目录
目录 (1)
1.任务 (2)
2. 水泥粉磨车间物料计算 (2)
2.1原始数据及资料 (2)
2.1.1 原料及煤灰化学成分 (2)
2.1.2原燃材料资源 (2)
2.2配料计算 (3)
2.2.1确定原料配比 (3)
2.2.3计算湿原料配合比 (4)
2.3全厂生产能力计算 (4)
2.3.1窑的台数确定 (5)
2.3.2烧成系统生产能力计算 (5)
2.3.3工厂生产能力计算 (5)
2.4原料、燃料、材料消耗定额的计算 (6)
2.4.1考虑煤灰参入量时，1t熟料的干生料理论消耗量 (6)
2.4.2考虑煤灰参入量时，1t熟料的干生料消耗额 (6)
2.4.3各种干物料的消耗定额 (6)
2.4.4含天然水分的湿物料消耗定额 (7)
2.5物料平衡表的编制 (8)
2.5.1水泥厂物料平衡表 (8)
3. 水泥粉磨车间重点设备的选型 (9)
3.1 窑的选型 (9)
3.2 粉磨车间设备选型 (9)
3.2.1辊压机 (9)
3.2.2磨机的选型 (10)
3.2.3选粉机的选型 (10)
3.2.4收尘器的选型 (10)
参考文献 (10)
1.任务
本次设计的题目是设计一条日产熟料2500t/d水泥粉磨生产线
本次设计的主要内容包括：
1.配料计算
2.物料平衡计算
3.生产过程及设备选型
4.最后设计水泥粉磨车间的工艺布局并画出图纸
设计水泥粉磨车间时采用带辊压机的混合式粉磨系统，在保证水泥质量的前提下，尽可能地节约电能，其主要设备有辊压机、水泥磨、选粉机、收尘器、风机等。该粉磨系统系将物料先经辊压机辊压后送入后续球磨机粉磨成成品。该系统目前运用技术已日趋成熟，具有节能高效等特点，为大多数大型水泥厂家所接受。
2. 水泥粉磨车间物料计算
2.1原始数据及资料
2.1.1 原料及煤灰化学成分
2.1.2原燃材料资源
1.石灰石:自备矿山，中硬，含水量1%。
2.粘土：自备矿山，含水量4%。
3.砂页岩：自备矿山，含水量2%。
4铁矿石：外购，铁矿尾砂，含水量15%。
5.粉煤灰：外购，含水量0.5%。
6.矿渣（混合材）：外购，碱性矿渣，含水量15%。
7.石膏：外购，SO3：40%；W：少量；块度<300毫米。
8.燃料：外购，烟煤或无烟煤，易磨性系数1.36，块度<80毫米。
9.烟煤、无烟煤工业分析（见表2-2）
2.2配料计算
2.2.1确定原料配比
根据实际经验值，石灰石配合比在80%左右，砂页岩10%左右，粉煤灰6%左右，铁粉4%左右，据此可以设定干燥原料配合比为：石灰石84.20%，砂页岩10.33%，粉煤灰5.33%，铁矿石0.13%，以此计算生料的化学成分。（见表2-3）
表2-3
对于日产熟料2500t的窑其单位熟料热耗可以取3100KJ/Kg，即q=3100KJ/Kg，则有：煤灰掺量G
A
=(qA y S)/(Q y×100)，其中S——粉尘的沉落度，有收尘设备时S=100；代入
数据有G
A =2.37%。煤灰掺量为G
A
=2.37%时，灼烧生料配合比=100%-2.37%=97.63%，可得
生料的化学成分如表2-4所示。
2.2.2 率值计算
根据率值计算公式有：
KH=[W
(cao)-1.65W
(Al2O3)
-0.35W
(Fe2O3)
]/(2.8×W
(SiO2)
)=0.91
SM=W
(SiO2)/[W
(Al2O3)
+W
(Fe2O3)
]=2.55
IM= W
(Al2O3)/W
(Fe2O3)
=1.62
由计算的率值可以进一步所设定的原料配比是合理的。
2.2.3计算湿原料配合比
由原料资料知，各原料含水量：石灰石1%；砂岩2%；粉煤灰0.5%；铁矿石15% 湿石灰石 = 84.20/（100%-1%）×100%
= 85.05%
湿砂页岩 = 10.33/（100%-2%）×100%
= 10.54%
湿粉煤灰 = 5.33/（100%-0.5%）×100%
= 5.36%
湿铁矿石 = 0.13/（100%-15%）×100%
= 0.15%
∑ = 85.05%+10.54%+5.36%+0.15%
= 101.1%
∑——设计熟料过程中Al
2O
3
、Fe
2
O
3
、CaO、SiO
2
四种氧化物含量的总和
将上式质量比换算为百分比：
湿石灰石 = 85.05/101.1ｘ100%
= 84.12%
湿砂页岩 = 10.54/101.1ｘ100%
= 10.43%
湿粉煤灰 = 5.36/101.1ｘ100%
= 5.30%
湿铁矿石 = 0.15/101.1ｘ100%
= 0.15%
2.3全厂生产能力计算
设计任务要求设计日产PC硅酸盐水泥孰料2500吨，由于PC硅酸盐水泥中混合材料总掺加量按质量百分比应大于20%，不超过50%。设计中取35%，石膏掺量根据水
