IATF16949-2016产品标识和可追溯性控制程序

文件制修订记录1.0目的防止不同类别、不同检验状态的产品的混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。

2.0范围适用于在接收、生产、交付各阶段的产品标识。

3.0职责3.1质量部负责产品的标识和可追溯性的管理；3.2各部门各车间负责对产品标识的实施和维护。

4.0过程展开与控制4.1进货物料标识4.1.1物料进公司仓库检验员必须马上进行检验，经对物料名称、图号、规格、数量、合格证、化学分析报告或质保书核对验证，合格后填写《材料卡片》标识，将其放置于合格品区。

4.1.2检验不合格的物料放置于规定的不合格区内。

4.2生产过程中的标识4.2.1生产过程中的在制品，半成品，车间使用“流程卡”，注明产品名称、型号、规格、图号、生产日期、状态等。

4.2.2对于待检品，需放置于待检区，并用“流程卡”标识好待检品的型号、数量、工序等，对于合格产品，需放置于合格品区，由质检员在“流程卡”上签字。

对于不合格品（包括物料），检验不合格的产品，挂上“流程卡”，放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。

4.3成品标识4.3.1加工完成的产品标识“合格证”。

4.3.2检验不合格的产品放置于废品区。

各种原因退回的产品放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。

4.5标识的管理4.5.1由质量部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。

4.4.2各部门负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需按不合格品进行控制。

4.6产品的追溯4.6.1质量部根据顾客、相关法律、法规的要求及产品的安全性能等因素并考虑自身的追溯性需求，其追溯办法为：a、材料来源追溯：产品合格证→生产工艺流程卡→铝棒炉次号。

b、加工过程和交付后的追溯：按生产工艺流程卡进行追溯。

4.6.2根据追溯，确定影响产品质量的因素，采取纠正措施，具体按《纠正与预防措施程序》进行。

5.0相关文件：《纠正预防措施程序》6.0相关记录：《产品报废单》《产品返工单》《材料卡片》。

IATF16949:2016标识和可追溯性要求一、标准原文件8.5.2标识和可追溯性需要时，组织应采用适当的方法识别输出，（产品“身份标识”）以确保产品和服务合格。

组织应在生产和服务提供的整个过程中按照监视和测量要求识别输出状态。

（产品“状态标识”）当有可追溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识，并应保留所需的成文信息以实现可追溯。

（通过标识、批次管理等方法及相关记录实现）注：检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（如在自动化生产传递过程中的物料）。

如果该状态已清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识。

8.5.2.1标识和可追溯性——补充可追溯性的目的在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发生质量和/或安全相关不符合的情况。

因此，组织应按照下文描述实施标识和可追溯过程。

组织应对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件。

这些计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，应：a)使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；（防止产品的混用、误用，实现追溯）b)使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品；c)确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求；d)确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求；e)确保各单个产品的序列化标识，如顾客或监管标准有所规定；f)确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品。

（有安全特性等要求的零件的供应商应有可追溯性系统）二、标准说明标准中输出包括：采购产品、加工半成品、零件和最终产品，需要根据法律法规，失效产生的严重程度及风险分析的结果来确定需要标识的对象，在过程的哪个或哪些阶段进行识别及如何标识，建立可追溯系统，这是一个总体的要求。

三种标识：1、产品标识：包括产品名称、产品编号、材质、客户名称等相关信息，侧重于产品的自身信息。

文件名称：产品标识和可追溯性管理程序文件编号:DF-G∕B(02)15-2017总页数:版本版次: AOL目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。

当有规定时，实现产品的可追溯性。

2.范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。

3、定义3.1所有生产物料/在制品、半成品、成品，在此都被定为【产品】。

3.2于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质状况、产出日期等，加上适当标识称之为“状态标识”，状态标识可分为：3.2.1进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品合格时，使用绿色、灰色或印有‘检'字的白色塑料箱。

3.2.2进料检验/过程检验/成品检验/出货检验时产品不合格时，使用红色塑料箱。

3.2.3进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品待检时，使用印有‘生’字的白色塑料箱。

3.3于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质、类别、规格，放置于适当地线区域内的称之“区域标识”，区域标识可分为：3.3.1合格品区一划线圈定区域，将合格产品放于内，产品包装物上摆放合格品标识。

