金属工艺下压辊轴三级项目

《弹塑性理论》课程三级项目轧制前滑、宽展理论计算与实验分析班级：轧钢三班成员：程鹏110101010264毛子鉴110101010263吕红勇110101010262指导教师：李学通时间：2014年4月一、前言在轧制过程中轧件的高度方向承受轧辊压缩作用，压缩下来的体积，将按照最小阻力法则沿着纵向及横向移动，沿横向移动的体积所引起的轧件宽度的变化称为宽展。

研究轧制过程中宽展的规律具有很大的实际意义,例如拟订轧制工艺时需要确定轧件宽展。

研究宽展，合理控制宽展，可降低轧制功能消耗，提高轧机生产率。

轧制时，在轧辊与轧件接触表面上的一定区域内，轧件水平速度大于轧辊线速度的水平分量的现象叫做前滑。

%研究前滑，对连续轧制和周期断面轧制有重要的意义，不仅在于确定压下量和轧辊的旋转速度，而且在确定旋转轧辊所必需的力矩和轧机机座间的张力时都必须知道前滑值。

前滑值可以用简单的实验方法测定，测定方法是在轧辊表面上刻上相距l（周）的两个印痕，轧制之后，印痕留在轧件上的间距为l（出），前滑值(%)可由下式确定：Sh随着轧辊直径、摩擦系数和压下量的增加以及轧件的厚度的减小，前滑增加。

在计算前滑值时，要尽可能地综合考虑各种因素的影响。

二、轧制前滑计算与实验结果分析表格一实测值与理论计算（摩擦与润滑）影响由表一数据分析：在其他条件相同的情况下,表面涂有粉笔时比表面涂润滑油的前滑系数大，即可得：摩擦系数越大，前滑系数越大。

表格二张力对前滑影响由表二数据分析：在其他条件相同的情况下，当加入前张力时相比于无张力前滑系数变大，当加入后张力时相比于无张力前滑系数变小即可得在后张力0T =0时，加前张力1T 则使1S 增大，当加 1T =0时，加后张力0T 使1S 减小。

表格三轧件厚对前滑影响由表三数据分析：在其他条件相同的情况下，当轧件厚度越大时，前滑系数1S 越小，随扎件厚度1h 增大，前滑系数1S 减小。

表格四压下量对前滑影响由表四数据分析：在其他条件相同的情况下，当压下量增大时，前滑系数1S 增大，即可得:随压下量h ∆增大，前滑系数1S 随之增大。

燕山大学金属工艺及机制基础三级项目《金属工艺及机制基础》三级项目报告内容：下压辊轴的加工工艺制定班级： 2013级机械设计制造及其自动化12班小组成员：张中杰董超奇渠飞顾怀超黄波指导教师：邹芹朱玉英提交时间： 2015.6.18I一、课程任务及要求指导思想是力求在提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率的前提下，使工艺方案尽量简化，课程任务及要求如下：1.仔细理解题意，明确设计任务2.对零件制造的总体方案进行论证和选定，其中包括：(1)毛坯制造方案的可行性分析及比较，(2)主要表面机械加工方案的分析及选择。

3.毛坯生产工艺方案的分析，其中包括：(1)工艺性综合分析，(2)生产方法的确定，(3)工艺参数的确定及其他工艺问题的分析，(4)工艺图的绘制。

4.机械加工工艺方案的分析，其中包括：(1)零件机械加工工艺的分析，(2)工艺基准的选定，(3)工艺过程的拟定，(4)工艺文件的编制，(5)各个工序机床、加工余量、夹具、刀具的选用，(6)绘制机械加工过程中所需的工艺图5.完成全部工艺编制工作。

