八大浪费

八大浪費
(Eight waste)
八大浪费介绍
不良品浪费 过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中,因来料或制程不良,造成的 各种损失.
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待
(如图)
工时不平衡﹕
七.不平衡浪费
(四)浪费的消除：
设计不平衡(Design)﹕生产线平衡﹔产能分析→ 规划→检讨﹔前后工程产能匹配﹔制程设计考虑 需求变化﹔ 达不到要求(Design)﹕按设计者要求培训﹔建立 新员工上岗对应办法﹔检讨设计与标准﹔
八.管理浪费
(一)浪费的定义：
生产力﹔周期﹔资源利用等﹔
机(Machine)﹕等待或空载
料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存
法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断
环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
因为不良 品而诞 生…
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
供应 制造
使用 来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流 破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序 未发现﹔制程不防呆﹔
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生 产而产生的库存 所造成的浪费.
造成库存的例子： 1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要 库存; 2) 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 3) 未同步化与均衡化生产造成的库存. 4) 物料不齐备,造成的库存; 5) 工序不平衡,造成库存.
(如图)
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定 不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔ 信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪 律﹔
供应链示意:
供货商
工厂
销售/客户
消费者
示 意 图
考 虑 素 质
八.管理浪费
(三)浪费的产生：
管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相 互) 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)
标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)
企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论)
八.管理浪费
(四)浪费的消除：
培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕整体规划﹔容差
设计﹔柔性 制造﹔
(如图)
七.不平衡浪费
前工序
前产能 计划 需求
后工序
后产能 产出 能力
七.不平衡浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度
机(Machine)﹕负荷重﹔利用率低﹔
料(Material)﹕库存→呆滞﹔搬运﹔
环(Environment)﹕存放区﹐搬运
WIP=Work In Process
Waitin g„„
二.过生产浪费
(三)浪费的产生：
过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计 划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
(如图)
Hale Waihona Puke Baidu
三.过程浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕无功动作﹐等待
机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高
料(Material)﹕耗材﹐成本高
法(Method)﹕不增值﹐过度
三.过程浪费
(三)浪费的产生：
流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
六.移动浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明 →未作整体规划﹔
六.移动浪费
(四)浪费的消除：
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短 距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接 流﹔
法(Method)﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔
环(Environment)﹕仓储﹔
七.不平衡浪费
(三)浪费的产生：
设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力 (人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能 检讨﹔制程适应能力(综合)﹔ 达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能 力﹔
制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工 具不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 货商辅导
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善 (制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔ 提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔ 制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设 备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培 训﹔教导﹔
奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
八.管理浪费
(二)浪费的表现(1)：
生产力﹕QDCS﹔效率﹔产能﹔
供应链﹕库存﹔交付周期﹔
资源利用率﹕资源利用﹔存货周期﹔设备利用 率﹔ 周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔
八.管理浪费
(二)浪费的表现(2)：
资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔ 增长性﹔美誉度﹔知名度﹔
前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔ 广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐ 提供8台/次﹔
二.过生产浪费
(四)浪费的消除：
过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准 确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正 机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方 式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要 求﹔
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔
机(Machine)﹕等待﹔
料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材 料; 法(Method)﹕程序复杂;
四.动作浪费
(三)浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔ 明确操作要求﹔制程防呆„„
四.动作浪费
(一)浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑ 取放工具物料等不必要的动作浪费.
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔
机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔
料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔
法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔
环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
二.过生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内 之需求量﹐而造成的浪费.
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
交付周期=∑(CT*批量)
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度 过剩﹑等造成的浪费.
过程浪费的例子： 1) 两点间距离宽﹔
始 始 末 末
2) 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间 长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗 材(胶水、胶带等)﹔ 5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等 重复性动作)。