3.3.2不合格品区一划线圈定区域，将不合格品放于内，产品包装物上摆放不合格品标识。

3.3.3待检区一划线圈定区域，当设备发生故障时，将待检产品或可疑产品放于内，产品包装物摆放品名标识。

3.4品名标识：即将产品的名称/数量/批次/生产单位等信息写在标识卡上，摆放在产品的包装物上。

4.职责3.1生产部负责执行本程序（所有标识的编制、修订和有效性监督等）。

3.2检验人员负责检验状态标签或印章的使用，负责产品或半成品、成品检验状态的标识。

当产品出现质量问题时组织对其进行追溯。

操作者负责自己生产的产品名称、规格、生产者的标识。

5.95.10货物料标识5.10.1料进厂，库管员负责将其放置于检验员指定区域，并填写《物资入厂检验申请单》。

5.10.2检验合格的物料，由检验员填写《入厂检验报告单》，库管员根据物料名称、规格、数量等内容办理入库手续，并将该批物料置于相应合格品区域。

标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。

2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。

3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。

a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。

它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。

b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。

3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。

3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。

4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。

4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。

4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。

4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。

文件名称 标识和可追溯性控制程序文件编号：DXC - 03 版本:A 编制部门品管部编制日期：2020.07.08页码：1/51.目的为了使本公司的原物料、辅料、在制品（含半成品）、成品均能得到正确有效的识别和管理。

2.适用范围适用于本厂内的原物料、在制品（含半成品）、成品、受控文件、工作场所的标识和管理。

3.定义3．1半成品：所有经过生产线加工完毕的产品。

3．1成品：所有经过生产线加工完毕就可以出货的产品。

4.职责4．1品管部：负责对产品各种检验状态进行标识.4．2生产车间：负责对在制品（含半成品）、成品以及作业区、设备等标识. 4．3仓储部：负责对各原材、辅材来料以及仓库分区等作标识. 4．4文控：负责对使用的文件管控状态、版本、编号等进行标识。

5.标识和可追溯性管理过程图或过程乌龟图如何做（方法/程序/技术）： 1. 标识和可追溯性控制程序过程管理目标：标识的正确有效率99% 过程责任者：品管主管，其职权和资格见《岗位职务说明书》。

使用资源：1.各种标识贴纸2.计算机3.标签章及QC 章4.标签 过程风险控制： 产品混装、5S 混乱、现场脏乱差，责任难追溯。

过程输入： 1.原物料、在制品（含半成品）、成品、受控文件、工作场所的标识。

2.信息输入 过程输出：1.产品（物料）各阶段的标识2.相关检验标识3.场地区域标识4.文件标识过程顾客：外部客户输入部门：生产部、仓储部 支持部门：生产部、技术部SP 标识和可追溯性控制程序制控险风门部口接文件名称标识和可追溯性控制程序文件编号：DXC - 03版本:A 编制部门品管部编制日期：2020.07.08 页码：2/5序号标识和可追溯性控制程序作业流程权责部门/人作业要求参考文件/使用表单6.1 设备部生产部品管部仓储部及相关部门6．1标识形式：6．1．1 设备标识：各机器设备需置有相应的名称标识.6．1．2 区域标识：各区域均需作地面画线，并置有相应的标识.6．1．3 挂牌标识：各相关单位利用目视管理、颜色管理对物品进行挂牌标明名称、规格状态等。

产品标识与追溯性管制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯；2.范围凡本厂生产的产品均适用本程序；3.权责：3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域的标示；3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料及入库；3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；4.定义4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品；5.作业内容5.1依产品标识与追溯性作业流程图(附件一)作业；5.2产品标识:5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验不合格通知单〉,〈特采申请单〉等相关记录；5.4制程品追溯：5.4.1在制品标识生产数量及日期,并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚；5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉,并于合格证上签章确认,出货人员依〈出货单〉核对数量；5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题点,或者由业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品日期追溯其制程流程；5.7客户特殊要求则依客户要求办理；5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存,以利质量追溯；5.9合格品/不合格品/特采品/隔离品之标示；5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章；5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；5.9.5隔离品之标示：针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC于外包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特采票，并于特采票上注明：特采料号、数量、特采原因、特采单号；5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；6.相关文件：6.1记录管理程序。