6.编写一份完整的工艺制定说明书，并列出参考文献。

二、工艺说明书内容1.第一部分：设计目录2.第二部分：工艺说明书及附件或附图3.第三部分：成员贡献及感想4.第四部分：参考文献三、工艺制定可选择方案(见下图)目录一、毛坯生产工艺方案的分析： (1)1.铸造选择 (1)2.锻造选择 (1)二、主要表面机械加工方案的分析及选择 (1)三、毛坯生产工艺方案 (2)1.铸造工艺设计 (2)2.锻造工艺设计 (5)四、切削工艺设计方案 (11)1.车削加工轴...........................错误！未定义书签。

2.轴上键槽的铣削 (14)3.填写冷加工工艺卡片 (16)Ⅰ铸造后切削加工工艺卡片 (16)Ⅱ锻造后切削加工工艺卡片 (18)Ⅲ下料机械切削加工工艺卡片 (21)五、成员分工及感想........................错误！未定义书签。

三辊卷板机标准
三辊卷板机标准有机械式和液压式两种，具体标准如下：
机械式三辊卷板机分为对称和非对称。

可将金属板材卷成圆形、弧形和一定范围内的锥形工件。

液压式三辊卷板机：该机为上调式对称式三辊卷板机，可将金属板材卷成圆形、弧形和锥形工件，两下辊为主动辊，上辊为从动辊。

卷板机规格平整的塑性金属板通过卷板机的三根工作辊（二根下辊、一根上辊）之间，借助上辊的下压及下辊的旋转运动，使金属板经过多道次连续弯曲，产生永久性的塑性变形，卷制成所需要的圆筒、锥筒或它们的一部分。

该卷板机适用于卷板厚度在50mm以上的大型卷板机，两下辊下部增加了一排固定托辊，缩短两下辊跨距，从而提高卷制工件精度及机器整体性能。

《金属工艺及机制基础》三级项目报告内容：下压辊轴加工工艺说明书班级： 12级机自三班小组成员：张华健、邸伟峰、徐少猛、张良壮、刘志盼、张烁指导教师：于辉、胡怡提交时间： 2014年7月9日目录一、零件分析 (2)二、零件制造总方案选定 (2)2.1 毛坯制造方案的可行性分析及比较 (2)2.2 主要表面机械加工方案的分析及选择 (2)三、毛坯生产工艺方案的分析 (3)3.1 工艺性综合分析 (3)3.2 生产方法的确定 (3)3.3工艺参数的确定及其他工艺问题的分析 (5)3.4 工艺问题的分析： (5)四、机械加工工艺方案的分析 (6)4．1零件机械加工工艺的分析： (6)4.2 工艺基准的选定： (6)4.3 工艺过程的拟定： (6)4.5 各个工序机床、加工余量、夹具、刀具的选用 (7)4.6 绘制机械加工过程中所需的工艺图 (8)五、总体工艺文件编制 (8)六、成员贡献及感想 (16)参考文献： (17)一、零件分析下压辊轴是典型的轴类零件，属于中小型轴类零件，主要的平面为台阶面、外圆面、端面、键槽、孔、内螺纹。

该零件没有越程槽、件数为1属于单件生产、外圆面主要要求公差等级IT6~IT7粗糙度Ra12.5、Ra1.6、台阶面Ra6.3，键槽平行面要求轴对称度0.03、表面粗糙度Ra6.3，其余端面Ra25。

A-B面同轴度0.012。

加工的目是力求在提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率的前提下，使工艺方案尽量简化。

二、零件制造总方案选定2.1 毛坯制造方案的可行性分析及比较该轴类零件的材料为45号钢，属于优质碳素结构钢（中碳）。

适合采用自由锻锻造的方法（始锻温度1150~1200终锻温度750~800）加工出轴的大体轮廓。

自由锻加工灵活、成本较低、该零件为单件生产不适合制造模具，以便节省成本。

相对于铸造避免了制造模具和制造模具的成本，而且锻造可以使轴的内部结构更加合理，提高零件的质量。

钢管轧制工艺及设备三级项目编制轧制表专业：小组名单：日期：2014年10月目录一、项目简介 (3)二、项目要求 (3)三、计算方法 (3)四、计算编制轧制表 (4)4.1任务书 (4)4.2轧管后光管尺寸 (5)4.3孔型和连轧管芯棒选取 (6)4.4荒管的尺寸计算 (8)4.5管坯尺寸计算 (9)4.6穿孔机调整参数 (11)4.7最终结果统计 (12)一、项目简介为使整个机组中各设备平衡协调的工作，必须把各道工序的工作量（集中表现为各设备上的轧件变形量）分配得当。

