汽车冲压车间—汽车车间实习报告
先讲一下总装车间的情况。总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长, 从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。而萨普工厂总装车间的布局则相反，车间生产线被折叠起来，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。总装车间
里面采光也比较好，不但东西北三面玻璃窗可以透光，而且屋顶的天窗同样可以采光。在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产，这也为厂节约了不少的能源。但是通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。总的来说，总装车间给人的感觉就是明亮、整洁和有序。下面再说一下我在车间一线实习的情况。在总装车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。总的来说，一线实习要注意三个问题：安全，质量，效率。首先是安全问题。安全第一。来到一个新岗
位先熟悉周围的环境，从中发现安全隐患，时刻提醒自己。干活之前先掌握安全要领，防止伤到自己，同时也要防止伤到别人。总之安全必须贯穿岗位作业的全过程。拿件的时候要小心，特别是重件，一定要拿稳，防止摔下来砸到自己，走动的时候要注意周围的危险，件不能对着别人，以免碰撞伤到别人。装配的时候防止磕碰和划伤。这说起来很容
易，但做起来就很难，在装右后车门线束的时候，手臂经常被划伤，即使注意了也无经于事，因为手要伸进车门，线束的固定卡扣要使很大的劲才能卡进去，一旦用力过猛碰到铁皮就被划伤。另外钻进机舱安装舱后隔热垫也经常是磕磕碰碰的，不是碰到自己的要，就是撞到头，还好问题不是很大。一线实习尤其要时刻提醒自己注意车间里的重大安全隐患。第一不能站在吊挂的重物之下，必须及时避开；第二注意交通安全，注意来往的车辆。这里重点提一下，站在吊挂的重物之下是非常危险的，车遇到人，司机可以饶过去，但是重物掉下来是不闪人的。而且车间的确发生了好几起吊挂重物掉下来的事故，幸运的是没有伤到人。吊发动机轨道下的隔网，底盘轨道上的铁皮，均被砸了一个窟窿。内饰到综合转序的地方，吊车轨道下的隔网也被砸了几个窟窿。既然吊挂的链条很容易断，那么应该怎么防止它在工作的时候发生断裂呢？联系自己所学的知识，链条在拉重物上升的过程中，链条所受的拉应力是循环变化的，这会产生疲劳裂纹，疲劳裂纹经过一段时间不断扩展，最后产生脆断。所以链条要及时更换，不管它看起来是不是完好无损。其次还可以加一道保险，增加一条冗余的轨道，轨道上的小车可以自由滑动，小车连着一个装置，链条从装置伸出，连接到重物，而装置的作用是保证冗余的链条随重物起落，并在重物静止的时候起着固定作用。正常情况它们都不受力，因为它们都是冗余的。但当受力的链条断了之后，冗余的链条可以继续承受住重量，拉住重物，防止重物掉下来。另外在车间经常吊挂重物的地方，可以将地面涂成红色，我想这比安全标志所起的效果还要好。
质量也很重要，不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。比如在装萨普V传动轴的时候，我以前总是没办法把中间的螺栓打紧，原因是螺栓没对正打歪了，我就只好找师傅帮忙。安装完之后自己也会多检查，发现质量问题及时进行修复。安装传动轴有一次拉线，而在这种情况下我发现自己打的螺栓没有平垫，我自己觉得问题不大，但最终还是放心不下，问师傅要不要重新打上。师傅的回答是肯定的。于是我还是跑回去，加上平垫，重新再打一次。虽然自己很不愿意这样做，不过当我把事情做好了就有一种放下包袱的轻松感。效率不是机械地提高干活的速度，而是减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。比如在装车门压条的时候，用身体向前倾的力，可以很轻易地把压条压入。又比如在装机盖密封条的时候，弯腰站起来用拇指压密封条的同时，加上体重的下压力，这样做比蹲下来压要省力得多。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。
干活的时候也很注重技巧。我在学习安装车门限位器的时候，总是没办法把销打进销套，不是打歪了，就是把销套打
断了。经历了很多次的失败，我最终发现原来自己使用锤子的时候，不是竖直地打下来，而是斜着打下来。找到问题所在才能着手解决，接下来我在敲打之前，先使手柄处于水平，然后才用七敲打销，用这个办法我终于成功了。安装萨普的传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。每天早晚各一次拖地搞卫生也是很重要的，如果没有坚持
搞下去，车间最终会变成垃圾和尘土的天堂。每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如萨普皮卡的车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。我听一些老员工说还用了铜焊，我查了书本铜材料熔点比铁材料熔点低，铜焊把铁材料填补并连接起来，应当归属于钎焊。铜焊丝是作为一种钎料。我还注意到净化器的焊接，那焊缝非常饱满，我觉得应该是使用了机器
汽车冲压车间实习总结 本页是最新发布的《汽车冲压车间实习总结》的详细范文参考文章，觉得有用就收藏了，。 通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。 通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。 冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产;C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨
—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1(帝豪EX7)的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。 通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。 质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第
（汽车行业）汽车生产中的 冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺 冲压生产企业的发展和汽车工业越来越紧密地联系在壹起。冲压机床的生产制造者将新产品研发、设计理念调整到适应汽车工业发展需要的方向上来，且把这壹趋势也融入到了他们的生产战略中。 自动冲压生产线的研发、冲压生产线的机械化改造、用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压机床的制造以及成功进入市场的小型真空上料冲压机都是这种汽车工业和冲压机生产企业之间密切配合的成功典范。 新型的集成式真空上料冲压机有着很高的灵活性，是未来冲压设备的代表 在世界汽车模具多样化和模具更换周期短为代表的大变革中，冲压设备的生产厂家也找到了适应自己发展的新天地。模具的多样性使得汽车工业企业能够为生产提供更多类型的汽车，同时对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了车架冲压工艺技术和汽车板件生产加工工艺技术的变革。 今天，当讨论冲压技术必要的变革时，人们不仅要考虑到汽车大型冲压件的冲压生产，而且也要考虑到小型的或者微型冲压件的生产。而这些小型、微型冲压件在汽车车架生产中所占的比例大约为70%。即使这些小型冲压件的更新换代不像汽车大型零部件那样频繁，可是它们对模具在生产过程中的多样性也有着重要影响。模具的多样性带来的不仅仅是产品生产数量的增加，也带来了冲压产品市场结构的重新划分。 冲压结构件的新定义 几十年来，冲压生产壹直是大批量生产，以保证稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同壹产品仍需相当长的时间，所以模具持久性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和可靠性，灵活性仍是次要的。 经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也必须加以改变。目前的状况是：既有能够利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高新技术的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在壹起的局面仍会持续壹段时期。 汽车零部件供应厂商那里也存在着类似的情况，因此必须对车架生产加工的总体进行新的定义。 到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于壹致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备（图1）。图1中的这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在壹些汽车零部件供应商的企业中也能够见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。 图1未来的冲压厂将是多功能的冲压件生产厂 今天，对现有设备按照产品进行技术改造且快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，壹定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备最重要的部件且且仍将决定着冲压的生产过程。 因此，最有价值的技术改进和技术提高集中表当下冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压和自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统能够将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送和先进的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸
工厂冲压车间基础施工方案 一、编制说明 1、编制依据 1）《长安福特马自达汽车杭州工厂项目总平面布置图》； 2）长安福特马自达汽车杭州工厂项目冲压车间基础施工设计图； 3）本工程建筑场地实地踏勘情况； 4）我公司的技术、机械设备装备情况及管理制度。 5）国家和行业现行施工规范及验收规范、技术规程、标准以及关于建筑施工管理的有关规定。 2、编制原则 1）根据本工程设计特点、功能要求，本着对业主资金合理利用，对工程质量的终身负责，对安全文明施工的强化管理的精神。以“科学、经济、优质、高效”为原则进行编制。 2）我公司对此次施工方案的编制高度重视，召集了参加过类似工程施工、有丰富管理及施工经验的人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、充分了解施工环境、准确把握业主要求的工期、质量、进度前提下，集思广益、博采众长，力求使本方案切合工程实际，思路先进，可操作性强。 3）本工程基础施工采用的主要技术规范（详见下表所示）。
