塑胶模具结构、分类与设计(doc 11页)

塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。

而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。

2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。

加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。

加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。

3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。

出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。

4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。

最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。

5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。

孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。

与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。

1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。

还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。

目前常用奇美PA-757、PA-777D等。

b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。

适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。

常用材料代号：拜尔T85、T65。

c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。

适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。

常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。

d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。

常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。

e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。

常用于齿轮、滑轮等。

受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。

材料代号如：CM3003G-30。

f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。

机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。

常用材料代号如：三菱VH001。

1.2 壳体的厚度a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。

b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。

c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。

d. 塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。

模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。

具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。

塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。

当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。

它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。

塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。

不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。

塑胶模具设计的基本知识塑胶模具设计的基本知识近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

一个设计合理的塑料件往往能够代替多个传统的金属件。

工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

让我们来了解一下，有关模具设计的一些基本常识吧!1.模具基本知识模具分铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。

2.模具的一般定义在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的'专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。

3.注塑过程说明注塑模具是一种生产塑料制品的工具。

它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。

注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在型腔内冷却定型，然后动定模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

4.模具的一般分类可分为塑胶模具及非塑胶模具。

(1)非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。

A.铸造模--水龙头、生铁平台;B.锻造模--汽车身;C.冲压模--计算机面板;D.压铸模--超合金、汽缸体;(2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：A.注射成型模--电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍);B.吹气模--饮料瓶;C.压缩成型模--电木开关、科学瓷碗碟;D.转移成型模--集成电路制品;E.挤压成型模--胶水管、塑胶袋;F.热成型模--透明成型包装外壳;G.旋转成型模--软胶洋娃娃玩具。

(3)注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：A.成型装置(凹模、凸模);B.定位装置(导柱、导套);C.固定装置(工字板、码模坑);D.冷却系统(运水孔);E.恒温系统(加热管、发热线);F.流道系统(唧咀孔、流道槽、流道孔);G.顶出系统(顶针、顶杆等)。

塑胶模具结构详解塑胶模具是塑胶制品生产中必不可缺的工具，主要用于将熔融状态的塑胶物料注入模具中，通过冷却固化后得到所需要的塑胶制品。

塑胶模具的结构设计直接影响着塑胶制品的成型质量和生产效率，因此塑胶模具的结构设计非常重要。

下面我将详细介绍塑胶模具的结构。

首先，塑胶模具的结构主要包含以下几个部分：模具座、模腔、模芯、导向机构和顶出机构。

1.模具座：模具座是塑胶模具的支撑结构，通常采用钢板焊接而成。

模具座上装有模腔和模芯，通过模具座上的定位孔与注塑机上的模板定位销相连接，保证模具的准确定位。

2.模腔：模腔是塑胶模具中用于成型的腔体部分，它的形状和尺寸与最终产品的形状和尺寸一致。

模腔一般由高硬度、高耐磨的钢制成，以保证模具的耐用性。

模腔表面经过抛光和处理，以保证成型产品的光洁度。

3.模芯：模芯是模腔的补充部分。

在注塑过程中，塑胶材料被注入到模腔中，模芯起到的作用是使模腔中的塑胶材料在注射后能够顺利排出，并保证成型产品的尺寸和形状的准确性。

模芯一般用低硬度、低摩擦系数的钢制成，以减少与模腔的磨损。

4.导向机构：导向机构用于保证模腔和模芯的准确定位，以防止注塑过程中的偏移和动作不平衡。

通常采用导柱和导套的组合形式，导柱固定在模具座上，导套安装在模腔和模芯上，实现模腔和模芯的相对运动。

5.顶出机构：顶出机构用于将成型后的产品从模具中弹出，通常采用弹簧和顶出杆的组合形式。

顶出机构应设计合理，力度适中，以保证成型产品的完整和表面的光洁度。

除了上述主要部分之外，塑胶模具还可以根据具体的产品要求加上一些辅助结构，如冷却系统、进胶口和排气口等。

冷却系统用于将模具中的热量迅速带走，以保证模具的温度恒定，提高生产效率；进胶口用于塑胶材料的注入，排气口用于排除模腔内的气体。

总之，塑胶模具是实现塑胶制品生产的关键工具，其结构设计需要综合考虑成型质量、生产效率和模具耐用性等方面的因素。

上述介绍的塑胶模具结构是基础的结构设计，具体的模具结构设计还需要根据不同产品的具体要求进行调整和优化。

1.0??选择材料的考虑因素?任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。

因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。

除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。

所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。

???1.1??不同材料的特性?1.????????ABS??????用途:?玩具、机壳、日常用品??????特性:?坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现设计上的应用:??多数应用于玩具外壳或不用受力的零件。