在生产中予先根据主要工艺参数包括钢管的尺寸、工具的形状及尺寸、轧机的调整参数等进行计算，据此组成的工艺文件即为轧制图表，简称轧制表。

轧制表在日常生活中起指导生产的作用；在设计建设新的钢管厂时，首先根据任务书中生产纲领的要求（品种规格范围、产量、质量等）计算编制轧制表，然后依此为据提出机组中各主要设备的基本参数及其布置形式等，最后再作出通过能力平衡等设计计算工作。

因此，可以认为轧制表是一切设计工作的基础。

二、项目要求1、根据工艺要求和设备的具体情况，合理的分配工艺变形量，使各设备间负荷作到均衡；2、为了保证质量和轧制过程的正常进行，机组中各设备所承担的工作量要控制在一定的范围，充分考虑毛坯、变形量及工具的调整等。

三、计算方法逆轧制顺序即由成品管向管坯推算、顺轧制顺序即由管坯向成品管推算和由中间轧管工序向两头（管坯和成品管）推算三种。

一般在设计新的钢管时车间多半采用逆轧制顺序的方法进行轧制表计算。

四、计算编制轧制表4.1任务书在MPM连轧管机组中生产Φ114.3×9.56mm、11m定尺长的N80石油套管（钢号30Mn4），已知机组有二辊斜轧穿孔机一台、七机架连轧管机一台、14机架减定径机一台，试编制轧制表。

轧机孔型系数表孔型系Φ181 Φ235 Φ247 Φ291 Φ310 Φ356管坯直径mm 210 270 270 310 310 350单重kg/m 270.16 466.59 466.59 588.72 588.72 750.45毛管外径mm 220 283 294 340 356 402 壁厚mm 20.5～60.0长度mm 3.5～11.0连轧后外径mm 181 235 247 291 310 356 壁厚mm 4.5～39.65长度mm 11.5～34.5脱管后外径mm 173.4 225.8 239 281 285-302.3323.9-344.1 壁厚mm 4.58-39.96长度mm 11.78-35.0连轧直径mm 1架最大mm 700 730 730 780 780 780 最小mm 637 660 660 720 735 735 2架最大mm 700 730 730 780 780 780 最小mm 640 660 660 720 735 735 3最大mm 700 730 730 780 780 780架最小mm 588 660 660 720 730 7304架最大mm 600 650 650 670 670 670 最小mm 500 590 590 610 640 6405架最大mm 600 650 650 670 670 670 最小mm 530 590 590 610 630 6306架最大mm 600 650 650 670 670 670 最小mm 504 590 590 610 630 6307架最大mm 600 650 650 670 670 670 最小mm 510 590 590 610 620 620轧管机芯棒尺寸孔型系列181 235 247 291 310 356 芯棒直径127.8 166.6 188.5 210.3 250.3 302.4 131.8 181.8 194.4 220.3 255.5 310.4139.8 187.1 199.9 232.7 260.4 317.3143.8 197.2 205.1 238.9 264.8 323.1147.8 201.8 209.8 250.3 268.4 328.1151.7 206.2 214.3218.4255.5 271.9 332.3 155.4 210.3 222.2 260.4 274.7 335.9158.8 215.8 225.8 264.8268.6 277.1280.8338.9161.7 217.9 229.1 271.9 284.4 166.6 220.2 231.8232.7274.7 287.7 168.3 222.2 234 277.1 290.3169.9 171.7 224 235.4 293.5295.74.2轧管后光管尺寸定径后的钢管尺寸，即为成品管的热尺寸，所以钢管的外径为：D R =1.01D 0=115.4mm定径后钢管的壁厚取成品管的公称壁厚： S R =S 0=9.56mm4.3孔型和连轧管芯棒选取根据表1轧机孔型系数表，由于成品管的外径为D 0=Φ115.4，则选取Φ235孔型。