使用标准规范一览表 编号规范名称规范序号 1 《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 2 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002 3 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 4 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 5 《建筑工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001 6 《建筑用砂》GB/T14684-2001 7 《建筑用卵石、碎石》 GB/T14685-2001 8 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96 9 《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 10 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》 JGJ130-2001 11 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99 12 《预应力砼管桩》10G409 13 《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003 二、工程概况及特点 1、工程概况 本工程为长安福特汽车有限公司杭州工厂项目冲压车间基础工程，项目业主为长安福特汽车有限公司，由同乘工程咨询设计有限公司设计。本工程基础为静力压桩基础，上设承台，厂房四周设基础梁（含楼梯间部位和中间局部部位设备基础梁）。整个建筑局部
冲压车间 冲压是生产轿车的第一步，我们参观的第一步也照例从冲压车间开始。刚一走入冲压车间，就能见到墙上写着“好的轿车从冲压开始”，请跟随我们一同进入一汽大众的冲压车间，看他们如何来实践这个口号吧。 冲压车间的规模不小，我们参观的一汽大众冲压二厂，共有4条全自动化冲压线，前两条生产线在2005年投产，另两条在2009年投产。目前承担宝来、速腾、迈腾、CC、高尔夫等车的冲压任务。
为了达到高品质，国内很多汽车钢板还采用进口板料，自主品牌且如此，作为德系合资品牌的一汽大众就更不例外。据介绍，一汽大众用的钢板材料有来自德国蒂森克虏伯，也有来自韩国的，国内的则宝钢和鞍钢也有供货。 早在参观之前，我们就清楚一汽大众车间肯定少不了德国出产设备。的确，从最核心的冲压机开始，我们就看到了纯德国品牌：MULLER WEINGARTEN。上图这条冲压线由6台压力机组成，包括1台2100吨冲压机和5台1200吨。 一汽大众冲压线的更先进之处，首先从外表都能略知一二。跟我们此前见到的自主品牌工厂冲压线不同，一汽大众的MULLER WEINGARTEN冲压线采用全封闭形式，不光安全性会更高，而且密封性更好，能保证更高标准的冲压精度。留心看冲压线外围堆放的板料全都被塑料布裹得严严实实的，可见整个冲压流程非常注重防尘精度。 封闭式的冲压线，其板料、模具要形成多道进进出出的“关卡”，因此板料进出、生产设备切换的整套系统都会更复杂。下面来看看一汽大众的冲压线是怎么做的—— 钢材板料由一部料垛小车自动运送进入生产线，上图状态为冲压线的一个大门已经开启，料垛小车正在往里“送货”。这部小车承担的任务不止是运送板料，当KUKA机器手在一叠板料里抓取板料时，还需要由它来保证机器手所抓取的板料只是一片，所以内里精度也不可小觑。
汽车制造厂冲压车间钢结构厂房设计 摘要：本文重点介绍了某汽车厂冲压车间的结构设计，对设计过程的方案比较、技术处理进行了探讨，对以后的类似工程起到借鉴作用. 关键词：冲压车间实腹式组合柱吊车梁系统 Abstract: this paper introduces a design of the structure of the car factory pressing workshop, the design process of alternatives, technical processing was discussed and its future used for reference in similar engineering. Keywords: pressing workshop solid-web composite column crane beam system 一、前言 汽车制造四大工艺中，冲压是首要工艺。大型冲压车间的显著特点是吊车吨位重,地下结构复杂,地面荷载大。伴随着汽车工业的迅猛发展及市场竞争的日益趋烈，业主对厂房的设计提出了较高的要求。本文将从结构安全和经济上对冲压车间的上部钢结构设计进行介绍，供后来参考。 二、工程概况 根据冲压件生产工艺，冲压车间一般由卷料堆放场地、开卷落料生产区域、料片堆放区域、模具堆放区域、模具维修区域、冲压生产区域、冲压件堆放区域等组成，另外还有废料间、铲车充电区域、车间办公区域、冲压准备车间等辅助用房[1]。车间辅助用房根据工艺流程，沿冲压车间周边布置，这些功能区布置可使各区域间保持最短的联系通道，能生产工艺顺畅并减少物流长度和公用管线的长度，有利于减少能耗、提高效率。冲压车间为全钢结构的单层厂房，考虑到跨跨之间的模具运输及设备维修时所需的压机大件运输要求，冲压车间的柱距12m，跨度为30+30m；根据工艺要求，每跨选用2台中级工作制（A5）的50t 行车，行车轨顶标高为13.80m；根据所选行车的高度确定出冲压车间屋面梁底高度约为18.00m。下面介绍冲压车间钢结构厂房的设计。 三、冲压车间平面布置方案选择 1.平面布置方案的选择 冲压车间采用为排架结构，纵向通过设置柱间支撑形成抗侧力体系，屋面设置屋面支撑形成空间整体结构。冲压车间平面布置在满足工艺使用要求的前提下，可考虑采用两种设计方案。方案一：中间柱距为12米，边柱柱距为6米，