?2.PP??????用途:?玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子??????特性:?有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。

??????设计上的应用:?多数应用于一些因要接受drop?test(跌落测试)而拆件的地方。

?3.PVC??????用途:?软喉管、硬喉管、软板、硬板、电线、玩具??????特性:?柔软、坚韧而有弹性。

??????设计上的应用:?多数用于玩具figure（人物），或一些需要避震或吸震的地方。

??4.POM??????用途:?机械零件、齿轮、摃杆、家电外壳??????特性:?耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现(Fig.?1.1.6)。

??????设计上的应用:?多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力的地方。

?? 5.????????Nylon?（尼龙）?????用途:?齿轮、滑轮??????特性:?坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。

??????设计上的应用:?因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮。

???6.????????Kraton?（克拉通）用途:?摩打垫?特性:?柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。

?设计上的应用:?多数作为摩打垫，吸收摩打震动，减低噪音。

Table?1.1.1???????一般胶料的特性与用途2.0??壁厚?[Wall?Thickness]???壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑料材料而定。

塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。

本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。

一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。

这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。

2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。

复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。

在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。

3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。

例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。

4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。

二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。

2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。

3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。

设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。

4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。

设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。

5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。

设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。

6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。

设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。

7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。

2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。

塑胶模具设计手册塑胶模具设计手册塑膠模具設計手冊成品檢測及澆注系統一、成品檢測以目前課內現有設備(包括軟體及硬體)¸針對成品尺寸的檢查是一個很簡單的事情。

可以通過Pro/E的檢查¸也可以用CAE¸當然用AUTOCAD 進行檢查將更加全面快速。

我們的目標是: 快、穩、準。

那麼現在具體將三個可行方式詳細論術如下: 方法一: 運用AUTOCAD進行成品尺寸檢查。

對客戶提供的成品¸我們將運用成品檢測圖的方式將之做成一張標準檢測用的2D圖檔及圖面。

同時對成品的每個部分進行分析。

例如: 設計斜銷的空間、套筒能否運作、滑塊的設計¸以及其它一些相關技術問題。

方法二: 運用Pro/E的撿測功能對成品進行檢查。

A運用measure功能提供的項目對成品的尺寸進行檢視有: CURVE LENGTH、DISTANCE 、ANGLE 、AREA 、DIAMETER 、TRASFORM 等各項子功能。

B 運用SET UP---REF DIM進行檢測。

C 運用INFO菜單下的MODEL ANALYSIS 、MEASURE CURVE ANALYSIS 、SURFACE ANALYSIS進行分析檢測。

方法三:運用CAE功能對成品進行檢測。

二、重量材質部分: 我們知道運用Pro/E的工程計算的功能可以很清楚地計算出成品的體積、重量。

我們運用CAE提供的資料庫將常用塑膠材料的特性進行匯編¸利用方便的塑膠特性選擇注塑成型機的大小。

三、投影面積的大小: 投影面積的大小也可以通過Pro/E 計算¸當然CAE的計算也是可以完成的。

只不過是CAE中投影面積的計算費時太長。

這不是方法上的問題¸而是技巧性的問題。

四、模流分析的結果。

塑膠材料的特性及進膠方式。

一些常見的高份子材料列如下表: 結晶性非結晶性PP 聚丙烯PS(ATACTIC)聚苯乙烯HDPE高密度聚乙烯PV AC 聚酯酸乙烯LDPE低高密度聚乙烯PMMA聚甲基丙烯酸甲酯PA(NYLON) EV A乙烯--醋酸乙烯共聚合物POM聚縮醛A V PTFE EV PEO CHLORINATED PE氯化聚乙烯PETP(PET)聚對苯二甲二乙酯ABS HIPS PPO 賽璐璐(cellulose)纖維素塑膠PC 聚碳酸酯PBT 聚對丁烯二甲二乙酯對一些常見的¸我們公司及客戶們經常使用的塑膠特性做一些簡單的介紹: 一、PC塑料(POLYCARBONATE): PC 兼具有耐熱性、耐沖擊性和透明性。

塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。

轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。

模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。

2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。

模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。

3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。

模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。

4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。

冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。

冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。

5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。

排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。

6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。

抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。

7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。

快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。

8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。

塑胶模具行位拉行位结构设计一、行位结构概述塑胶模具中的行位结构，也称为滑块，是模具中重要的组成部分。

行位的主要功能是帮助模具完成开模动作，确保塑胶产品能够顺利从模具中脱落。

同时，行位还可以用来控制模具的滑动距离和位置，保证模具在生产过程中的稳定性。

二、行位类型与特点1.单侧行位：单侧行位通常位于模具的一侧，具有结构简单、容易维护的特点。

但是，由于其只能完成单侧的滑动动作，因此使用范围受到限制。

2.双侧行位：双侧行位位于模具的两侧，可以完成双侧的滑动动作。

双侧行位的优点是可以提高模具的生产效率，但是其结构和维护相对复杂。

3.斜行位：斜行位是一种特殊的行位结构，其特点是在开模方向上具有一定的倾斜角度。

斜行位可以增加模具的滑动距离，提高生产效率，但是其结构和维护更加复杂。

三、行位设计原则1.行位的滑动面应与开模方向平行，以确保行位能够顺利滑动。

2.行位的滑动面应具有足够的长度和宽度，以确保行位在滑动过程中的稳定性。

3.行位的定位部分应与模具的定位孔匹配，以确保行位在模具中的定位精度。

4.行位的材料应具有足够的强度和耐磨性，以确保行位在使用过程中的稳定性和寿命。

四、行位尺寸计算1.行位的长度应根据塑胶产品的长度和模具的结构来确定。

一般来说，行位的长度应等于塑胶产品长度加上余量。

2.行位的宽度应根据塑胶产品的宽度和模具的结构来确定。

一般来说，行位的宽度应等于塑胶产品宽度加上余量。

3.行位的高度应根据塑胶产品的厚度和模具的结构来确定。

一般来说，行位的高度应等于塑胶产品厚度加上余量。

五、行位材料选择1.行位常用的材料有钢材、铝合金、铜合金等。

选择材料时应考虑其强度、耐磨性、耐腐蚀性和成本等因素。

2.在选择钢材时，应考虑其碳含量、合金元素含量、热处理方式等因素，以确保其具有足够的强度和耐磨性。

3.在选择铝合金和铜合金时，应考虑其质量轻、导热性好、耐腐蚀性等特点，适用于对精度要求较高的模具。

六、行位加工工艺1.行位的加工工艺包括铣削、钻孔、铰孔、研磨等。

001.塑胶模具基本原理和产品结构设计文章标题：从基本原理到产品结构设计，探索塑胶模具的奥秘001.塑胶模具基本原理和产品结构设计在当今社会，塑胶制品已经渗透到了各个行业的方方面面，成为了不可或缺的一部分。

而塑胶制品的生产过程中，离不开塑胶模具的应用。

塑胶模具作为生产塑胶制品的重要工具，在制品的设计与生产过程中起着至关重要的作用。

本文将深入探讨塑胶模具的基本原理和产品结构设计，帮助读者全面了解和掌握这一重要领域。

一、塑胶模具基本原理1.塑胶模具的基本概念塑胶模具是用于生产各种塑胶制品的模具，它可以将加热熔化的塑胶压制成所需的形状和尺寸。

这些模具通常由模具芯和模具腔两部分组成，通过模具的开合和压制过程来实现塑胶制品的成型。

2.塑胶模具的工作原理塑胶模具的工作原理是利用加热、注射、冷却等工艺过程，将塑胶材料熔化后注入模具腔内，经过一定的冷却时间后，模具开合取出成型的塑胶制品。

这个过程需要严格控制温度、压力、冷却时间等参数，以确保成型的塑胶制品质量。

3.塑胶模具的分类根据不同的成型方法和产品要求，塑胶模具可以分为压缩模具、注射模具和吹塑模具等多种类型，每种类型都有其特定的适用范围和工艺要求。

二、塑胶模具产品结构设计1.产品设计的前期工作在进行塑胶模具产品结构设计之前，需要充分了解产品的使用场景、功能需求、外形尺寸等相关信息，以便为后续的模具设计工作提供有效的参考依据。