燕山大学《机械制造装备》课程三级项目报告(2250-22.5r/min 5kW数控车床主传动系统方案设计)年级专业：学号： 13学生姓名：指导教师：目录一、项目任务与要求 (2)1.1项目目的 (2)1.2项目任务 (2)二、传动系统设计方案选择比较 (2)三、运动参数设计 (3)3.1转速图 (3)3.2电机的确定 (5)四、传动系统图的绘制 (8)五、设计任务书的生成 (8)一、项目任务与要求1.1项目目的本项目以机床主传动系统方案设计、运动参数计算为任务，以达到巩固课堂学习内容，训练我们掌握查阅设计手册、利用各种资源资料，对关键标准件的选取和定制全过程等综合，并通过提交任务书形式，训练设计能力与工程合作能力的目的。

1.2项目任务根据下表参数，设计机床的主传动系统方案。

具体要求如下：1.确定传动系统设计方案；2.运动参数设计：画出转速图；确定计算转速，确定电机参数；3.画出传动系统图（给出齿轮齿数，对齿轮位置的优化设计使结构紧凑）；4.选择外购件：搜集电机样本、计算并确定主电机型号以及配套驱动器，给出成本、供货期等；5.撰写设计任务书：为结构设计提供技术要求和外购件参数及结构图；6.项目报告一份；设计任务书一份，所提供的设计任务书为《专业综合训练》课程设计任务。

二、传动系统设计方案选择比较机床主传动系统可分为分级变速传动和无级变速传动。

分级变速传动是在一定范围能均匀的、离散地分布着有限级数的转速，主要用于普通机床。

无级变速形式可以在一定范围内连续改变转速，以便得到满足加工要求的最佳转速，能在运转中变速，便于自动变速。

数控车床的主传动系统通常采用无级变速。

与普通车床相比，数控车床的主传动采用交、直主轴调速电动机，电动机调速范围大，并可无级调速，使主轴结构大为简化。

为了适应不同的加工需求数控车床主传动系统有以下三种方式。

⑴电动机直接驱动主轴电动机与主轴通过联轴器直接连接，或采用内装式主轴电动机驱动。

《金属工艺及机制基础》三级项目报告内容：班级：小组成员：指导教师：提交时间：目录1 前言 (1)1.1本次设计的目的意义 (1)1.2 设计内容 (1)2 对小轴的分析 (1)2.1小轴的作用 (1)2.2小轴工艺性分析 (2)2.3 铣花键夹具设计目的 (1)3 工艺规程设计 (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2 确定毛坯小轴、画阶梯小轴毛坯——零件合图 (2)3.3 制定工艺路线 (4)3.4 键槽尺寸链的计算 (9)4 铣花键夹具设计 (13)4.1 确定设计方案 (14)4.2 确定夹具的结构方案，绘制结构草图 (14)4.3 审查方案与改进设计 (15)4.4 夹具的精度分析 (15)4.5 定位误差计算及夹具中小轴的强度校核计算 (16)4.6 铣花键的对刀 (18)4.7 加紧机构设计 (19)4.8 操作夹具动作说明 (19)参考文献 (21)1 前言1.1 本次设计的目的意义本题目要求根据变速器小轴零件的结构特点和技术要求，为其设计合理的工艺过程，填写相关工艺文件。

