出货检查记录表

CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06CQC/16流程0202.061.每个检查项目都要判定填写“P”、“N”、“N/A”，并在“检查结果”栏填写，表示“符合、不符合、不适用”；2.检查员填写“检查员记录”时，对每个问题的描述要首先填写检查项目序号；3.如果有提示信息以外的检查项目，可以最后增加“其他”项目描述；4.检查员签名首页手写，其他情况表头信息可以打印；5.过程检验不包括例行试验。

6.记录填写内容可以用企业的复印件资料，要求在记录中具体说明，以便查看记录。

7.如果上一次查厂时已经绘制了地图，可以复印使用。

8.附件1-4加盖公章。

注意：1.该要素有3个以上抽取3个样本，3个以下（含3个）全部抽样。

尽量抽取足够的样本。

2.要求抽样样本覆盖每个工厂界定码、每个制造商。

3.样本要求符合中心有关文件。

CQC/16流程0202.06CQC/16流程0202.06附件1 企业交通路线图工厂编号：工厂名称：工厂地址：要求：1.手工绘制或用电脑绘图；2.乘车路线（必要时）和下车后详细路线，通过路线图，可以直接到达企业门口；3.路线图要经过企业确认，签署日期，并加盖公章。

4.可以使用GPS经纬度信息替代此图。

CQC/16流程0202.06 附件2 产品一致性声明（工厂现场检查）我(制造商名称)____________________________________________________________我(工厂名称)_______________________________________________________________声明：我公司保证在工厂检查前及检查后，所生产的获证产品（见证书清单或申请书清单）与提供型式试验的样品或经过认证机构确认许可的变更样品完全一致。

出货检验报告
出货检验报告
一、检验对象
本次出货检验的对象为XX公司生产的XXXX产品，本批次共计1000个，样品数量为10个。

二、检验标准
采用国家标准XXXX作为检验标准，具体包括以下几个方面：
1.外观质量：检查产品表面有无瑕疵、划痕、气泡等缺陷。

2.尺寸精度：检查产品尺寸精度是否符合标准要求。

3.材料性能：检查产品使用的材料是否符合要求，包括硬度、拉伸性能等。

4.功能性能：对产品的功能性能进行测试，包括使用寿命、承载能力等。

三、检验结果
经过对10个样品的检验，以下为检验结果：
1.外观质量：样品表面无明显瑕疵，划痕和气泡等缺陷，符合国家标准要求。

2.尺寸精度：样品的尺寸精度满足国家标准要求，无不良现象。

3.材料性能：经过材料性能测试，样品的硬度、拉伸性能等均满足国家标准要求。

4.功能性能：样品经过测试，使用寿命和承载能力等功
能性能均符合国家标准要求。

综上所述，本批次产品质量符合国家标准要求，检验合格。

四、不合格处理
经检验，未发现不合格样品，无需进行不合格处理。

五、结论
本批次产品经过出货检验，检验结果显示产品质量符合
国家标准要求。

建议下一步加强品质管理，提高产品质量水平。

六、附录
出货检验报告附有样品照片、检测仪器、检验记录表等
相关资料供参考。

注：此报告仅对本次出货负责，不得作为其他场合所引述。

OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。

3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。

3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。

3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。

然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。

5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。

工厂检查记录表检查日期：
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填写说明：
1.每个检查项目都要判定填写“P”、“N”、“N/A”，并在“检查结果”栏填写，表示“符
合、不符合、不适用”；
2.检查员填写“检查员评述”时，对每个问题的描述要首先填写检查项目序号；
3.如果有提示信息以外的检查项目，可以最后增加“其他”项目描述；
4.检查员签名要求手写，其他内容可以打印；
5.过程检验不包括例行试验；
6.企业校准使用没有资质但有能力校准的单位，要由各分中心根据辖区情况报工厂检查处
批准备案。

