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注塑模具导入试模流程书部门：生产部注塑组
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日期：
1.目的：
为了在新注塑模具导入阶段能有效的管控，以确保试模延续到试流及正常量产阶段顺利完成，以快速高效的缩短导入周期达到全面满足客户需求，制定模具导入试模流程。
2.范围：
适用于所有客户端注塑模具的导入。
3.各岗职责：
3.1 市场部及项目部结合公司注塑生产优势有效资源负承接进新的客户源的导入并组织，确认导入项目配套物资到位。
3.2项目开发部负责承接及收集客户端工程文件，同客户工程人员一并解决处理在模具的设计、策划、评审、样品试制及产品治具所有模具技术问题，负责编制技术标准及流程工作。
3.3 品质部负责对产品先期质量标准信息收集。
3.4成型车间负责人员配备、机台、材料及辅助设备等工作安排及准备及试模流程。
4. 模具验收及模具维护流程：
《模具试模流程概述》
拟制/时间：批准/时间：
《模具导入前模具工程信息表》
注塑现场试模详细说明
新模具注塑成型之前或机台更换其他模具及模具修改生产时，试模是必不可少的部分。
试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅及成本是否有效控制。
因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
新模试模前的注意事项:
1.了解模具的有关资料最好能取得模具的设计图面，详予分析，并与模具技师及结构工程师参与现场试模工作。
2.先检查模具其机械配合动作：
要注意有否滑伤，缺件及松动等现象，滑块动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏是否有堵，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在上模前做到的话，就可避免在上模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(a)注塑机台的最大射出量与机台的匹配。
(b)确认格林住拉杆内距尺寸是否放的下模具。
(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求。
(d)模具的定位圈和深度尺寸是否与注塑机匹配。
e)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
以上都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意
在锁上所有夹模板及开模之前吊环不要取下，以免夹模板松动或断裂以
致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、退回结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，只要能关模起高压就可以，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，为了进一步确认防止漏胶，定位圈模具上必须有标准件。
4.提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.试模调整工艺参数时，注塑条件时一次只能调整一个条件，以科学成型的方法进行，以便区分单一条件变动对成品之影响，。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适当及提前烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，特别是模具高光面注意用料，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定
加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶
出行程定好，再调上正常关模及关模速度。
如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a)加料行程有否过长或不足。
(b) 注塑压力是否太高或太低，最佳是以小大小设定。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
前三模以短射的方法进行验证分析模具的流动及多模穴的是否进较平衡。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
新模试模时特别注意加工周期的合理性，若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉粘模。
虽不可预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助避免严重并昂贵的损失，而且试模的时间可以缩短。
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防分解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料
及杂料可能会将模具卡死。
检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量等参数以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
新模具试模时不可以强制调整工艺参数，最好用基本普通工艺就可调出产品，以方便后续量产或其它技术人员调工艺。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题并记录。
5.螺杆前进的时间不可短于料道塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期及尽可能降低产品的重量。
7.把新调出的条件至少运转小件10分钟，中件30分钟以至稳定，然后至少连续做50模样品，在产品上贴上1至50模按循序每模上做上标示明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
验证模具及设备的稳定性，对产品验证批件生产的实际性（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品在≤25℃室温冷却半小时再测量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制等等。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
11.记录试模过程中所得到注塑成型的工艺参数。
12.记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.试模运转时间尽量长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大
及成品显得射料不足，也可资参考以增加料道尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模具的尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等工艺参数，要求短射成型检查确认模流的平衡度，检视某些模穴是否充模较慢或较快填充。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位修改进胶，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修理射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善对比效果。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等工艺主要参数，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工工艺条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
工厂试模时往往忽略模具温度（实际模具的温度），而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等品质现象，若不用模温控制器予以将来量产时就可能困难，这样会造成公司成本增加。
在试模过程中先要按理论流程进行，再结合实际技术经验。
拟制/时间：核准/时间：。