通过本设计，增加了对变速器小轴零件的工艺特点的了解，同时锻炼了工艺设计能力、专用夹具设计能力和绘图能力，掌握了资料的查阅方法，培养了自学能力。

1.2 设计内容变速器小轴加工工艺规程的制定正逐步趋向低成本、优质高产的方向，通过对变速器小轴加工工艺的设计，熟练变速器小轴机械加工工艺规程的制定原则、步骤和方法。

重点研究工艺路线的拟定、工序尺寸及其公差的确定。

并对变速器小轴上的花键设计合理的夹具。

2 对零件小轴的分析2.1 零件小轴的作用由变速器小轴零件图可知，变速器小轴两端Φ20±0.008用来与轴承装配，左端M24×1.5轴上一段螺纹是用来固定零件或调整轴承间隙的。

Φ33花键和Φ26轴上的平键用来装配齿轮或涡轮、半联轴器等。

2.2 变速器小轴加工工艺分析由零件图小轴精度和技术要求可知，其材料为45钢，并根据不同的工作条件进行热处理规范，以获得一定得强度、韧性和耐磨度。

《金属工艺及机制基础》三级项目报告上压辊轴加工工艺设计班级：小组成员：指导教师：提交时间：目录一、对工件的整体分析 (2)二、毛坯生产工艺方案 (2)1.毛坯工艺性能分析 (2)2.毛坯工艺规程制定 (3)三、机械加工工艺方案 (4)1.机械加工方案分析 (4)2.机械加工工艺方案 (4)3.机械加工工艺卡片 (6)四、成员贡献及感想 (10)五、参考文献 (10)一、工件的整体分析零件如图所示该工件为一上压辊轴，主要用于压辊二、毛坯工艺生产方案1.毛坯工艺性能分析(1).零件描述该轴由3个不同直径的外圆及键槽、轴孔等工艺，毛坯尺寸需通过确定余量后决定。

(2).零件的工艺分析编制加工顺序，确定毛胚制作方法、毛胚锻造工具选用，确定工序机床、加工余量、夹具、刀具的选用。

2.毛坯工艺规程制定(1).坯料选择上压辊轴选定45号钢，由于轴的外圆直径相差不大，由于数量不多，制作模具费用大，故选择自由锻造的方法。

自由锻造的精度低，为保证加工质量，决定单边加工余量为10mm。

所以下料直径为60mm。

(2).生产方法的确定铸造：可以获得复杂形状的零件，如，壳体、箱体，等；但是容易造成铸件内部组织粗大，常有缩松、气孔等铸造缺陷，导致铸件力学性能不如锻件高。

铸造工序多，而且一些工艺过程还难以精确控制，使得铸件质量不够稳定，废品率高,污染环境，能耗高。

自由锻：工艺灵活，设备和工具通用性强，成本低；由于自由锻件的形状和尺寸主要由操作者的技术来控制，因此锻件尺寸精度差，加工余量大，生产效率低(3).工艺图绘制工序号工种工序内容加工简图设备1 下料Φ60mm圆截面胚料2 自由锻拔长—压肩—锻台阶见下图自由锻压机加工余量除右侧直径40的为4mm外，其余各处加工余量均为3mm。

三、机械加工工艺方案1.机械加工工艺方案的分析（1）工艺基准的选定在制定零件的机械加工工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个表面加工出来，然后考虑选择怎样的粗基准把精基准的各个表面加工出来，然后考虑选择怎样的粗基准把精基准的各基面加工出来。