关于汽车工厂冲压车间规划设计 发表时间：2019-07-30T09:38:01.890Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：杨曦[导读] 摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。 重庆同乘工程咨询设计有限责任公司 400023摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。冲压工艺重要性不言而喻，其生产车间规划设计更显重要。本文通过对汽车工厂冲压车间的规划设计进行分析研究，提出以下观点。 关键词：汽车工厂；冲压车间；规划设计制造业是我国经济发展的基础推动力，汽车制造更是其中重要一员，汽车行业的蓬勃发展，直接彰显了国民经济的持续向好。冲压工艺作为汽车四大生产工艺的第一序，可见其地位重要，而传统的冲压工艺以人工操作为主，缺点显而易见，主要表现为工艺落后、生产效率低、产品质量无法保证、作业环境差、不安全因素突出等。汽车行业的发展促使生产工艺的改进，也同时对冲压车间的规划设计提出了 更高的要求，从而提升汽车的整体质量。 一、冲压车间工艺设计原则 （一）产能、车型的符合性原则冲压车间规划基础是产能、车型的输入，产能决定了压力机和自动化系统类型选择、原材料存放区和成品件存储区的面积。根据不同车型参数可确定模具尺寸、重量，行车参数等，也确定压力机、模具存储区面积等条件。就一般乘用车而言，整车工厂的冲压车间主要承担车身覆盖件和大中型结构件的生产，数量为15~35个零件/车型，其余中小型板件主要采用外购形式，既可保证外观件和重要结构件的质量，也减少投资、降低生产风险。 （二）工艺规划的最小移动距离生产车间规划物流路径最短且顺畅，可有效提高效率和降低成本。根据前置的产能、车型等条件，减少物流路径的反复和交叉，符合顺向生产工艺流程：原材料→上料→进料→板件成型→出料→入库，实现生产直线作业，确保各环节的质量问题能够得到保障，避免出现返工。合理的对冲压车间的场地进行规划，依据场地的大小以及目标的工作效率，合理的对工作人员的数量以及物资材料的数量进行选择[1]。合理调控搬运线各项操作流程的位置距离，以最小的移动距离为设计标准，加强对加工流程的管理，从而缩减在其中运用的时间和成本，提升生产效率。 （三）基于生产均衡，简化搬运流程冲压车间规划设计要把均衡发展的理念贯彻其中，针对一些不协调的工作环节，工作人员要设置专门的缓冲区，来对工艺流程进行协调。简化在冲压工艺流程当中的搬运流程，按照科学的生产流程来对物料搬运流程进行管控。运用专门的物料容器和物料运输设备，避免人力运输过程中对物料造成的损害以及对运输效率产生的影响。尽量简化物料运输过程，以高效的目的出发，提升物流运输效率[2]。 二、冲压车间设备选择 （一）符合国家标准、技术达标冲压设备的选择，首先要遵循国家、地方、行业的标准要求，确保设备在使用过程中的环保节能效益达标。设备的选择既要满足使用方的技术要求，也要落实对设备供应厂家的核查，确保设备符合国家的质检要求。避免在选择过程中由于设备质量差、性能不达标为后期的生产带来危害。 其次重视设备的结构合理。确保工作人员在运用设备的当中能够熟练有序的使用设备，充分的发挥设备在使用过程中的性能。安全质量达标可确保工作人员在运用过程中安全使用生产设备，能够为操作人员做好安全防范措施，避免一些意外的发生对操作人员的生命安全造成的危害[3]。 最后确保选择的设备与汽车工厂发展方向相匹配。从长远的发展角度出发，结合现如今科技技术的发展和智能化的普及，确保设备的性能符合汽车工厂企业长期发展的需求。注重设备在运用过程中的生产质量和使用寿命，避免设备寿命短暂为汽车工厂的成本带来的影响。 （二）主要冲压设备 （1）开卷落料生产线 主要功能为将钢材卷料冲压生产为板料，设备大体分为开卷和落料两个生产单元，细分为上料→开卷→清洗→校直（地坑）→缓冲→落料机→出料→堆垛。一般自动化程度和生产效率较高，生产节拍大于20次/分钟。目前，整车工厂的冲压车间因为场地受限、投资成本等考虑，多为采用外购板料作为冲压原材料。 （2）压力机生产线 压力机作为冲压车间的主要生产线设备，决定了整体生产工艺的水平。目前国内压力机主要分为液压机、机械压力机两大类。其中，因液压机生产效率较低、维护频率较高、维修成本较高等原因，已经逐渐被机械压力机所取代。机械压力根据结构不同，可分为单动、双动、四柱压力机；根据自身原理，可分为机械式压力机、伺服压力机。 冲压生产线主要采用串联式排列，第一台压力机主要为拉延工序，吨位相对较大，一般选择2000吨~2400吨。根据车型工艺要求，一般乘用车板件生产工序为4序~5序，可确定冲压生产线压力机的台数、工作台尺寸等。每台压力机一般配有两个左右切换的工作台，有效节省换模时间。 （3）自动化输送系统 自动化输送系统目前主要有机器人、传统机械手、高速机械手等。以车身侧围为例，生产节拍从4件/分钟至16件/分钟，甚至近20件/分钟，均可实现。 （4）行车 冲压车间主要采用的行车形式为桥式行车，以双梁为主，单梁为辅。行车可采用地面操控和驾驶室控制等，目前冲压车间为降低车间高度，行车操控形式主要采用地面控制。行车总吨位应大于最重模具单个重量，以钢材卷料重量，并留有余量；行车副钩吨位应满足最大模具（上模或下模）翻转重量。
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程 汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。
汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。 汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质，以现有设备的考虑为基
