油气管道防腐层检测技术

油气田井下油管的防腐技术在石油工业中起着至关重要的作用，可以延长油管的使用寿命、提高生产效率，并保证油气的安全输送。

以下是一些常见的油气田井下油管防腐技术：
1. 油管涂层防腐技术
-环氧涂层：环氧涂层是最常用的油管防腐材料之一，具有良好的耐腐蚀性能和粘附性，可以有效防止金属表面受到腐蚀。

-聚乙烯涂层：聚乙烯涂层具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，广泛应用于海底油气管道等环境中。

-聚胺脂涂层：聚胺脂涂层具有优异的耐化学腐蚀性能和耐磨损性能，适用于高腐蚀环境下的油管防腐。

2. 阴极保护技术
-镀锌：将油管表面镀上一层锌，利用锌的阳极保护作用保护油管不受腐蚀。

-牺牲阳极保护：在油管系统中加入一些更容易氧化的金属，如锌、铝等，使其成为“牺牲阳极”，保护油管不受腐蚀。

3. 管道涂层检测技术
-非破坏检测：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏检测技术对油管涂层进行定期检测，及时发现问题并进行修复。

-电化学阻抗谱分析：通过电化学阻抗谱分析技术，监测涂层的电化
学性能变化，评估防腐涂层的状况和耐腐蚀性能。

4. 管道防腐维护管理
-定期检查维护：定期对油管涂层进行检查和维护，及时修复涂层损坏或腐蚀部位。

-建立档案记录：建立完善的管道防腐维护档案，记录每次维护和检测的结果，制定科学的预防性维护计划。

通过以上技术手段和管理措施，可以有效延长油气田井下油管的使用寿命，确保油气输送系统的安全稳定运行。

同时，保障油气资源的开发利用，促进石油工业的持续发展。

输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价索苏【摘要】管道运输具有效率高、成本低和可靠性等优点,在油气输送方面发挥着越来越重要的作用.但是,由于运行年限增长、环境变化和腐蚀等原因,管道易发生防腐层破损,油气泄露等现象,造成巨大的经济损失,并给人民生命财产和生存环境带来了巨大的潜在威胁.因此,为了保证管道的安全运行,必须定期对管道的防腐层和阴极保护效果进行检测,判断外防腐层的保护状态.以大庆油田输油管道为例,通过现场DVCG和CIPS检测和测试数据处理分析,对输油管道防腐层和阴极保护效果进行评价研究,为管道管理者提供科学的、准确地防腐系统数据,也为管道防腐层的修复提供科学的依据.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2015(044)012【总页数】4页(P2847-2850)【关键词】输油管道;防腐层;DCVG检测;CIPS检测【作者】索苏【作者单位】东北石油大学地球科学学院,黑龙江大庆163318【正文语种】中文【中图分类】TE988.2腐蚀是影响管道系统可靠性和使用寿命的关键因素。

我国输油管道在投产1～2 a 后，管线腐蚀穿孔已屡见不鲜，不仅会造成油、气和水的泄漏，污染环境，还会引起由于维修带来的材料和人力上的浪费，停工停产造成的经济损失，甚至可能因腐蚀引起火灾，威胁人身安全，后果极其严重［1］。

由于输油管道一般为埋地敷设，一旦投产运行，很难停产检验。

因此，防腐层的检测是建立在管线不开挖前提下，利用设备非接触性的对防腐层进行综合性能检测，准确和经济的对防腐层的破损缺陷进行定位，并分类统计缺陷的大小，对缺陷的大小和数量进行评价，用于指导管道经营者掌握输油管道的防腐层状况，及时维护，保证防腐层的完好性［2］。

目前，输油管道防腐层的检测技术有标准管/地电位法（P/S）、直流电压梯度法（DCVG）、密间隔电位测量法（CIPS）、多频管中电流法（PCM）、皮尔逊Pearson检测法（PS）、C-Scan法、变濒-选频法和杂散电流测绘仪法等。

PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略摘要：目前我国化工行业和我国科技水平的快速发展，对于防腐层来说，能够将油气管道和外界进行隔离，这是油气管道的一道保护屏障。

