目录
1 范围 (1)
2 引用标准 (1)
3 材料 (1)
4 下料 (3)
5 装配 (7)
6 焊接 (8)
7 焊接结构件的公差 (10)
8 焊缝质量 (11)
9 焊接结构件的加工余量 (20)
10 检验 (20)
11 安装 (21)
12 图样标注 (21)
13 清理 (21)
东方电机股份有限公司标准
DB129—2002
焊接通用技术条件代替DB129—93
1 范围
本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。
本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。也可作为设计焊接结构的参考。
注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。
2 引用标准
GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法
GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法
GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法
GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法
GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法
GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级
JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程
DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差
DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法
DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范
3 材料
3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。
3.2 用于制造焊接结构件的原材料和焊接材料，进厂时须按照“原材料入厂验收规则”验收合格后方准入库和使用。
3.3 焊接结构件用钢材表面不得有深度超过0.5mm的明显锈蚀，如有超标锈蚀，可经设计和工艺同意后用于次要部件。
3.4 新钢种使用前，均须进行焊接性能和焊接工艺评定试验。
碳钢及低合金结构钢碳当量计算公式如下：
a：国际焊接学会推荐：
Ce=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 （%）
b：合金成份为C≤0.5%，Mn≤1.6%，Ni≤3.5%，Mo≤0.6%，Cu≤1%的合金钢碳当量公式推荐为：
Ce=C+Mn/6+(Cr+V)/5+Ni/15+(Mo+Si)/4+Cu/13+P/2 （%）
3.5 焊条的管理、使用应符合JB/T 3223的规定。
3.6 焊接材料应根据母材牌号、强度等级、所焊接头的截面型式及刚度大小进行选择。表1供选用时参考。
4 下料
4.1 钢材的初步矫正
4.1.1 各种钢材在划线前，其公差不符合本标准规定者，均需矫正以达到要求的公差。
4.1.2 钢材的局部平面度应符合表2的规定，否则需经矫正后方能使用。
4.1.3 型钢在划线前各种变形超过下列规定时，须经过矫正后才可划线：局部平面度及直线度，在每米长度内不超过2mm。在其全长内不超过表3的规定。
4.1.4 矫正后的钢板与型钢不得有明显的伤痕与锤痕，对常用钢材处于外露表面的伤痕深度不大于0.5mm，处于隐蔽位置伤痕深度不大于0.8 mm，待加工表面不影响精加工的伤痕可允许存在；蜗壳等重要零部件采用高强钢板时应严格控制，不允许存在表面伤痕。
4.2 划线与制作要求
气割的零件要考虑割缝的宽度，该宽度根据钢板厚度而定，见表4。
4.2.1 样板轮廓尺寸偏差应在±1mm范围内，样板上应标出工作号、图号及坡口型式，必要时可加辅助符号。
4.2.2 带有坡口的零件，应在划线时（或在样板上）标出坡口的形式与方位。
4.2.3 凡图样标注需加工或刨边的零件，每边应留5~10 mm的加工余量（有色金属加工余量每边应留10~15 mm）。
4.2.4 需由多块拼焊的零件，如图样未特殊规定拼接位置时，可按合理套裁原则拼接，但要尽量避免拼焊缝十字交叉（至少应错开100 mm），并避免拼焊缝与其它零件重迭，结构需要除外。凡直径小于600 mm的法兰原则上不拼焊，应整圆下料。
4.2.5 凡需在成型后再气割或钻孔的零件，应在划线时划出位置，并打上切割洋冲眼，该类孔在割后必须进行修磨。
4.2.6 对于三层以上的焊接件，为补偿焊接后整个工件的收缩，应按工艺规定将每层面零件增高。为避免各层之间零件高低参差不齐，要求成批下料再剪成或割成单件。对于大型水发机座各层环板，拼焊时应留余量在装配时修割。
4.3 剪床下料
4.3.1 按目前的设备状况，剪床下料厚度适用于钢材在25mm以下，有色金属在40mm以下，
厚度超过此范围的零件及宽度过窄，在剪切后容易扭曲的零件，应避免用剪床下料，属设计对下料方法有特殊要求的零件应在图样上注明。
4.3.2 剪切面不需加工的零件，剪切面的倾斜度不应超过被剪切零件厚度的1/10，剪切后剪切面上的毛刺应清除。
4.3.3 剪切后的压痕深度不得超过被剪切零件厚度的1/10，且不大于1mm。
4.3.4 剪切件尺寸允许偏差见表5。
4.4 气割下料
4.4.1 由多块拼焊的零件，若难以保证在拼焊后其上的孔或缺口位置的准确性，应在拼焊后再行气割出。
4.4.2 要求在焊件装配过程中配割轮廓的零件（如发电机机座环板等），应在单件气割时留有配割余量。
4.4.3 单件图中有加工符号的孔，凡孔径大于板厚，且加工尺寸直径大于75mm的孔，下料时需预先割出（留出加工余量单边5 10mm）。
4.4.4 气割表面应清除氧化渣，并检查是否存在重皮等缺陷，必要时应进行修磨。
4.4.5 气割件质量标准见DB130《剪切件与气割件尺寸偏差》。
4.5 成型与弯曲
4.5.1 钢材冷弯成型时，弯曲半径应满足下列要求。
4.5.1.1 钢板R 2.5
R 弯曲内半径 钢板厚度
4.5.1.2 工字钢：R 25H （弯曲为高度方向时）
或：R 25B （弯曲为翼缘方向时）
H 工字钢高B 工字钢翼缘宽
4.5.1.3 槽钢：R 45B或R 25H（随弯曲方向而定）
H 槽钢高B 槽钢腿宽
4.5.1.4 角钢：R 45B
B 角钢边宽（对于不等边角钢随弯曲方向而定）。
4.5.1.5 钢板成形的筒形件，如果压制成形，在下料时，单边应留1.5 2倍钢板厚度的余量；滚制成形，当弯曲半径≥1500mm，钢板宽度≤2500 mm且板厚≤30 mm时，成形前应预先用油压机压头，下料时可不留余量，否则，每边应留100~150 mm，成形后割除。
4.5.2 钢材的加热成型