国内主流汽车厂冲压生产方式解析 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床厂家以及冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。 国内主流汽车厂冲压生产线压力机的组合主要有三种形式：各有优缺点，需根据自身情况来选择。 冲压厂作业方式主要有四种：不断提升的自动化水平。 传统手工生产线：每台压力机操作人员需2-4人，节拍为4spm左右。 手工生产线特点： 1，安全性低, 2，产品质量稳定性不好, 3，效率比较低, 4，建设初期投入相对较小 冲压自动化生产线：自动化生产线恰好可以解决传统冲压生产线的问题。较高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本，正是自动化冲压生产线的优点，尤其对大型车身覆盖件生产而言，这些优点更为突出。因而，现今主机厂一般在大型冲压生
产线规划初期，就会直接考虑采用自动化。 自动化生产线冲压方式 从搬运形式来看，主要有四种形式： 1.上料手、下料手和穿梭机 冲压完成后，下料手从模具中取料后将零件放臵在穿梭机上，穿梭机移动到上料位置，上料手拾取零件放臵到下一套模具中去。3套机构、3套电气装臵，通过电气回路和程序连锁，构成一套自动化单元。 2.机器人（机械手）搬运的串联式冲压线 机器人搬运的串联式冲压线的特点： 整线结构简化（用一台机器人取代3套设备，只用一套端拾器） 稳定性高，可以实现自动端拾器更换 大大提高了作业的安全性。另外，机器人的运动轨迹相当灵活，适应多种不同的工况。同时，机器人机构简单，成本低廉，体积小，占用空间较少。 3.高速冲压生产线压机之间使用多轴伺服传送机构一次性在冲压机之间搬运零件。 输送系统大体上可以分为两大类：一种是在压力机的纵轴线上安臵多自由度搬运机械手，机械手可以沿压力机轴线纵向移动（如SCHULER公司的CrossbarFeeder）另一种是在两台压力机的立柱前后两侧安臵的平行搬运机构，通过一根横杆形式的末端拾取器搬运零件（如IHI公司的Parallel Link Feeding System） 4.多工位压力机将压力机和进给凸轮、提升凸轮、提升杆、横杆、进给杆组合成一台机器。相同的工作台，等高的模具，各工序节拍一致，生产一个零件的周期缩短到4.5~5s，而且占地面积小，人员使用少。设备主要分为Cross BarCup Feed Transfer Press（简称CCFT Press）和Tri-AxisTransfer Press两种，其主要区别是：CCFT Press是2维动作，工件的吸取和松夹通过真空吸盘实现；而Tri-Axis Transfer Press 是3维动作，工件的吸取和松夹通过进给杆的横向动作实现。 大型多工位压力机是最先进、最高效的冲压设备，是高自动化、高柔性化的典型代表；价格昂贵（相当于普通串联式压机线2~3倍的价格），对模具的标准化程度要求高。上海大众目前拥有两台2000T全封闭快速成型多工位压机
通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。 通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。 冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产;C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1(帝豪EX7)的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。 通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。 质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第一天的培训中老师们就特别强调了安全，安全是每一个工厂都必须严格要求的，当然冲压厂也不例外。值得欣慰的是冲压厂的安全工作做得很到位，在厂区里必须戴头盔，穿长袖工作服，劳保鞋，线上工人还必须穿戴好护袖，手套，耳塞等劳保用品，并有安全员经常巡视。公司的5S管理做得也很好，冲压厂里的模具摆放区，板料摆放区，员工休息区，生产区域等布置得都十分整洁，没有一点混乱。 最后感谢老师们的辛苦培训，感谢一线班长及员工们的讲解!当然自己在学习过程中也存在不足之处，如有时就在员工休息区打瞌睡，看书等，缺少一点主动学习精神，在接下来的实习中我会改掉自己的这些缺点，好好学习，认真实习，掌握好每一点知识，为公司贡献自己的力量。
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发
展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质，以现有设备的考虑为基础，将设备的选择与模具设计工作建立关系，确定设备所需数量，选择设备类型。若设备不大，冲压力的计算结果偏小，但是模具尺寸较大，则可选择偏大的设备，是模具的尺寸及结构适应于设备的闭合高度及漏料孔大小。对模具的设计则需注意几个方面，一是要使冲模平衡，则需使模柄轴线发挥作用，将冲模压力中心重合于压力机滑块中心线，防止非常规磨损；二是对拉深模具，需计算拉深功，校核电机功率；三是在弯曲以及拉深工序中，工程偏大，为了使取出工件以及防止毛坯更便捷，需校核压力机行程，保证行程在特定范围。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/1918806232.html, 浅谈汽车冲压工艺流程 作者：陈柏良 来源：《科学与财富》2018年第06期 摘要：一辆汽车包含了大大小小的无数零件，这些无数的汽车零件是怎么被创造出来的呢，本文简要阐述汽车冲压工艺特点及工艺流程。 关键词：汽车；制造；冲压 汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。本文主要谈谈汽车的汽车冲压工艺技术。 一、汽车冲压工艺 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 二、汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000 套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。 目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。
