制程平衡率计算方法

制程平衡率计算方法1.引言制程平衡率（Process Balance Rate，PBR）是指在一个生产制程中，不同工作站之间负载的均衡程度。

通过计算制程平衡率，企业可以了解制程中的瓶颈工作站，并基于此做出调整，以提高整体生产效率。

本文将介绍制程平衡率的计算方法。

2.制程平衡率的计算方法在进行制程平衡率的计算之前，我们首先需要了解以下几个概念：- CT（Cycle Time）：表示一个工作站完成一件产品所需的时间。

- TPT（Total Processing Time）：表示整个制程完成一件产品所需的时间，即各个工作站的CT之和。

- WIP（Work in Process）：表示在制品库存中的产品数量。

- TH（Throughput）：表示每单位时间内完成的产品数量。

PBR=TH×CT/WIP其中，TH可以通过每个工作站每单位时间所完成的产品数量之和得到，CT可以通过各工作站的TPT之和得到，WIP可以通过在制品库存中的产品数量得到。

3.实例说明为了更好地理解制程平衡率的计算方法，我们以一个汽车装配厂的生产制程为例进行说明。

假设该制程共有三个工作站，每个工作站的CT分别为5分钟、8分钟和6分钟。

在制品库存中的产品数量为100件，生产了200件产品，耗时总计120分钟。

首先，计算TH。

由于生产了200件产品，耗时总计120分钟，因此TH=200/120=1.67件/分钟。

然后，计算CT和TPT。

CT=5+8+6=19分钟，TPT=19×200=3800分钟。

最后，计算制程平衡率。

PBR=1.67×19/100=0.318，即31.8%。

4.制程平衡率的优化通过制程平衡率的计算，我们可以看出哪些工作站是制程中的瓶颈，从而采取相应的措施进行优化。

例如，如果一些工作站的CT远远大于其他工作站，那么这个工作站很可能是制程的瓶颈，应考虑增加资源以提高其生产效率，并达到平衡。

此外，制程平衡率还可以帮助企业进行工作站的调整和规划。

平衡率如何计算?不知你问的平衡率是关于哪方面的?我给说说生产线平衡的定义计算及改善方法一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。

瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。

制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。

除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。

为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。

标准工时、瓶颈工时
在IE中，有几个关于产品的工时需要了解并掌握，特整理如下：
1、循环工时（Cycle Time）--C/T
单个站位周期作业时间、不包含作业放宽的工时，一个产品的Cycle Time，即为该产品所有站位的Cycle Time总和。

2、标准工时（Standand Time）--S/T
在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。

其构成为：
计算方式为：
标准工时=正常时间+放宽时间
=正常时间×（1+放宽率）
=平均操作时间×评比系数+放宽时间
=平均操作时间×（1+评比系数+放宽率）其中：平均时间是指观察后：（∑产品C/T/观测周期数）
3、瓶颈工时（Bottleneck Time）--B/T
在流水线作业下，产品产能可透过B/T进行计算，如下：
日平均产能=日工作时间/Bottlenect Time×生产效率
4、实际作业时间（Actual Tact Time）--T/T
与客户需求量相关，取决于客户需求，其计算过程为：
T/T=日工作时间/日客户需求量
其中，又以T/T来变更产品的C/T,当C/T接近于T/T时为最佳管理要求。

C/T>T/T时，
说明产线有改善空间，而C/T<T/T时，又会造成多生产，增加库存。

5、总制造时间
即一个产品所有站位的C/T总和。

6、总制程时间
包含平衡损失的工时通常为：
B/T*站位数
7、平衡率
即编程效率，计算过程为：
总制造时间/总制程时间。

工厂一般常用的计算公式小单元生产：Cell production）1：生产设备的平衡率：生产能力（拼劲工序的产能）/潜在能力（所有工序产能之和/工序数）×100%:2：TACK TIME（流水线节拍：（每天运行的时间×95%时间利用率）/（日计划产量X良品率）3：线速1:每小时有效作业时间（3600秒/96%）/每小时目标产量线速2：皮带长/节拍4：人均產能：實際產量/投入時間/人數5：生產效能：實際產量/可生產數量6：LOSS RATE平衡损失率：1-平衡率7：S.T是標准時間(Standard Time)：標準時間=正常時間*（1+寬放率5%-10%）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率5%-10%）8：寬放率（%）：寬放時間/正常時間) X100%9：流水线平衡率公式：LB （line balance）公式A：【(各工序时间之和) / （瓶颈工序时间×工序数）】×100% 公式B：【(各工序时间平均数) / 瓶颈工序时间×100%10：流水线人员工程改善公式=（1-平衡率）×工序人数11：CYCLE TIME流水线单个生产周期：标准工时×工序数12：工序计算公式：每小时产能/标准工时13：公式1：标准产能：3600秒/标准工时公式2：[工作时间／产品整体工序时间］*流水线人数品质计算公式：1:Ppm=不良数/投入数×10的6次方稼动率：实际作业时间 / 总投入时间*100%2: 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值 (X为所有取样数据的平均值)3:. 依据公式：Cp =T/6σ，计算出制程精密度：Cp值4: 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ，计算出制程能力指数：Cpk值5: Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级 Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