2.模具结构设计的要点模具结构设计需要考虑产品的成型过程、模具的制造工艺、使用寿命和维护保养等因素。

合理的模具结构设计可以有效提高模具的使用寿命和成型效率。

3.模具材料的选择模具材料的选择对于模具的使用寿命和成型效果有着至关重要的影响。

合理选择模具材料可以大大提高模具的性能和使用寿命。

三、个人观点与总结回顾通过对塑胶模具的基本原理和产品结构设计进行深入了解，我认为塑胶模具作为塑胶制品生产过程中的重要环节，其工艺和质量对最终成型产品的质量起着决定性的作用。

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。

设计标准目录第一篇产品一、抄图二﹑产品分析与检测三﹑常用塑料分析（一）常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能（三）常用塑料壁厚值（四）常用塑料拔模角度第二篇模具一、排位二﹑模具系统设计（一）浇注系统1.1主流道1.2分流道1.3冷料井1.4浇口1.5转水口1.6典型产品流道浇口布置（二）成形系统2.1行位系统行位斜顶2.2镶件（三）顶出系统4.1顶出系统设计要点4.2顶出机构的基本方式 4.2.1顶针4.2.2司筒4.2.3扁顶针4.2.4直顶4.2.5推板4.3先复位机构(四) 冷却系统5.1.运水位置5.2.水路大小5.3.水路与模胚位置关系5.4.水井(五) 导向定位系统(六) 排气系统7.1产品排气7.2导套排气槽7.3尼龙螺丝排气孔（七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件 7.1撑头7.2垃圾钉7.3锁模机构7.4温控箱、水管、紧固件三﹑细水口模设计四、模具零部件材料选择六、分模（一）模具档分模（二）组立档分模七、注射机选择第三篇图档一、出图要求1．排位图2．装配图3．顶针图4．线割图5．零件图6．分模图7．爆炸图二、图纸管理与进度控制（一）图纸管理（二）审图（三）进度三、电脑图档管理第四篇附录一、标准件二、工程表格产品篇抄图一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。

抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。

要保证主要的视图和边界线完全重合一致。

若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。

若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。

二．一个产品通常要多次转图与标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。

三．在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。

四．抄好的UG尽可能保证可以再生，以实现UG的参数设计功能。

五．通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。

塑胶模具结构基础知识塑胶模具是塑料制品生产过程中不可或缺的一部分，它是制定塑料制品形状和尺寸的工具。

塑胶模具结构基础知识是了解塑胶模具的重要基础，本文将从塑胶模具的分类、主要构件和工作原理等方面进行介绍。

一、塑胶模具的分类1.根据模具制作材料的不同，塑胶模具可以分为金属模具和非金属模具两大类。

金属模具通常由钢、铝等材料制成，具有高强度、高硬度和高耐磨性等优点；非金属模具通常由塑料和树脂等材料制成，具有成本低、加工方便等优点。

2.根据模具结构的复杂程度，塑胶模具可以分为单一模具和组合模具两大类。

单一模具是一种简单的模具，用于生产单一形状的塑料制品；组合模具是由多个模块组合而成的复杂模具，可以生产多种形状的塑料制品。

3.根据塑料制品的生产方式，塑胶模具可以分为压力成型模具和注射成型模具两大类。

压力成型模具适用于塑料在一定温度和压力下通过模具的压力形成制品；注射成型模具适用于将塑料熔化后注入模具腔中，并通过压力使其充满整个模具腔，然后冷却成型。

二、塑胶模具的主要构件1.模具基础部分：包括底板、底座、定位销等。

底板是模具的主要支撑部分，通常由钢板制成；底座用于固定模具和机器，保证模具的稳定性；定位销用于定位模具的上下左右方向，以确保模具的精度。

2.模具腔部分：模具腔是塑胶模具的主要工作部分，它是塑料制品形状和尺寸的表现。

模具腔通常由上模腔和下模腔组成，通过上下闭合实现对塑料的成型。

模具腔的形状和尺寸应与最终塑料制品的要求相匹配。

3.模具动作系统：用于实现模具的开合和脱模动作。

包括模具开合机构、模具顶针机构、模具顶针回程机构等。

模具开合机构通常由导柱和导套组成，用于使上、下模腔之间产生相对运动；模具顶针机构用于在模具开合过程中对塑料制品进行顶出。

4.模具温控系统：用于控制模具的温度，以确保塑料熔化和冷却的过程。

模具温控系统通常包括模具加热和冷却装置，通过控制加热和冷却介质的流动和温度，可以控制模具的温度。

塑膠模具之設計製作與管理自學連載(7)澆道系統之實用化與效果(一)熱澆道模具的技術隨著塑膠出成形的快速發展，近年來其優越性已受到重視，不論在量方面，在質的方面，均有快速的增長。

