入程序时，需要检查程序的正确性以及设备的状态，以确保加工过程的顺利进行。
总结：数控铣削是一种高精度的加工方法，其加工精度和效率受到工艺设计和自动编程的影响。
在进行数控铣削加工时，需要进行工艺设计并进行自动编程，以确保加工质量和工作效率。
精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工
精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工随着科技的不断进步，数控加工已经成为了许多企业生产中不可或缺的一环。
在这其中，精密复杂铣削类零件的数控工艺与编程加工的技术应用也成为越来越广泛的一个领域。
本文将就这一领域进行详细的阐述。
一、精密复杂铣削类零件的定义与分类精密复杂铣削类零件是指需要高精度铣削以及多轴加工的零件。
而这一领域中零部件的分类则是根据它的形状及精度等指标来划分的。
通常情况下，精密复杂铣削类零件可以分为以下几个大类：平面铣削类零件、端铣零件、棱角类零件、任意曲面类零件等。
在平面铣削类零件中，则可以分为单面和双面铣削，其中单面铣削指只需要完成其中一个平面加工，而双面铣削则需要完成其中两个平面的加工。
在端铣类零件中，则以其几何形状及加工方式的不同来划分，比如说柱状零件、圆锥零件等。
在棱角类零件中，则主要涉及到较为复杂的加工处理，包括倒角、圆角等。
这些加工的实现，不仅需要考虑其形状的要求，还需要充分考虑切削刀具的实际情况。
在任意曲面类零件中，则除了前几类零件的加工外，还需要考虑到曲面的切削角度及方向，这需要相当高的加工精度与技术水平。
二、精密复杂铣削类零件的数控加工特点因为精密复杂铣削类零件其加工难度较大，因此在加工中需要进行大量复杂的计算及精度控制。
这其中，数控加工技术的应用则为此提供了便捷的解决方案。
在精密复杂铣削类零件的数控加工中，其主要特点有以下几点：1. 高精度：这是数控加工技术的一大优势，尤其是在精密复杂铣削类零件加工中，其解决了许多因传统加工方法造成的精度误差问题。
2. 高效率：使用数控加工技术可以大大提高加工效率及客户满意度，不但节省了时间，同时还大大降低了零部件加工过程中的失误率。
3. 全方位加工：因为数控机床具有多轴加工及多次加工的特点，因此在精密复杂铣削类零件加工中可以在任何角度进行加工，可以满足各种复杂工件的加工需要。
三、精密复杂铣削类零件的数控编程对于精密复杂铣削类零件的数控编程，其主要包括了以下几方面：1. 设计及加工仿真：首先需要对加工零件进行实际的建模，然后进行构形规划、加工路径生成，以及机床轨迹的优化，最后进行加工仿真。
第六章数控铣削加工工艺
第一节 数控铣削加工工艺的制订
① 在要求工件表面粗糙度值为Ra12.5～25μm时，如果圆 周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm， 则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系 统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。 ② 在要求工件表面粗糙度值为Ra3.2～12.5μm时，可分粗 铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同 前。粗铣后留0.5～1.0mm余量，在半精铣时切除。
图6-13 顺铣与逆铣 a)顺铣 b)逆铣
第一节 数控铣削加工工艺的制订
3)顺铣与逆铣的判断方法。
图6-14 切削外轮廓时顺铣、逆铣与进给的关系 a)顺铣与进给的关系 b)逆铣与进给的关系
第一节 数控铣削加工工艺的制订
图6-15 切削内轮廓时顺铣、逆铣与进给的关系 a)顺铣与进给的关系 b)逆铣与进给的关系
第一节 数控铣削加工工艺的制订
图6-3 通用可调气动台虎钳 a)通用可调气动台虎钳 b) 、c)更换调整件 1、2—可更换调整件 3—活动钳口 4—粗调螺杆 5—活塞杆
6—杠杆 7—活塞ຫໍສະໝຸດ 第一节 数控铣削加工工艺的制订
图6- 4 通用可调夹具系统 1—基础件 2—立式液压缸 3—卧式液压缸 4、5—销
第一节 数控铣削加工工艺的制订
表6-1 面铣刀的前角数值
(2)立铣刀主要参数的选择 立铣刀主切削刃的前角在法剖 面内测量，后角在端剖面内测量，前、后角的标注如图628b所示。
表6-2 立铣刀前角数值
第一节 数控铣削加工工艺的制订
表6-3 立铣刀后角数值
第一节 数控铣削加工工艺的制订
图6-35 立铣刀尺寸参数
第一节 数控铣削加工工艺的制订
图6-31 硬质合金模具铣刀
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
毕业设计——心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程