平衡率公式平衡率是指生产线或流程中各个工序作业时间的平衡程度。

它在生产管理和优化中可是个重要的概念哦！咱先来说说平衡率公式到底是啥。

平衡率的公式就是：各工序时间总和÷（最长工序时间×工序总数）×100%。

这个公式看起来好像有点复杂，但其实理解起来也不难。

比如说，咱们有一条生产手机壳的生产线，一共有 5 个工序。

第一个工序是注塑，需要 30 秒；第二个工序是打磨，要 25 秒；第三个工序是喷漆，得 40 秒；第四个工序是组装，用 20 秒；第五个工序是包装，花 15 秒。

这当中最长的工序时间是 40 秒，工序总数是 5 个。

那各工序时间总和就是 30 + 25 + 40 + 20 + 15 = 130 秒。

按照平衡率公式，平衡率就是 130 ÷（40 × 5）× 100% = 65% 。

这时候您可能要问了，知道这个平衡率有啥用呢？这用处可大了去啦！假如这条手机壳生产线的平衡率很低，比如说只有 50%，那就意味着有很多时间被浪费掉了，生产效率不高，成本也就上去了。

这就好比一群人一起搬砖，有的人累得要死，有的人却闲着没事干，那这活干得能快能好吗？我之前在一家工厂工作的时候，就遇到过平衡率的问题。

那是一家生产玩具汽车的厂，我们的生产线总是出状况。

有时候零件堆积如山，有时候又缺货停工。

后来经过仔细观察和分析，发现就是平衡率出了问题。

有个安装车轮的工序特别慢，其他工序都得等着它，就像堵车一样，后面的车都走不动。

我们就针对这个安装车轮的工序进行了改进。

重新设计了工具，优化了操作流程，还对工人进行了培训。

经过一番努力，这个工序的时间从原来的 50 秒降到了 35 秒。

再一算平衡率，嘿，提高了不少，生产效率也跟着上去了，订单完成得又快又好，老板高兴，工人也开心。

所以说啊，平衡率公式虽然看起来只是个简单的数学式子，但它背后反映的是生产流程的合理性和效率。

通过计算和分析平衡率，我们能够发现问题，找到瓶颈，然后采取措施进行改进，让整个生产过程更加顺畅、高效。

aio工艺公式AIO工艺公式1. 公式概述AIO工艺公式是一种综合计算方法，用于确定产品制造过程中的关键参数和工艺要求。

通过该公式可以有效地提高产品制造的效率和质量。

2. 公式示例以下列举了一些常用的AIO工艺公式及其解释说明：成本计算公式•成本 = 材料成本 + 人工成本 + 设备成本该公式用于计算产品制造所需的总成本。

材料成本是指所使用的材料费用，人工成本是指所需人员的工资与福利，设备成本是指相关设备的折旧与维护费用。

生产周期公式•生产周期 = 加工时间 + 安全库存时间 + 物流时间该公式用于计算产品的生产周期。

加工时间是指完成产品所需的工艺加工时间，安全库存时间是指为应对订单波动而设置的备用库存时间，物流时间是指从成品仓库到客户手中的运输时间。

•产能 = 计划产量 / 生产周期该公式用于计算单位时间内的产能。

计划产量是指在给定时间内所需生产的产品数量。

效率公式•效率 = (实际产量 / 理论产量) * 100%该公式用于计算生产效率。

实际产量是指实际完成的产品数量，理论产量是根据工艺参数计算得出的理论最大产量。

质量损失率公式•质量损失率 = (不良品数量 / 总产量) * 100%该公式用于计算产品质量损失率。

不良品数量是指在生产过程中产生的不合格产品数量，总产量是指生产的产品总数量。

加工费用公式•加工费用 = 加工单价 * 加工数量该公式用于计算产品的加工费用。

加工单价是指每个单位产品的加工成本，加工数量是指需要加工的产品数量。

AIO工艺公式的应用可以帮助企业有效地计算和控制产品制造过程中的关键参数和工艺要求。

通过合理地利用这些公式，企业可以提升生产效率，降低成本，提高产品质量。

请注意，以上为一些常用的AIO工艺公式示例，实际应用中可能根据不同行业和产品的特点而有所差异。