MC3 MC5辊坯生产工艺要求为了保证MC3、MC5轧辊具有较高的质量水平，必须根据钢种的特点，严格按照该钢种特殊的工艺要求进行操作，才能减少废品损失。

各工序工艺要求如下：1、生产管理:MC3、MC5辊坯应集中安排生产，以便正确地执行工艺措施和保证质量。

2、质量目标：一次探伤合格率90-95%3、辊坯生产工艺流程:[初炼炉+LF+VD]冶炼—浇注电极坯料—火切水口尾巴—坯料退火—电极清理及焊接假电极—电极预热—电渣重熔—电渣锭（退火）或红送加热—钢锭镦粗、拔长（留锻比 1.5-2）—锻坯高温均质化处理—锻造辊坯—锻后雾冷—预备热处理—黑皮探伤—取样及光面加工—探伤、检验—入库。

4、各工序工艺中重点注意部分：4.1 电极坯料冶炼Ⅰ、氧化期应高温激烈沸腾，达到去气、去夹杂目的，开始氧化温度≥1540℃，用废钢冶炼时，脱C量≥0.30%。

Ⅱ、还原期（LF）增C量≤0.15%，LF炉入炉材料按规程要求烘烤与加热，不得使用粉化的白灰。

Ⅲ、钢液经VD处理后，[O]≤20PPm，[H]≤2PPm。

Ⅳ、浇注系统清洁干燥，电极模内表面应经清理和吹扫后坐模，模子内表面浸蚀严重的应及时报废。

Ⅴ、严格按电极坯料浇注工艺规程规定的时间控制注温注速。

坯料退火按工艺曲线控制。

4.2 电渣重熔Ⅰ、MC3、MC5钢的重熔工艺按现行工艺执行。

Ⅱ、重熔前的检查与准备：结晶器、底水箱水管不渗水，焦粉、引弧剂、渣料等的干燥。

Ⅲ、电极坯料在预热前应进行表面除锈，端部打磨。

Ⅳ、电极端部预热温度≥400℃，使用前10-15分钟方可运至炉前。

重熔中间换入半截电极时，预热温度≥400℃，电极在换入前应清理掉端面和周边的氧化铁皮。

Ⅴ、换电极前做好准备工作，换电极时间控制在2-3分钟之内。

换电极前后可提高一级电压防止在不正常情况下产生渣沟。

4.3 压机锻造Ⅰ、钢锭加热：严格按照冷锭或热锭要求的炉温装炉及控制加热速度。

Ⅱ、加热炉测温仪表应保持完好工作状态，有异常情况要及时维修，定期用测温枪校准，了解其误差值，以便保证加热工心中有数，做到既不烧坏钢锭，又能保证按工艺要求加热到温。

三辊轧光及工艺流程三辊轧光是一种金属材料成型加工工艺，通过利用三辊轧机进行材料压制和轧光处理，以达到改善表面光洁度和尺寸精度的目的。

三辊轧光工艺广泛应用于不锈钢、铝板、黄铜、铜合金、高碳钢、合金钢等各种金属材料的制造过程中，能够有效提高材料的表面质量，并且可以实现高效生产。

本文将详细介绍三辊轧光的工艺流程和技术要点。

一、三辊轧光的工艺流程三辊轧光主要由上辊、下辊和偏转辊组成，其中上下辊用于对材料进行压制和轧光，偏转辊用于调整材料的轧制方向。

三辊轧光的工艺流程包括准备工作、轧制操作和检验工作三个主要环节。

1. 准备工作准备工作主要包括对轧制设备和材料的准备工作。

首先需要对三辊轧机进行设备检查和维护，确保设备的正常运行和安全性。

同时需要对待处理的金属材料进行清洗和除油处理，以确保材料表面的干净和光洁。

2. 轧制操作轧制操作是三辊轧光的核心环节，主要包括下料、轧制和成形三个步骤。

在轧制操作前，需要根据材料的类型和规格，选择合适的轧制工艺参数，包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等参数。