/心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程【摘要】本文主要介绍了心形凸台零件的数控铣削加工工艺及其编程，开篇首先介绍了数控技术的概述并对数控技术原理加以解释，紧接着对零件图进行了简要的分析并确定其加工方式，然后确定零件的毛坯、定位基准、装夹方式、刀具、量具、切削用量等等，再制定出合理的加工方案，并制定相关的工艺文件，最后编制出零件的加工程序，在编制程序时运用了自动编程与手工编程相结合的方法编制，自动编程的应用大大减少了编程时的计算量，同时也使得程序更加准确无误。
本文对本公司一项心形凸台产品阐述加工中心对其复杂形状的工件加工，主要分析了心形凸台零件的结构特点、加工要求、制定加工工艺、选择刀具夹具以及确定切削用量等。
利用数控车床高精度的特性，对于高精度要求再适合不过。
对于高精度要求的加工，位置误差的把握。
在加工中零件对尺寸的高要求，自己对数控车床使用也越发熟悉。
我相信自己一定能独立的完成一项加工。
【关键词】：数控编程；工艺分析；切削用量；加工方案；目录绪论错误!未定义书签。
一、零件的图样分析 6（一）零件的结构特点分析 (6)（二）零件的技术要求分析 (6)二、零件的工艺规程设计7（一）毛坯的选择 (7)（二）定位基准的选择 (7)（三）装夹方式的选择 (7)（四）表面加工方法的选择 (7)（五）加工顺序的安排 (8)（六）工艺路线的确定 (8)（1）可能采取的工艺路线方案 (8)（2）工艺路线方案比较 (9)（3）工艺路线的最终确定 (9)三、设备及其工艺装备的确定10（一）机床的选择 (10)（二）夹具的选择 (10)（三）刀具的选择 (10)四、切削用量的选取12五、工艺卡片12（一）工艺过程卡 (12)（二）数控加工工序卡 (13)六、数控加工程序的编制14（一）编程方法的选择 (14)（二）编程坐标系的确定 (14)（三）加工程序清单 (14)引言本课题来源于丹阳市永和铝材有限公司。
数控机床指的是信息（程序指令）的形式数字代码，是由给定了工具的工作程序、速度、轨迹进行自动加工的机器，称之为数控机床的控制。
铣削零件的数控加工工艺及编程设计
毕业设计说明书题目典型铣削零件的数控加工工艺及编程专业班级学生姓名指导教师年月日此零件为一平面槽形零件，本文主要通过分析零件图纸，找出所需的数据，确定零件形状；然后确定加工的装夹方案，设计合理的夹具；接着就是根据分析图纸所得的数据，以及装夹的方法，编写加工工艺路线及设定铣削参数与铣削用量；最后就是根据前面的分析，编写加工程序，进行零件加工。
关键词：工艺路线切削用量数控编程1 零件图 (5)1.1 零件图的分析 (6)1.2 技术要求分析 (6)2 设备的选择 (6)3 工件的装夹 (7)3.1 毛坯的选择 (7)3.2 零件的装夹 (7)4 工艺路线 (7)4.1 表面加工方法的选择 (8)4.2 加工阶段的划分 (8)4.3 加工顺序的安排 (8)4.4 工序的集中和分散 (9)5 合理的选择刀具 (10)5.1 刀具的选择原则 (10)5.2 数控铣削刀具的选择 (10)6 切削用量的选择 (11)6.1 切削用量的具体参数 (12)6.2 切削用量的选取 (13)7 拟定数控加工工艺卡 (14)8 数控编程 (14)8.1 数控编程的分类 (14)8.2 加工程序清单 (14)9 走刀路线图 (21)设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)典型铣削零件的数控加工工艺及编程前言数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
数控铣削编程与操作设计(有全套图纸)
数控专业毕业设计任务书一、设计题目数控铣削编程与操作设计技术要求：表面粗糙度为1.6。
二、设计任务1．零件图工艺分析。
2．确定装夹方案。
3．确定加工顺序。
4．选择加工用刀具。
5．合理选择切削用量。
6．拟订数控铣削加工工艺卡片。
7．根据加工工艺步骤编写加工程序。
8．完成工件的操作加工。
三、应完成的技术资料1、开题报告（1500字左右）。
2、毕业设计说明书（10000字左右）。
3、绘制A3零件图。
开题报告一．毕业设计题目来源按系里所发的毕业设计用图1．技术要求：表面粗糙度均为1.6，尺寸精度除120±0.02外均为一般精度。
2．毛坯尺寸： 240×130×30。
3．材料：硬铝（LY12）。
技术资料：1．绘制A3图纸2．绘制装夹方式图3．填写数控加工工艺卡片4．编制加工程序清单二．选题设计的意义数控技术在２０世纪８０年代以后得到迅速发展，数控机床不仅在宇航，造船，军工等领域广泛应用，而且也进入了汽车，机床，模具等机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占的比例越来越大。
机械产品的精度和质量也不断地提高。
所以，普通机床越来越难以满足加工精度零件的需求。
数控机床在机械行业中十分普遍。
作为数控技术专业的学生，数控编程加工工艺设计是必须要经历的一个重要实践环节，通过本环节的锻炼，力争把以前所学的知识融会贯通，从而达到温故而知新的目的，提高解决实际问题的能力。
三．基本容（8）完成工件的操作加工工件的操作加工主要容是：1、工件的安装。