4. 能力公式•能力 = 容量 / 生产周期该公式用于计算生产设备的能力。

容量是指设备能够处理的最大产量，生产周期是指完成一个生产周期所需的时间。

1、六西格玛管理六西格玛是一种可以严格、集中和高效地改善公司流程管理质量旳实行原则和技术。

它涉及了众多管理前沿旳先锋成果，以”零缺陷”旳完美商业追求，带动质量成本旳大幅度减少，最后实现财务成效旳明显提高与公司竞争力旳重大突破。

6西格玛管理涉及两个方面旳含义：其一、是对不合格旳一种测量评价指标；其二：是驱动经营绩效改善旳一种措施论和管理模式。

西格玛即希腊字σ旳译音，是记录学家用语衡量工艺流程中旳变化性而使用旳代码。

公司也可以用西格玛旳级别来衡量在商业流程管理方面旳体现。

老式旳公司一般品质规定已提高至3sigma.这就是说产品旳合格率已达至99.73％旳水平，只有0.27％为次货。

又或者解释为每一千货产品只有2.7件为次品。

诸多人觉得产品达至此水平已非常满意。

可是，根据专家研究成果证明，如果产品达到99.73％合格率旳话，如下事件便会继续在现实中发生：每年有20，000次配错药事件；每年不超过15，000婴儿出生时会被抛落地上；每年平均有9小时没有水、电、暖气供应；每星期有500宗做错手术事件；每小时有封信邮寄错误。

由此可以看出，随着人们对产品质量规定旳不断提高和现代生产管理流程旳日益复杂化，公司越来越需要象六西格玛这样旳高品位流程质量管理原则，以保持在剧烈旳市场竞争中旳优势地位。

事实上，日本已把”6 Sigma”作为她们品质规定旳指标。

管理专家Ronald Snee先生将6西格玛管理定义为：“谋求同步增长顾客满意和公司经济增长旳经营战略途径。

”管理专家Tom Pyzdek：“6西格玛管理是一种全新旳管理公司旳方式。

6西格玛重要不是技术项目，而是管理项目。

”下面是韦尔奇先生在接受美国出名作家珍妮特·洛尔采访时谈到旳6西格玛管理：“品质旳含意从字面上来看，乃是要提供一种超越顶级旳事物，而不仅是比大多数旳事物更好而已。

”80年代初，当通用电器面临竞争者旳威胁时，韦尔奇曾说道：摩托罗拉、惠普科技、德州仪器和施乐公司并没有足够旳资本与我们抗衡，而她们旳竞争力来自于她们旳产品品质。

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

1、计算方式为：标准工时=正常时间+放宽时间=正常时间×（1+放宽率）2、生产节拍C/T：生产两件相同产品的实际作业时间--C/T即一个零件或则一台产品只需要C/T=每天工作时间/每天必要生产数量3、瓶颈工时（Bottleneck Time）--B/T，一个流程中，生产时间最长的工序叫做瓶颈整个流程中制约产出的各种因素原因：人力不足、设备生产效率低、日平均产能=日工作时间/Bottlenect Time×生产效率4、实际作业时间（Actual Tact Time）--T/T与客户需求量相关，取决于客户需求，其计算过程为：T/T=日工作时间/日客户需求量其中，又以T/T来变更产品的C/T,当C/T接近于T/T时为最佳管理要求。

C/T>T/T时，说明产线有改善空间，而C/T<T/T时，又会造成多生产，增加库存。

5、总制造时间即一个产品所有站位的C/T总和。

6、总制程时间包含平衡损失的工时通常为：B/T*站位数7、平衡率即编程效率，计算过程为：总制造时间/总制程时间节拍（产品间隔时间）节拍是指在一个工作站上完成相邻两个产品的实际时间，又可称之为产品间隔时间。

零件或则一台产品只需要多少时间就能生产出来的必要的时间值每天必要生产数量设备生产效率低、工作时间/日客户需求量时，管理要求。

C/T>T/T下叉（外径）：长宽高：460*320*270上下叉中管料框内径：长宽高42*28*25上下管料框内径：长宽高74*52*50车首管料框内径：长宽高44*32*23马达承座料框内径：长宽高55*44*35。