然而，防腐层质量检测十分困难，如果采用传统的开挖方式会造成资源浪费，工作效率也比较低，这就需要合理的应用新技术。

通过应用PCM技术可以对防腐层进行有效检测，了解防护层的腐蚀情况，在节约成本的同时也不会影响油气管道的正常应用，所以研究该技术具有现实意义。

关键词：PCM技术；油气管道；防腐层引言石油开采以及运输等所需要的设备装置都属于石油企业储运工程的一部分。

但是，对输油管道的防腐所需的材料一直受到限制，而更先进的防腐材料还没有成功的研发出来。

我国使用输油管道的时间与世界上其他国家相比虽然是比较长的，我国输油管道建设里程越来越长，由此也带动了输油管防腐工艺的发展以及防腐材料的研究，在输油管道防腐技术方面取得了十分大的进步，在油气储运过程中使用的输油管道所具有的防腐工艺技术在连接性、防腐蚀性以及防渗透性等方面具有良好的效果，这些特性放在一起会使管道具有超强的防腐蚀性，这种高效的防腐蚀性除了在输油管道上受到欢迎之外，在其他工程上也得到了广泛的应用。

防腐工艺技术的发展改变了防腐材料的结构，防腐材料的性能以及效果得到了大幅度的提升，但在成本以及资源的消耗上却降低了很多，以此为发展原则研究开发出了新的输油管道防腐工艺技术。

1管道防腐的必要性众所周知，油气管道工程是我国重点发展的一个项目之一，承担着油与气的储存与运输工作，涉及领域十分的广泛，主要分为处理、净化、加热、储存、运输五个环节。

且在现代化经济与科技迅速发展的社会背景下，人们对油气资源的需求量正呈现不断上升的趋势，在这样的大环境下，也极大推动了我国油气领域的相关发展，油气领域面临的既是机遇也是挑战。

但是，在实际的发展过程中，由于油气管道本身就具有一定的安全隐患，很多油气都存在易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，特别是在长时间的运作下，导致在实际的运输过程中经常会发生一些安全事故。

石油油气管线腐蚀防腐措施1、选用耐腐蚀性好的管材使用抗腐蚀合金管材的防腐蚀效果好，管线寿命长，但合金钢管材的价格高，而油气管线长，覆盖面广，由此一来将大大增加成本，因此耐腐蚀性管材应选择性使用，可在腐蚀环境恶劣的管线区段重点使用。

2、添加缓蚀剂（电火花检测仪）在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂，能和金属表面发生物理化学作用，形成保护层，从而显著降低金属的腐蚀。

添加缓蚀剂不需要改变金属挂件的性质，具有经济、适应性强和效率高等优点。

对于油管内表面腐蚀，可在不更换现有管材的情况下使用专用缓蚀剂来控制腐蚀。

3、涂层保护（涂层测厚仪）通过相应的工艺处理，在金属表面形成抑制腐蚀的覆盖层，可直接将金属与腐蚀介质分离开，从而达到防腐的效果。

大气腐蚀广泛存在油气输送管线中，是一种常见的腐蚀失效形式。

科电公司专业生产电火花检漏仪DJ-6系列能够检测耐腐蚀、透气性和渗水性有要求，附着力要求良好。

管道防腐测的快速检测技术，防腐层腐蚀状况尤其是对防腐层破损点的精确定位并及时修补，是管道业主最为关心的问题。

有电压法和电源法两个原理。

燃料油管线的腐蚀原因及其防腐对策一、油气田的腐蚀原因地下燃料油输送管道所采用的材质大多为A3钢和16MN钢等钢质管道。

造成这些地下钢质管道腐蚀的原因主要有以下3种。

电化学腐蚀。

钢质管埋人地下之后, 处于土壤、地下水的环境作用之下。

土壤具有多孔性,极易吸收地下水, 有时, 即便肉眼看上去是干燥的情况也还会有水以分子状态吸附在土壤的孔隙或表面而地下水中有溶解氧的存在, 当溶解氧与管壁窦属作用时, 铁便由原子态变成离子态, 氧在获取了铁释放出来的电子后, 在水的作用下生成了氢氧根。