日本亦以裝配在熱澆道模具上用的熱火嘴（hot tip）為中心，開發出種類繁多的標準零件，最近因設計技術的大致上確立，普及範圍必將日廣。

無澆道成形的優缺點很多，但實際上使用熱澆道模具的目的有下列的幾種情形。

類似電子、電氣零件的小型製品，一次成形的數量很多，作業上要求無人、自動化，而且不需再做加工。

中、大型成形製品使用普通樹脂以便達到降低成本目的，加速成形週期，省卻材料再循環的目的時使用。

﹕對於精密零件，循環週期一定，以提升製品精度為目的者。

，聚酯（PET）瓶用，成形的控制除熱澆道以外，難以控制時。

圖1三木精工的熱噴嘴裝配例圖2三木精工的熱噴嘴構造圖3SEVAM System之熱噴嘴用雷管狀組件總之，不論是以自動化，提升品質，或降低成本的任何理由為目標所做的無澆道成形，很多成形製造廠都體會到其中某些，甚或全部的結果。

有關模具製造方面，可分類為，自熱澆道標準零件製造廠購入零件加以組立的方式及訂製整套熱澆道系統模具的模具製造廠兩種。

本章將展望日本及國外最近熱澆道模具技術的實用化及效果。

圖4直接澆口（direct gate）模具組立例（SEVAM System）加熱噴嘴無澆道成形模具的其中一種方法，自古以來即有使用延長噴嘴，或使用關斷噴嘴（shut off nozzle）（有關無澆道成形的分類及歷史請參照其化文章）1)2)。

熱澆道用的澆口直接裝上加熱噴嘴亦可。

最近雖有一些標準零件開始銷售，但亦有只用做射出成形機先端用的細長噴嘴者。

不過本文所要介紹銷售中的標準零件，還是以熱澆道模具上所使用者為考慮對象。

三木精工的熱噴嘴（hot nozzle）此項熱噴嘴可直接用做延長噴嘴，或做副澆道澆口（subrunner gate）使用，如圖1所示。

塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。

而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。

2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。

加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。

加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。

3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。

出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。

4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。

最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。

5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。

孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。

与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。

Society of Plastics Engineers / Society of the Plastics Industry塑料工程协会塑料工业协会模具分类：美国塑胶工业学会(SPI AN-102-78)，将模具分为五大类。

这五大类型模具各有其不同的要求标准，而这种模具分类只适用于配400吨或以下的注塑机的模具。

(a) 101型周期可达100万次，用于极高生产量的产品。

选用最好模具材料制造，因此价钱极昂贵。

要求标准如下：(1) 需要有详尽的模具设计资料。

(2) 模胚硬度要求最少要有BHN280 (HRC 30) 。

(3) 模具表面（包括上模和下模）必定最少要在BHN450 (48RC )硬度范围。

所有其它配件如滑块、斜顶、压顶等应使用硬工具钢。

(4) 顶出机备须有导向件。

(5) 侧滑块一定要装有损耗板。

(6) 上模、下模、滑块或模具上可能的地方要装上温度控制器。

(7) 在模具寿命上，因冷却运水管道的侵蚀而做成产品质素下降和增加注塑周期，建议有冷却运水的嵌入件或模板做防侵蚀处理。

(8) 所有此类型之模具皆要装有分模线锁模机构。

(b) 102型周期可达50万次至100万次。

用于高生产量的产品，选用较好质量的模具材料制造，价钱贵。

要求标准如下：(1) 需要有详尽的模具设计资料。

(2) 模胚硬度要求最少要有BHN280 ( HRC30 )。

(3) 上模和下模表面硬度应在BHN540 ( HRC 48 )范围。

所有其它功能配件应做热处理。

(4) 上模、下模、滑块或模具上可能的地方装上温度控制器。

(5) 所有此类型之模具皆要装有分模线锁模机构。

(6) 以下项目可能性需要或不需要，取决于最后生产数量的考虑。

建议这些项目同样做一份确认的报价单。

·顶出导向件·滑块损耗板·已做防侵蚀处理的控制器管道·电镀上模(c) 103型周期可达50万次。

用于中生产量的产品，价钱合理。