7. 3.10零部件库存情况可以不填写具体数字，只要写出大体状况即可，如零库存、某成品
有大量关键件库存等。

成品库则填写具体数量。

仓库出货质检报告1. 引言本报告旨在向相关方面展示仓库出货的质检情况。

通过对出货产品的质量检验，可以确保产品符合质量标准，减少产品退货和客户抱怨的情况，提升客户满意度和公司声誉。

2. 质检过程2.1 准备工作在进行出货质检之前，我们需要做一些准备工作，以确保质检过程的准确性和有效性。

主要包括以下几个方面：•确定质检标准：根据产品的规格要求和质量标准，确立合适的质检标准。

•准备必要的质检设备：根据产品的特性，准备相应的测量工具、计量设备等。

•建立质检记录表格：通过建立质检记录表格，可以方便记录质检结果和记录异常情况。

2.2 质检流程仓库出货质检的流程主要包括以下几个步骤：1.拣货前检查：在拣货过程中，对产品的包装和标签进行检查，确保产品外观完整，标签清晰可读。

2.取样检验：根据设定的抽样方案，从出货批次中抽取一定数量的样品进行检验。

3.外观检查：对样品进行外观检查，包括检查产品外观缺陷、色差、污染等情况。

4.尺寸测量：对样品的尺寸进行测量，确保符合产品规格要求。

5.功能测试：对产品进行功能测试，确保产品的性能符合要求。

6.包装检查：检查产品的包装是否完好，是否符合要求的包装方式和防护措施。

2.3 质检记录和异常处理在质检过程中，需要及时记录质检结果和处理异常情况。

通过质检记录的统计和分析，可以及时调整生产过程，提高产品质量。

异常处理包括以下几个步骤：1.鉴定异常情况：对于发现的异常情况，需要经过专业人员的鉴定，确认是否符合质检标准。

2.异常处理措施：根据异常情况的严重程度和原因，制定相应的处理措施，如修复、替换、退货等。

3.跟进和反馈：跟进异常情况的处理过程，及时反馈给相关部门和供应商，并进行记录。

3. 质检结果根据上述质检过程，我们对仓库出货的产品进行了质检，并得出如下结果：•外观检查：99%的产品外观完好，无明显缺陷。

•尺寸测量：95%的产品尺寸符合规格要求。

•功能测试：98%的产品功能正常，无故障情况。

仓库物品出入库登记表打印模板
以下是一个简单的仓库物品出入库登记表的打印模板。

请注意，这只是一个示例模板，您可能需要根据您的具体需求进行修改。

仓库物品出入库登记表
日期: [YYYY-MM-DD]
物品名称: [物品名称]
入库数量: [入库数量]
出库数量: [出库数量]
操作人: [操作人姓名]
备注: [其他备注或说明]
如何使用：
1. 在相应位置填写日期、物品名称、入库数量、出库数量、操作人姓名和备注。

2. 打印此表格，用于记录仓库物品的出入库情况。

3. 确保表格填写完整、准确，并妥善保存。

注意：本表格用于记录仓库物品的出入库情况，确保准确记录，以供后续核对和审计。

出货检验（OQC）作业指导书一、工作流程二、岗位职责：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试,并跟进检验结果。

3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。

4、产成品进仓后,需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制,提前做好预防工作。

对库存产品的质量鉴定负责.5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性;7、呆滞品检验及仓库储存状况查核；8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；.9、负责客户退货产品的质量确认。

三、作业内容:3.1.入库检验作业：3。

1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。

3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。

3。

1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部. 3。

1。

4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上.3.1。

5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。

3。

1。

6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》,经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行.3。