然后将清洁的金属材料放置在三辊轧机的进料口，经过上、下辊的连续压制和轧制，最终经过偏转辊成形。

在轧制操作中，需要不断调整轧制工艺参数，使得轧制过程能够达到预期的轧制效果。

另外，需要定期对轧制设备和材料进行检查和维护，确保设备和材料的正常运行。

3. 检验工作检验工作主要包括对轧制后的材料进行表面质量和尺寸精度的检验。

表面质量检验主要包括表面光洁度、颜色和表面缺陷的检查。

尺寸精度检验主要包括尺寸偏差和形状偏差的测量。

检验工作是三辊轧光的最后环节，通过对轧制后材料的检验，可以评估轧制过程的效果，并且及时调整工艺参数，以确保产品的质量。

二、三辊轧光的技术要点1. 轧制温度的控制轧制温度是三辊轧光的重要工艺参数，它直接影响材料的变形行为和表面质量。

一般来说，轧制温度的选择应考虑材料的变形能力和塑性变形温度范围，并根据不同的金属材料选择合适的轧制温度。

《金属工艺及机制基础》三级项目报告内容：偏心块加工工艺分析班级：机自6班小组成员：杨帅高明杨美丽刘帅樊未祥指导教师：赵德颖王振华提交时间： 2014/7/4目录1.零件制造的总体方案分析及选定1.1毛坯制造方案的可行性分析及比较1.2主要表面机械加工方案的分析及选择2.毛坯生产工艺方案的分析2.1工艺分析：2.2生产方法的确定：2.3工艺参数的确定及其他工艺问题的分析：3.机械加工工艺方案的分析3.1零件机械加工工艺的分析3.2工艺基准的选定3.3工艺过程的拟定3.4各个工序加工余量3.5工艺图4.成员贡献及感想5.参考文献1. 零件制造的总体方案分析及选定零件图1.1毛坯制造方案的可行性分析及比较1）零件分析：该零件形状简单，尺寸较小，材料为45钢，要求生产数量为1。

2）毛坯制造方案分析与比较：3）方案拟定：由于零件的形状简单，所以从对设备的要求、原料的利用率、操作的简易程度分析，采用从已经轧制好的钢板中切取一小块得到零件毛坯。

1.2主要表面机械加工方案的分析及选择该零件有四个需要机加工的位置：平面、8*45°倒角、M10螺孔、φ8孔和宽12.5的槽。

其中φ8孔的尺寸精度高，公差等级为IT9，并且与有相互位置精度的要求，其余尺寸精度要求不高，所有表面粗糙度要求为6.3。

平面、倒角和沟槽：零件较小，根据表面粗糙度要求和尺寸位置要求，采用铣削方案，人工倒角。

φ8孔：要求精度较高，加工难度大，采用钻孔、铰孔的加工方案。

M10螺纹孔采用手工攻螺纹加工。

优点缺点自由锻所用工具和设备简单，通用性好，成本低 锻件精度低，加工余量大，劳动强度大，生产率也不高。

轧制与一般锻压加工方法相比较，具有生产效率高、产品质量好、成本低，并可大大减少金属消耗等优点。

对机器设备的要求较高。

铸造形状，尺寸几乎不受限制，尤其是可以具有复杂形状的内腔。

铸件的主要缺点是内部组织比较疏松，容易产生缩孔缩松等, 综合力学性能比较差,弹性模数较低。

Total No.122冶金设备总第122期Au g ust2000M E TALL U R GICAL EQU IPM EN T2000年8月第4期先进的棒材生产设备———3-辊减径定径轧机组W.-J Ammerlin g F.Alzetta(德国KOC KS公司)(意大利/Butt rio DAN IEL I公司)摘要介绍KO KS/DAN EL I公司先进的3-辊RSB棒线材轧机的特点,以及目前世界上棒线材生产工艺中最具特色的轧辊系列、C-模块传动、快速换辊和机架更换的摇控系统,低温精轧和低成本、高回报率的特点等进行了论述。