安装工件时先把工作台面打扫干净，然后校正平口钳固定钳口与工作台某一移动方向的平行度与垂直度。
工件装夹后，还需校验工件上表面与工作台的平行度。
组合压板、精密治具板（筒）等方法装夹的工件均需找正工件侧面与某一移动轴的平行度后再夹紧。
2、设置工件坐标系。
工件坐标系原点亦称编程零点。
对于在数控机床上加工的具体工件来说，必须通过一定的方法把工件坐标系原点（实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值）体现出来，这个过程称为对刀。
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毕业设计说明书题目典型铣削零件的数控加工工艺及编程专业班级学生姓名指导教师年月日此零件为一平面槽形零件，本文主要通过分析零件图纸，找出所需的数据，确定零件形状；然后确定加工的装夹方案，设计合理的夹具；接着就是根据分析图纸所得的数据，以及装夹的方法，编写加工工艺路线及设定铣削参数与铣削用量；最后就是根据前面的分析，编写加工程序，进行零件加工。
关键词：工艺路线切削用量数控编程1 零件图 (5)1.1 零件图的分析 (6)1.2 技术要求分析 (6)2 设备的选择 (6)3 工件的装夹 (7)3.1 毛坯的选择 (7)3.2 零件的装夹 (7)4 工艺路线 (7)4.1 表面加工方法的选择 (8)4.2 加工阶段的划分 (8)4.3 加工顺序的安排 (8)4.4 工序的集中和分散 (9)5 合理的选择刀具 (10)5.1 刀具的选择原则 (10)5.2 数控铣削刀具的选择 (10)6 切削用量的选择 (11)6.1 切削用量的具体参数 (12)6.2 切削用量的选取 (13)7 拟定数控加工工艺卡 (14)8 数控编程 (14)8.1 数控编程的分类 (14)8.2 加工程序清单 (14)9 走刀路线图 (21)设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)典型铣削零件的数控加工工艺及编程前言数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
现就一平面槽形零件数控铣削加工工艺分析举例。
平面槽形零件是数控铣削加工中常见的零件之一。
其轮廓曲线由直线-圆弧、圆弧-圆弧、圆弧-非圆曲线以及非圆曲线等组成.加工中多采用两轴以上联动的数控铣床,加工工艺过程也大同小异，下面以下图所示的平面槽形凸轮为例,分析其数控铣削加工工艺。
1 零件图图1.1为该零件的二维图，图1.2为该零件的三维图。
零件材料45#钢。
图1.1 零件二维图图1.2 零件三维图1.1 零件图的分析零件的视图应符合国家标准要求，位置准确，表达清楚；几何要素（点、线、面）之间的关系（如相交、相切、平行）应准确，尺寸标注应完整清晰。
从图 1.1可以看出，该零件的的主要加工部位为零件上下表面、150×150外轮廓、圆弧外形、槽、中间Φ40的孔；该零件的视图符合国家标准要求，位置精确，表达清楚，几何要素间的关系准确，尺寸标注完整。
1.2 技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。
进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。
同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。
从图 1.1中可以看出该零件的加工尺寸精度要求较高，最高公差达到0.03mm，在数控铣削中可以达到此要求；其表面粗糙度要求为全部加工表面Ra3.2um，在数控铣削中可以达到此要求。
该零件无形位公差要求，在这里按照IT10—IT12来确定。
2 设备的选择由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南CY集团有限公司生产的CY-VMC850系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置： FANUC工作台面积(mm)：460×950(500×1050)行程(X-Y-Z)(mm)：800×500×550主轴锥孔：BT40主功率(KW)：7.5/11主轴变速系统转速(rpm)：50-6000伺服机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调备注：16把斗笠式刀库、20把圆盘式刀库机床重量(吨)：63 工件的装夹3.1 毛坯的选择毛坯是根据零件所要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的供进一步加工使用的生产对象。
毛坯种类的选择不仅影响着毛坯制造的工艺装备及制造费用，对零件的机械加工工艺装备及工具的消耗，工时定额计算有很大影响。
确定毛坯的形状与尺寸的步骤是：首先选取毛坯加工余量和毛坯公差；其次将毛坯加工余量叠加在零件相应加工表面上，从而计算出毛坯尺寸，最后标注毛坯尺寸与公差，其总的要求是：减少“肥头大耳”，实现少屑或无屑加工。