文件制修订记录1.目的：为了便于识别生产物料、半成品和成品而加以适当标识，防止误用，也有利于对产品进行适当追溯，特制订本程序。

2.范围：适用于本工厂所有库存产品、采购物资、工序流转产品等。

3.职责：3.1各权责部门：负责本程序阐述之要求对产品进行标识与记录，并配合追溯系统的工作。

3.2工程部：负责产品标识与追溯系统的实施及督导。

4.定义：无5.工作程序：5.1“产品标签”标识；5.1.1外购物资标识管控：5.1.1.1外购物资入厂，仓管员按送货单核查收料，将物料放置于“待检区”，并通知品检员对其产品质量进行检验，产品确认合格则由仓管员进行标识，以及办理入库，产品不符合要求则按5.3.1要求执行；5.1.1.2仓管员须对库存所有物资按本作业规范要求进行标识；5.1.2工序流转产品标识：5.1.2.1生产部操作员负责对流转中所有产品进行标识；5.1.2.2每一道工序完工，流转至下一道工序时，操作员必须于流转产品上张贴“产品标签”，按填制要求将标签内容填制完毕，并将产品放置于“待检区”，品检员进行；5.1.2.4检验员确认产品合格则生产部方可将半产品流转至下一工序或入库、出货；5.1.2.4工序流转中，各产品如有尾数产生，其尾数则按“5.2尾数标识”要求执行。

5.2“尾数”标识；5.2.1库存物资出入库、工序流转等都将产生尾数，其标识由相关责任部门负责标识；5.2.2仓管员负责：对采购物资、以及库存物资出入库形成之尾数进行标识；5.2.3生产部负责：对制程工序流转中所形成之尾数进行标识；5.3“不良标签”标识；5.3.1外购不良：外购物资经检验员检验确认为不良时，检验员对其物料进行标识，并于不良标签填制其相关信息，并通知采购人员进行处理；5.3.2工序流转中不良：工序流转中出现之不良，操作员/检验员都有其职责对不良产品进行标识，操作员/检验员于不良标签内填制其相关信息，生产部对其不良进行纠正、分析、以及改善；5.3.3客户退货：客户退货产品标识，由仓管员核对数量/重量等信息后，对不良产品进行标识，并告知业务部与品质部进行处理；5.3.3不良品进行标识后，标识人员应将不良产品统一放置于“不良区域”，防止不良产品非预期使用，流入到下一工序。

5.2生产过程状态标识：5.2.1生产部《载带生产流程表》上生产批号的编制规则如下：日期+客户名+生产编号080210HZ01080210:表示08年02月10日(编排生产编号时的日期)HZ：表示客户名称的拼音代码01：表示HZ产品生产的第一款5.2.2同一种产品生产批号不得重复使用。

5.2.3 由《载带生产流程表》记录该产品的整个生产情况。

5.2.4 对全检前的成品，RELL 和外箱标签由生产部负责打印和粘贴。

5.2.5生产过程中发现的不良品，由作业员做好隔离和标识，并及时通知检验员进行判定，并由检验员提出处理意见。

5.3成品的状态标识：5.3.1待检品：待检验的成品存放于“待检区”。

5.3.2合格品：成品检验合格后，放置于成品库的合格区，并附上盖有合格章的送检单。

5.3.3不合格品：经检验不合格的成品放置于“不合格品区”。

5.3.4报废品标识：经评审为报废产品贴上报废标识，放置于“报废品区”。

品管部检验员负责对产品实施最终检验，检验的每卷产品须和《载带生产流程表》上的卷数一一对应，并将检验结果记录在该表上。

被判定为合格的产品在外箱上盖上QC合格章并签上检验员工号才能办理入库手续。

《载带生产流程表》最后交品管部保管，以备追溯5.4 顾客退货产品的检验试验状态标识：如有顾客退货产品，未检验前应放在“不合格品区”。

5.5产品的追溯性：5.5.1 采购物资的追溯性：采购物资检验合格后，入库时由仓管员在“标签”上标明名称、型号、数量及批号等，并建立相应台帐,做到帐、卡、物一致。

当采购物资产生不良时，依“入库单”、“领料单”和“仓库台帐”检查使用的数量、日期、品名、规格和供应商名称，进行追溯。

5.5.2 半成品的追溯性：半成品在生产过程中流转时，按5.2条款标识。

加工过程中，每道工序由操作人员填写“随工单”。

“随工单”需注明产品名称、批号、规格/型号、加工数量、加工状态、检验状态、检验员和检验日期等。

当需对半成品进行追溯时，则以半成品的“随工单”、“状态标识卡”、“入库单”和“领料单”来追溯产品的生产时间、数量、规格、质量状况。

产品标识与追溯性管制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯；2.范围凡本厂生产的产品均适用本程序；3.权责：3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域的标示；3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料及入库；3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；4.定义4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品；5.作业内容5.1依产品标识与追溯性作业流程图(附件一)作业；5.2产品标识:5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验不合格通知单〉,〈特采申请单〉等相关记录；5.4制程品追溯：5.4.1在制品标识生产数量及日期,并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚；5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉,并于合格证上签章确认,出货人员依〈出货单〉核对数量；5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题点,或者由业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品日期追溯其制程流程；5.7客户特殊要求则依客户要求办理；5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存,以利质量追溯；5.9合格品/不合格品/特采品/隔离品之标示；5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章；5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；5.9.5隔离品之标示：针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC于外包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特采票，并于特采票上注明：特采料号、数量、特采原因、特采单号；5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；6.相关文件：6.1记录管理程序。