汽车四大工艺之冲压篇 汽车的整个车身在没有进行涂装以前可以说就是一堆钢材，它是由各种各样的冲压件焊接而成的，而每一个冲压件都是由钢板通过冲压机床冲压而成的。冲压是所有工序的第一步，作来讲其实比较简单，先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，然后在一台冲压机床进行初始的切割，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，以便于下一作，在进行简单的冲孔、切边后，就会进入真正的冲压成形工序。这里就不得不提一下冲压工序中最重要的东西：冲压机床和模具，一般的冲压机床有1600吨、1000吨、800吨、500吨位的，甚至还有2000吨的，可以想想一下这个重量从高处砸下来的感觉，相当于四架波音550座的波音747的重量，呵呵。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，所以说模具的作用是非常大的，模具的质量也直接决定着工件的质量。每一个工序大多都是先经过冲压成形，然后再经过冲孔、切边、翻边等等工序，最后才会成为所需要的工件。 一般来说，一个完整的轿车厂家都拥有四大生产工艺，即冲压、焊装、涂装、总装。冲压是一种金属塑性加工方法，其原料主要是板材、带材、管材及其他型材，利用冲压设备通过模具的作用，使原材料变成所需要的形状和尺寸。冲压车间的产品是形状各异的冲压件，这些冲压件送到焊装车间，经过焊装一辆车的车身轮廓就基本上出来了，焊装车间出来的制成品是白车身，也就是没有上油漆的车身，涂装车间就是给车子穿上能够防腐的五颜六色的漂亮外衣，之后在总装车间一辆轿车就要装上发动机、变速箱、各种仪表和座椅等等许许多多内容，经过检测合格后就是一辆可以出厂的成品车了。 冲压是四大工艺之首，都说良好的开端是成功的一半，可见冲压的重要性。在轿车厂，冲压就是要把一块块完整的钢板经过各道工序形成各种不同形状的制成品，如引擎盖、车门等。冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与原材料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使已经分离下来的冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
摘要：介绍冲压在汽车生产中的应用，汽车车身覆盖件的冲压工艺，以及冲压工艺的进步和发展。 关键词：汽车覆盖件冲压工艺冲压件发展 前言 当今汽车制造业已进入了发展新阶段，尤其是冲压技术的不断进步，在很大程度上对汽车制造质量和成本产生直接而重要的影响。模块化冲压技术、新模具材料、特种冲压成型，尤其是计算机辅助技术极大促进了冲压技术的发展。随着制造业、汽车工业全球化、网络化和虚拟化的不断深入，汽车冲压工艺技术和模具技术的发展已与先进制造技术、智能技术、电子信息及计算机集成技术等众多学科相互交叉、紧密结合。汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术，正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展。而汽车覆盖件又是汽车冲压件的关键部分。所以，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。 一、汽车覆盖件的冲压成形 1、汽车覆盖件是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。轿车的车身、载重车的驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的，覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性零件，又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件表面一般都具有装饰性，除考虑好用、好修、好制造外，要求美观大方。 2、覆盖件与一般冲压件的区别： 材料薄形状复杂（多为立体曲面），结构尺寸大，尺寸精度高，因此冲压工艺编制、冲模设计、冲模制造工艺都有一些特殊的要求，冲压设计中常把它作为一种特殊类型研究。 3、按功能和部位分类，覆盖件可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形