1。

7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货.OQC全程跟踪并做好记录.3。

1。

8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。

3.2。

出货检验作业:3。

2。

1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’,OQC首先‘确认成品信息’。

内容如下：A 出货单编号。

B 出厂企业(客户名称）。

C 出厂的箱数。

D 出厂的总panel数量，总功率。

出货检查记录表
检查人/日期 ： 审核人/日期：
《出货检查记录表》使用说明
一、适用范围：适用于出货产品抽检过程的填写。

二、编号：各部门自行编号，建议采取以下格式：
三、填写要求：
1、项目名称、订单号：填写发货单上的项目名称、发货单上的订单号。

2、检查记录装箱单与包装箱内物品相符情况中栏符合画√，不符合画√。

3、检查记录装箱单与包装箱内物品相符情况中，产品名称、数量、包装情况、标识按实际抽查情况填写。

4、检查记录装箱单与包装箱内物品相符情况中，备附件、外观是否一致、控制器启机点数按实际检查结果填写。

5、不合格情况栏填写不合格的详细情况。

5、备注栏：填写需要特别注明事情。

6、抽检人/日期、审核人/日期：品质部抽检员、品质部经理签名与实际抽查日期填写。

四、原件存档部门及保存期规定：
原件由申请部门填写，保存期为1年。

五、归口管理部门：品质部。

六、发放范围：品质部、计划部
七、生效日期：。

仓库检查记录引言概述：仓库检查记录是企业管理中非常重要的一环，通过对仓库的定期检查，可以确保仓库的安全、整洁和高效运作。

本文将从五个方面详细阐述仓库检查记录的内容，包括货物存储情况、仓库设备状况、安全措施、库存管理和物品损耗情况。

一、货物存储情况：1.1 货物分类和标识：检查仓库内货物是否按照分类和标识要求进行存放，确保货物易于查找和管理。

1.2 存储条件：检查货物的存储环境，如温度、湿度等是否符合要求，确保货物不受损或腐败。

1.3 存储密度：检查货物的存储密度是否合理，是否存在过度堆放或浪费空间的情况，以优化仓库空间利用率。

二、仓库设备状况：2.1 设备完好性：检查仓库设备的完好性，如货架、叉车、搬运工具等是否存在破损或故障，确保设备能够正常使用。

2.2 设备维护保养：检查设备的维护保养情况，如定期保养和检修是否按时进行，以延长设备使用寿命。

2.3 设备安全性：检查设备的安全性措施，如是否配备安全警示标识、应急照明等，确保员工和设备的安全。

三、安全措施：3.1 防火安全：检查仓库内的防火措施，如灭火器、消防通道等是否齐全有效，确保防范火灾风险。

3.2 安全通道：检查仓库内的安全通道是否畅通无阻，以确保员工的安全疏散。

3.3 安全培训：检查员工的安全培训情况，如是否定期进行安全培训，以提高员工的安全意识和应急能力。

四、库存管理：4.1 入库记录：检查入库记录的准确性和完整性，确保每一笔入库都有详细的记录。

4.2 出库记录：检查出库记录的准确性和完整性，确保每一笔出库都有详细的记录。

4.3 库存盘点：检查库存盘点的频率和准确性，确保库存数量和实际情况相符。

五、物品损耗情况：5.1 损耗记录：检查物品损耗的记录，如过期、损坏等情况是否有详细记录。

5.2 损耗原因分析：对物品损耗的原因进行分析，如是否存在操作失误、质量问题等，以提出改进措施。

5.3 损耗控制措施：根据损耗原因分析，提出相应的损耗控制措施，如加强员工培训、改进存储条件等。

出货检验报告又称装运前检验报告或出厂品质检验报告，是企业在产品完成生产并准备交付给客户之前，对货物进行严格的质量检测后形成的书面文件。

这份报告详细记录了产品的质量控制结果和符合性情况，确保产品在出货时满足合同要求、行业标准以及法律法规规定。

1. 基本信息报告编号：唯一标识每一份出货检验报告。

检验日期：实际执行检验的日期。

供应商/制造商信息：包括名称、地址、联系方式等。

客户信息：收货方的具体信息。

订单详情：订单号、产品型号、规格、数量、颜色等。

2. 检验依据相关标准与规范：列出本次检验所遵循的国家标准、行业标准、企业内部标准或者客户特殊要求。

合同条款：明确指出检验按照哪些具体的产品性能参数、质量要求进行。

3. 检验范围与方法检验项目：详细列出对产品的各项检验内容，如外观检查、尺寸测量、功能测试、安全性能评估等。

抽样方法与数量：描述如何抽取样本进行检验，并注明抽检样品的数量。

4. 检验结果与评价具体数据记录：将每个检验项目的实测数据逐一列出，如有图片、图表等辅助资料也会附上。

不合格项汇总与分析：详述发现的所有不合格现象，分析原因，并提出相应的整改措施或建议。

5. 总体结论出货意见：根据所有检验结果，判断该批产品是否达到可以出货的标准。

处理措施：对于不合格品，明确说明其处理方式，如返工、替换、退货等。

6. 签发与审核签发人与日期：标明负责出具此报告的检验员姓名及日期。

审核确认：由相关部门负责人或授权人员签字确认，有时还需要公司盖章以证明其有效性。

出货检验报告不仅能够保证产品质量，降低贸易风险，还能提高企业的信誉度，确保双方交易顺利进行。

同时，它也是追溯质量问题的重要凭据，在发生争议时具有法律效力。

QA检查管理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为规范QA作业流程，保证出货产品的质量满足客户的需求，特制定本检查指引。

2.0适用范围：适用品保课QA检验。

3.0名词定义：QA：指Quality Assurance 品质保证。

是品保课职能部门之一，其依据内部流程和标准，对产线完成品进行抽样检验。

AQL：Acceptable Quality Level。

指允收品质水准，也可称质量允收水平。

OBA：Out of BOX Assurance，指开箱检验：就是在产线的包装工位前或后一工位，按抽样计划要求，随机抽取样本进行检验。

其特点是：通过在线抽检，能以最快速度检验在线生产完成品，发现异常及时处理，并节约品管人员抽检时打开包装及装箱的时间。

4.0职责：品保课负责落实本指引规定相关事宜，各相关部门配合执行。

5.0作业内容:5.1 抽样计划不同客户的产品抽样计划会有差别，具体选择参照《抽样计划》。

5.2 生产线组批原则为：5.2.1 生产尽量按相同人员、机器、设备、物料、方法、环境、时间生产品集合组成检验批；5.2.2 QA在线进行抽检时所抽检的产品数量依据不同产品进行定义，定义的依据是：a.考虑检验单片产品外观、功能及其它检验项目所需的时间。

所属时间长的，抽检数量适量缩小，反之，抽检数量加大；b.考虑制程品质状况和客户品质要求。

制程品质不理想的，抽检数量适当增加，反之缩小；客户品质要求严格的，抽检数量适当加大，反之减少；c.如客户有明确要求的，须按客人要求进行抽样，但必须在《抽样计划》上加以注明.5.3检验标准及要求5.3.1PCBA检查标准按照《外观检验标准》，未尽事宜，参考IPC-A-610D要求。

5.3.2各检验场的光照度标准：工作台面在自然光或日光灯下，光照度标准应在500LM以上，由QA人员使用照度计每天一次检测当工段所有检验工位的光照度，并记录在【光照度测量记录表】中。