车模3D车模加工工艺与编程

车轮零件采用铝棒料，先在数控车床上进行滚花、钻孔和车削 加工，再在数控铣床或加ຫໍສະໝຸດ Baidu中心上进行轮毂曲面铣削。其工艺 及刀路设计如下：
➢备料 ➢滚花、钻孔、车阶梯面、切槽、倒角和切断
图十 车轮零件车削加工工序
四、车轮的加工工艺与刀路设计
➢三爪卡盘装夹，钻孔、曲面铣削
图十一 车轮零件铣削加工工序
五、注意事项
图四 底盘侧面缺口盘加工
三、底盘的加工工艺与刀路设计
➢翻面，铣另一侧面的缺口槽、钻孔 ➢台钳中平放偏装，弧形边廓伸出钳口范围，进行正面弧形
边廓铣削、槽形铣削、曲面铣削、点孔、钻孔、沉孔
图五 底盘加工工序
四、主体的加工工艺与刀路设计
主体零件的加工比较复杂，加工面多，需要多次 装夹。按装夹次数分为 4道工序，分别需要进行 反面内腔加工、顶部曲面加工、侧散热风槽加工 和右侧局部曲面加工、后侧曲面加工和左侧局部 曲面加工。为便于翻面后的装夹定位，反 面内腔 加工时中部外侧将保留直边面不作加工，左右方 向可利用底盘嵌入的直边配合面定位。其工艺与 刀路设计如下：
二、基于工艺的车模零件结构改进设计
改进后的车模结构形式：
图三 改造后的车模主体和底盘结构
三、底盘的加工工艺与刀路设计
底盘零件反面为平面，主要加工为正面的槽形铣削、曲面铣削、螺钉沉孔 加工及侧向车轮让位槽、车轮安装轴孔加工。其工艺与刀路设计如下：
➢备料 ➢ 铣六面 ➢台钳中竖立装夹，铣侧面缺口槽、钻孔
四、主体的加工工艺与刀路设计
➢备料 ➢铣六面 ➢台钳装夹，反面内腔挖槽粗切、内腔曲面精修、底盘嵌入配合面铣削、
螺钉孔加工、尾端筋板曲面精修、外框曲面加工至最大分界面处；
图六 车模主体反面加工工序
四、主体的加工工艺与刀路设计
➢台钳装夹，正面粗切、正面曲面精修、缝线刻铣加工
图七 车模主体正面加工工序
车模3D车模加工工艺与编程
二、基于工艺的车模零件结构改进设计
整个车模的设计制作分为主体、底盘和车轮三部分， 将主体和底盘分开是为减轻车模的重量需将内腔掏空 而考虑的，车轮则采用独立加工后通过螺钉安装到车 模底盘上。主体和底盘若按图二那样以最大面分割设 计来独立制作，可以将车模内腔最大限度的掏空，但 将增加主体和底盘侧面加工的难度及装夹次数。 基于加工工艺方面的考虑，我们把主体和底盘整合到 一起，将底盘后方局部深腔部分与主体做成一个整体， 而底盘前方则修改设计成一个薄盖板的形式独立加工， 最后嵌入装配到车模中。这样既可方便地进行主体大 腔体内掏空的加工，又降低了车模各个侧面加工的工 艺难度和装夹次数，同时也使底盘的加工变得容易。 改进后的结构形式如图三所示。
➢ 每工序加工前后应检查并去除毛刺，特别是装夹 定位面上的毛刺
➢ 注意对主体和底盘具装配关系尺寸的保证，可在 底盘加工完成后测量实际尺寸，再调整主体上嵌 入配合面刀路的精修量来进行控制
➢ 由于主体前侧冷却风槽加工使用的刀具较小，应 特别注意其加工工艺参数，刀路设计时必须注意 进刀方位，防止刀具损伤
➢ 因刻线采用锥形刀，应特别注意其深度的控制， 深度过大则容易造成字迹模糊。
四、主体的加工工艺与刀路设计
➢利用卧式加工中心，压板螺钉固定，一次装夹中实现 前侧散热风槽的铣削加工和右侧曲面铣削加工
图八 车模主体侧面加工工序（一）
四、主体的加工工艺与刀路设计
➢在卧加上调头装夹后，进行后侧曲面加工、 刻字加工和左侧曲面铣削加工
图九 车模主体侧面加工工序（二）
四、车轮的加工工艺与刀路设计