汽车冲压车间实习总结 通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。 汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。 从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。 通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。 冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。 冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。 冲压车间建筑面积1327710平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。 冲压厂共有四条冲压线，即线，线，线和小冲线。 其中线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。 线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产;线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行-1帝豪7的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。 冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。 厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。 通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。 冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。 模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。 修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。
汽车冲压车间实习总结范文 本页是精品最新发布的《汽车冲压车间实习总结范文》的详细文章，觉得应该跟大家分享，这里给大家。 通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。 通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。 冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为20XX吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产;C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1(帝豪EX7)的调试生产，该车
型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。 通过这些天的学习，范文写作我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。 质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第一天的培训中老师们就特别强调了安全，安全是每一个工厂都必须严格要求的，当然冲压厂也不例外。值得欣慰的是冲压厂的安全工作做得很到位，在厂区里必须戴头盔，穿长袖工作服，劳保鞋，线上工人还必须穿戴好护袖，手套，耳塞
冲压车间生产制造执行系统 1 需要解决的一般问题 汽车制造的冲压厂的生产是典型的批量轮番生产组织方式：在同一生产工序，均按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。冲压厂采用电子生产看板前，其批量轮番生产存在以下难点：由于冲压厂批量转换和批量排序具有多样性、复杂性、经济性等特点，而目前生产监控、生产排产仅由生产调度靠主动去获得库存、设备、模具等信息安排生产，人工获取到的信息会存在较大漏洞，从而影响生产。λ 冲压厂无法展示“在需要的时候、生产需要的数量的需要的产品”拉动式生产管理方式。λ 仓库库存占用资金偏大，库存周转天数过高。冲压件的批量生产周期较长。λ 生产阶段的控制较困难。经常性的过量生产（库存过高）与零部件短缺共存。其原因是由于批量切换和批量排产的多样性、复杂性和经济性的难度较大。λ 因此，通过建立完整的车间生产制造管理系统，结合现场总线技术、ERP系统与MES技术相结合，并科学的应用精益生产中准时化生产原理，建立拉动式生产模式系统，实现生产控制信息与物流信息的实时传递与监控，从而保证生产及时、高效，杜绝过量生产，同时监控整个生产过程中的质量过程。 2．冲压车间生产制造执行系统（MES）功能 系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制： 2.1 生产计划管理 冲压车间生产计划主要以冲压件BOM表和材料定额为基础，根据汽车生产计划和冲压件要货计划，编制冲压件生产计划。 2.2 批次管理： 记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。 2.3 质量管理与监控： 2.3.1 监控的主要内容有： 缺陷：记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警： 单项缺陷率超过设定值λ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）λ 严重缺陷λ 检查人员认为需要报警的其他情况λ 精度：记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警 性能：力学检查、探伤等结果管理 设备工艺参数：记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警。 冲压车间联网的作用是对整个车间的生产进行集中监控，管理；对故障进行统一的处理和记录，大幅度提高设备的生产效率，是提高产量的基础。 异常的处理： 收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如： 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响λ