文件制修订记录
1.0目的
在接收、生产、交付和服务的全过程中，对产品进行产品标识和状态标识，以确保能识别产品及产品的状态，防止不同规格产品的混用或误用，防止未经检验或不合格产品流入下道工序，并确保在需要时能够实现追溯。

2.0范围
适用于本公司产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和可追溯性管理。

3.0职责
3.1 仓库负责仓储产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。

3.2 生产部门负责所属区域内产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识及标识的维护工作。

3.3 品保部检验员负责成品检验时的产品标识以及对产品标识的实施情况进行监督检查。

4. 0定义
4.1 产品标识：用于识别产品（包括半成品、成品、外购件等）的型号和供应商等特征的标记。

4.2 状态标识：用于识别产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的检验或试验状态的标识，分待检、合格、不合格和特采等状态，可以用标签、印章、区域、标牌等方式表示。

4.3 包装标识：用于产品（包括半成品、成品、外购件等）的包装箱（或袋）上，能识别产品的名称、图号、数量、重量、生产日期、保质期和防护要求等
的标识。

包装标识可采用标签和印刷等方式表示。

5.0流程及说明
无
7.0需要保存的记录无。

标识及可追溯性程序（IATF16949-2016）1.目的规定对产品生产过程进行标识的方法，识别产品的检验和试验状态，必要时，实现可追溯性。

2.范围适用本公司产品实现过程中所有的产品。

3.定义检验和试验状态是指产品处于合格、不合格、待处理状态。

4.职责4.1品管部负责产品实现各阶段检验，并标识检验和试验状态。

4.2技术部负责制定产品标识方法。

4.3生产部负责产品实现过程中的产品标识。

5.程序内容5.1公司产品实现过程采用颜色管理：红色—不合格品；黄色—待处理品；绿色—合格品。

5.2进料识别5.2.1原材料进厂后，仓管员应将其放于仓库指定之待检区，同时填写《送检通知单》送品管员进行检验，检验完成后，品管员应及时将结果进行反馈，《送检通知单》应一式三联，仓管留底一联，品管、采购各执一联。

5.2.2原材料经品管员检测后，属合格品，应通知仓管员，仓管员应将合格的原材料分类存放，同时挂标识牌。

标识牌内容应包括：规格、型号、数量、厂家及进货时间，品管员应于标识牌上加盖“OK”字样，并在送检单上注明“已检OK”字样。

5.2.3原材料经品管员检测后，属不合格时，应通知仓管员，仓管员应将不合格的原材料隔离存放于指定地点，同时挂牌标识。

标识牌内容应包括：规格、型号、数量、厂家及进货时间，品管员应在标识牌上加盖“NG”章，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

5.2.4如采购的产品为C类，不影响产品质量之物品进货时，仓管员应检查其合格证，并在标识牌上加盖“免检”章，入库存放。

5.3产品实现过程识别5.3.1各生产部门应明确规划出产品合格区，不合格区，待处理区，待检区以利识别产品的检验和试验状态。

5.3.2铸造模具应有标识，其内容包括产品规格、型号、最大承载量、Offset 值、模号、铸造年月等标识，具体内容应参照产品成品图及客户要求。

5.3.3铸造操作员应于每一铸造合格成品之指定位置打印铸造日期及班次，具体操作按《精元轮圈产品标识细则》执行。

IATF16949标识和可追溯性要求IATF16949:2016标识和可追溯性要求一、标准原文件8.5.2标识和可追溯性需要时，组织应采用适当的方法识别输出，（产品“身份标识”）以确保产品和服务合格。

组织应在生产和服务提供的整个过程中按照监视和测量要求识别输出状态。

（产品“状态标识”）当有可追溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识，并应保留所需的成文信息以实现可追溯。

（通过标识、批次管理等方法及相关记录实现）注：检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（如在自动化生产传递过程中的物料）。

