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注塑模具导入试模流程书部门：生产部注塑组
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日期：
1.目的：
为了在新注塑模具导入阶段能有效的管控，以确保试模延续到试流及正常量产阶段顺利完成，以快速高效的缩短导入周期达到全面满足客户需求，制定模具导入试模流程。
2.范围：
适用于所有客户端注塑模具的导入。
3.各岗职责：
3.1 市场部及项目部结合公司注塑生产优势有效资源负承接进新的客户源的导入并组织，确认导入项目配套物资到位。
3.2项目开发部负责承接及收集客户端工程文件，同客户工程人员一并解决处理在模具的设计、策划、评审、样品试制及产品治具所有模具技术问题，负责编制技术标准及流程工作。
3.3 品质部负责对产品先期质量标准信息收集。
3.4成型车间负责人员配备、机台、材料及辅助设备等工作安排及准备及试模流程。
4. 模具验收及模具维护流程：
《模具试模流程概述》
拟制/时间：批准/时间：
《模具导入前模具工程信息表》
注塑现场试模详细说明
新模具注塑成型之前或机台更换其他模具及模具修改生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅及成本是否有效控制。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
新模试模前的注意事项:
1.了解模具的有关资料最好能取得模具的设计图面，详予分析，并与模具技师及结构工程师参与现场试模工作。
2.先检查模具其机械配合动作：
要注意有否滑伤，缺件及松动等现象，滑块动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏是否有堵，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在上模前做到的话，就可避免在上模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(a)注塑机台的最大射出量与机台的匹配。
(b)确认格林住拉杆内距尺寸是否放的下模具。
(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求。
(d)模具的定位圈和深度尺寸是否与注塑机匹配。
e)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
以上都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意
在锁上所有夹模板及开模之前吊环不要取下，以免夹模板松动或断裂以
致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、退回结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，只要能关模起高压就可以，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，为了进一步确认防止漏胶，定位圈模具上必须有标准件。
4.提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.试模调整工艺参数时，注塑条件时一次只能调整一个条件，以科学成型的方法进行，以便区分单一条件变动对成品之影响，。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适当及提前烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，特别是模具高光面注意用料，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定
加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶
出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a)加料行程有否过长或不足。
(b) 注塑压力是否太高或太低，最佳是以小大小设定。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
前三模以短射的方法进行验证分析模具的流动及多模穴的是否进较平衡。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。新模试模时特别注意加工周期的合理性，若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉粘模。虽不可预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助避免严重并昂贵的损失，而且试模的时间可以缩短。
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防分解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料
及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量等参数以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。新模具试模时不可以强制调整工艺参数，最好用基本普通工艺就可调出产品，以方便后续量产或其它技术人员调工艺。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题并记录。
5.螺杆前进的时间不可短于料道塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期及尽可能降低产品的重量。
7.把新调出的条件至少运转小件10分钟，中件30分钟以至稳定，然后至少连续做50模样品，在产品上贴上1至50模按循序每模上做上标示明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。验证模具及设备的稳定性，对产品验证批件生产的实际性（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品在≤25℃室温冷却半小时再测量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