因此毛坯要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。
根据零件的图样分析以及零件的材料要求，选择45#钢；依据毛坯的选择原则，综合考虑零件的使用要求，以及机械加工的效率和经济性，确定毛坯的尺寸为155×155×35mm。
3.2 零件的装夹从零件图中的分析可以看出，该零件属于规则的方形零件，因此可选择数控铣削通用夹具——机用虎钳。
在数控铣床加工中，对于较小的零件，在粗加工、半精加工和精度要求不高时，是利用机用虎钳进行装夹的。
机用虎钳装夹的最大优点是快捷，但夹持范围不大。
使用机用虎钳安装工件时的注意事项：1）在工作台上安装机用虎钳时，要保证机用虎钳的正确位置。
当机用虎钳底面没有定位键时，应该使用百分表找正固定钳口面。
2）夹持工件时的位置要适当，不应该装夹在机用虎钳的一端。
3）安装工件时要考虑铣削时的稳定性。
4）铣削长形工件时，可使用两个夹具把工件夹紧。
4 工艺路线零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择工序集中和分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。
4.1 表面加工方法的选择表面加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理加工方法。
在选择时一般先根据表面的精度及粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的，即确定加工方案。
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：（1）工件材料的性质。
（2）工件的结构和尺寸。
（3）生产类型。
（4）具体的生产条件。
从图1.1中可以看出，该零件表面粗糙度为Ra3.2um，精度要求较高，又因该零件为45#钢，其切削性能好，硬度低，因此确定该表面的加工方法为：粗铣→精铣。
4.2 加工阶段的划分针对该零件的形状特性及精度要求，将该零件划分为以下几个阶段：粗加工阶段——主要任务是切除表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。
精加工阶段——保证各主要表面达到图样尺寸及精度要求，其主要问题是如何保证加工质量。
4.3 加工顺序的安排先粗后精——先安排粗加工，再安排精加工。
先面后孔——本题中无孔，因此先加工平面，后加工槽。
基面先行——本题中考虑先加工下表面（无槽的那面），然后以此面为基准，加零件上表面（有带槽的那面）。
4.4 工序的集中和分散经过以上所述，零件加工的工步顺序已经基本排定，如何将这些工步组成工序，就需要考虑采用工序集中还是工序分散的原则。
（1）工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。
其主要特点是：①可以采用高效机床和工艺设备，生产率高。
②减少设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力物力。
③减少工件安装次数，利于保证表面间的位置精度。
④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。
（2）工序分散工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长，其特点是：①设备和工艺装备比较简单，便于调整，易于适应产品的更换。
②对工人技术要求较低。
③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。
④所需设备和工艺装备数目多，操作工人多，占地面积大。
在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。
一般情况下，单件小批量生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。
批量生产应尽可能的采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效的提高生产效率。
根据该零件的结构工艺性、生产规模和技术要求，确定该零件采用工序集中的方法制定加工工艺。
综上所述，该零件的加工工艺路线如下所示：工序1 下料，准备155×155×35mm的钢板，材料45#钢。
工序2 铣削平面及外轮廓，保证总厚度为32，外形尺寸为150×150×22mm。
工序3 掉头装夹150×150的边，铣削另一表面，钻孔，铣槽。
工序4 去尖边毛刺。
工序5 检验。
5 合理的选择刀具刀具寿命与切削用量有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
5.1 刀具的选择原则选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。
数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。