如果该状态已清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识。

8.5.2.1标识和可追溯性——补充可追溯性的目的在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发生质量和/或安全相关不符合的情况。

因此，组织应按照下文描述实施标识和可追溯过程。

组织应对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件。

这些计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，应：a)使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；（防止产品的混用、误用，实现追溯）b)使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品；c)确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求；d)确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求；e)确保各单个产品的序列化标识，如顾客或监管标准有所规定；f)确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品。

（有安全特性等要求的零件的供应商应有可追溯性系统）二、标准说明标准中输出包括：采购产品、加工半成品、零件和最终产品，需要根据法律法规，失效产生的严重程度及风险分析的结果来确定需要标识的对象，在过程的哪个或哪些阶段进行识别及如何标识，建立可追溯系统，这是一个总体的要求。

1.目的
明确产品标识的方法，防止不同状态产品的混淆和误用，便于产品的追溯。

2.适用范围
本程序适用于公司产品的标识和追溯性管理。

3.0职责
3.1质管部负责从原材料、外购件进厂直至交付的所有过程产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性的管理。

3.2生产车间负责按规定对生产过程中的半成品、成品进行标识，检验和试验状态标识、区域标识，并对其使用维护管理。

3.3供应部负责原材料库及外协库的产品进行标识及管理。

3.4销售部负责成品库产品进行标识及管理。

4.0术语
4.1产品标识：通过特定的编号、零件号或可比较的记号和更改状态的标识，做出清楚的、可令人理解的标记。

4.2可追溯性：追溯客体的历史、应用情况和所处位置的能力。

4.3检验：对符合规定要求的确定。

4.4检验和试验状态标识：
待检品：进厂后尚未检验或加工后尚未检验的产品。

合格品：满足要求的产品。

不合格品：未满足要求的产品。

已检待判定：已检验尚待评审判定的产品。

可疑品：质量状态不明，或经推断可能含有不合格品的产品集合。

紧急放行：对生产用原材料、外购件进厂后没有完成检验，但生产急需放行的。

5.0工作程序
6.0 过程绩效指标及计算方法
标识完整性 = 标识完整项目数 / 被检查的总项目数×100%
7.0 相关文件
记录控制程序
不合格品控制程
仓库管理制度
8.0 质量记录
产品标识卡
领料单
紧急放行申请单。

文件制修订记录1.0目的确保产品实现的全过程中以适宜的方法有效识别与鉴别产品的状态（如标签、标示卡、单据、表格等），以达到正确识别已检验合格的产品和不合格的产品及未检验产品、已加工或未加工等状态产品的目的，从而保障产品标识及出现异常时的可追溯性。

2.0范围适用于来料及制程中、半成品及成品，还包括公司其它类型（设备、文件）等的标识管理。

3.0权责3.1 品质部门负责监督本程序的执行情况。

3.2 各使用部门或单位负责标签的申请、保管、发放和正确使用。

无5.0流程图：见下页。

6.0程序内容6.1标识方法6.1.1不同品质状态的产品用不同类别不同颜色的标签进行标识：a.产品或物料被判定合格则用合格标签进行标识，盖“IQC检验合格”章（参照附件四）被判定不合格则用不合格标签进行标识，并注明原因、流程卡号和检查人姓名、制造者姓名；b.色标：黄色（警告信号）表示不合格的特采品或该货品暂时无法确认待处理；红色（停止信号）表示不合格及禁止使用；c.“RoHS”产品及物料以绿色“RoHS“标签表示，“非RoHS”产品及物料以红色非RoHS标签表示；d.用不同名称的标签或标示牌（已检验合格、不合格、待验）来区分已检验合格的产品和已检验不合格的产品及未检验的产品。

6.1.2用“物料标示卡”、“工艺流程卡”、“成品标示卡”等区别产品的生产状态，不同工序的品质状态在流入下一工序要明确判定合格。

6.1.3文件、表单按规定的文件编码规则进行标识，为保障其可追溯性或均应编排流水号。

6.1.4成品出货前外箱的标识应具备如下条件：a.必须有明确判定品质状态为合格；b.必须明确“RoHS”和非“RoHS”环保属性；c.必须有对产品的批次有明确记载；d.必须可根据外箱的标识追溯重点工序责任人。

6.2原材料的标识6.2.1采购部依据订购单上的流水号，对所采购原料进行记录。

6.2.2原材料上贴有供应商的来料标签。

6.2.3品质部作好来料检验与测试，并进行品质检查及品质状态标示。