关键词棒线材轧制3-辊减径-定径轧机组C-模块传动快速换辊摇控系统低温精轧图书分类号T G335.19Modern E q ui p ment of Bar and Wire Rod Production———the3-roll Reducin g and Sizin g BlockW.-J Ammerlin g F.Alzetta(K ocks GMB H,German y)(Butt rio NAN IEL I Co.,Ital y)ABSTRACT The t echnolo gy fe ature s of3-roll RSB for ko cks/DANIE LI Co.are intro duce d.The re duc2 in g and sizin g blo ck t echnolo gy re p re sent s the stat e of the art in first q ualit y bar and wire ro d p ro duction.The se cont ent s are rollin g s y st em,c-mo dule s roll drive s y st em,q uick stand chan g in g and q uick roll chan g2 in g s y st em.Low t em p erature fini shin g rollin g and maximum y ield,hi g h utilization,low co st s etc.KEYWO RDS Bar and wire ro d rollin g3-roll RSB C-mo dule s roll drive s y st em Quick stand chan g2 in g Remot e control s y st em Low t em p erature fini shin g rollin g1.前言KOC KS的3-辊技术于1954年投入使用并产生了今天的减径及定径轧机组技术。

偏⼼块制造流程三级项⽬—⾦属⼯艺及机制基础三级项⽬《⾦属⼯艺及机制基础》三级项⽬报告内容：偏⼼块的制造流程班级：机⾃6班⼩组成员：笑嘻嘻惺惺惜惺惺惺惺惜惺惺谢谢指导教师：邹⽼师提交时间：2016/4/13⽬录⼀.零件总体的加⼯路线⼆.加⼯的具体细节1.铸造⼯艺步骤1. 铸造⼯艺分析2. 选择造型⽅法3. 浇注条件4. 选择浇注位置和分型⾯5. 确定加⼯余量6. 确定起模斜度7. 确定线收缩率与铸造圆⾓8. 铸造⼯艺图9. 铸造材料⽤量三.机加⼯⼯艺步骤1. M10的螺纹孔2. 直径为8的⼩孔3. 各个平⾯4.总体加⼯⽅案四．成员贡献及感想五．参考⽂献1.总体设计⽅案：由于此零件结构简单，表⾯质量要求低，但是具有螺纹孔与位置精度要求⾼的孔且孔径很⼩，因此我们决定⾸先使⽤铸造制造⽑坯，然后使⽤机加⼯的⽅式加⼯螺纹孔与位置精度要求⾼的孔。

2.铸造阶段：1.⼯艺分析：该零件为偏⼼块，表⾯质量要求不⾼，上⾯有螺纹孔与⼀个位置精度要求⾼的孔，两个孔的孔径很⼩，⽽且如果采⽤铸造的⽅式铸出的话，⽆法保证孔的位置精度与尺⼨精度，因此这两个孔在铸造中不予铸出。

零件上有⼀个槽，尺⼨较⼤，如果使⽤机加⼯的⽅式进⾏制造的话费时费⼒，因此槽在铸造中予以铸出。

此零件的底部具有⼀个⼩斜⾯，由于精度要求并不⾼，且并未标注是重要平⾯，考虑到成本问题，在铸造时予以铸出。

2.选择造型⽅法：零件材料采⽤45钢，数量为⼀个，属于单件⽣产，⽽且结构不算复杂，因此采⽤⼿⼯造型。

造型的模具有⽊模也有⾦属模，⾦属模的精度很⾼，但是成本⾼。

由于零件处孔外的其他部分精度要求不⾼，因此采⽤⽊模造型，也可以节省成本。

3.浇注条件：零件材料为45钢，浇注温度应为1520℃--1620℃。

采⽤较⾼的直浇⼝以增强⾦属的充型能⼒。

4.选择浇注位置和分型⾯：⽅案1：浇注时螺纹⾯向下，轴线垂直，以侧⾯为分型⾯。

但是上箱上会有凸起的块状砂块，在分箱与合箱时，如果不⼩⼼发⽣碰撞则会损坏，很难精确进⾏合箱。