在地下水及其溶解氧的不断作用下, 铁不断地溶解, 由此造成管壁局部减薄, 发展成为蚀坑, 这种腐蚀过程的不断发生与发展, 最终在管壁上形成一系列不同深度的蚀坑, 导致管道腐蚀漏油事故的发生。

杂散电流腐蚀。

沿规定回路以外流动的电流称杂散电流。

油气管道腐蚀的检测技术作者：陈培宁来源：《科技与创新》2017年第03期摘要：油气管道是运输天然气、石油的重要运输方式，其安全运行直接影响着天然气和石油的正常使用，而管道腐蚀情况普遍存在于工程中，因此应当重视油气管道的腐蚀检测工作，提高技术应用水平，及时发现、排除隐患，保证油气运输安全。

关键词：油气管道；管道腐蚀；检测技术；水压试验中图分类号：TE988.2 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2017.03.080油气管道的运输至今已有150多年的历史，管道建设的施工、机具及相关技术已经得到了很好的发展。

我国的管道技术在经历“西气东输”和“川气东送”两大工程的建设之后也积累了一定的经验。

埋地管道由于受到土壤中的碱、酸、盐和地下水影响，不可避免地会受到腐蚀。

而管道剥离、破损和老化致使管道容易发生腐蚀、泄露和穿孔现象，使企业受到严重的经济损失，造成环境危害。

在我国，油气管道在建造投产一两年之后容易发生腐蚀现象，由此引起的穿孔造成油气损失，使企业停工造成损失，后期的维修又将带来人力、材料上的浪费，因此应当重视管道防腐工作，有计划地进行管道腐蚀检测，判断腐蚀情况，排除隐患。

在新建管道投产之后，通过有效的检测技术进行跟踪监测，主动整治修复。

1 油气管道的腐蚀油气埋地管道由于在地下，所以容易受到地下水、酸、碱、盐的作用，产生化学腐蚀，同时还会受到电化学腐蚀。

1.1 化学腐蚀金属的表面和非电解质接触时会产生化学反应，这种反应带来的破坏便是化学腐蚀。

金属受到化学腐蚀时，在氧化剂之间互相传递电子，过程中不会产生电流。

化学腐蚀分为两种，为气体腐蚀和非电解质溶液腐蚀。

气体腐蚀是指金属于干燥的气体当中产生的腐蚀，比如焊接管道、氧气切割会在金属的表面产生氧化皮；而非电解质溶液腐蚀是指金属在有机液体中受到的腐蚀，例如汽油、苯等。

1.2 电化学腐蚀金属和电解质之间发生的电化学反应所引起的破坏被称为“电化学腐蚀”。

油气管道无损检测技术管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段，在世界各地得到了广泛应用，为了保障油气管道安全运行，延长使用寿命,应对其定期进行检测，以便发现问题,采取措施。

一、管道元件的无损检测（一）管道用钢管的检测埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。

对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。

液浸法使用线聚焦或点聚焦探头,接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。

所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。

对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或100 %检测，对于100 %检测，通常采用X射线实时成像检测技术。

（二）管道用螺栓件对于直径＞50 mm的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。

超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。

二、管道施工过程中的无损检测（一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的A、B、C、E、F、G、H工序。

我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的A、C、D、E、F、G、H工序。

图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置（二）超声检测全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测，与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。

全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以TOFD （衍射时差法）和B扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断。

全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑，收集各种信息，才能减少失误。

（三）射线检测射线检测一般使用X射线周向曝光机或Y射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置，从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的时间，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的X射线实时成像检测设备。

管道防腐层的检查与分析技术研究【摘要】油气水等流体的输送，大量的采用了管道输送的方式，并且这种方式已经得到的广泛的开发利用，在流体输送工作中发挥着重要的作用，目前输送管道的材质一般为钢材，影响钢材质量和寿命的主要因素就是管道的腐蚀，为了减少管道的腐蚀，目前主要物理涂层和电化学防腐，其中通过对管道涂加防腐层的方法，可以有效的提高管道的寿命和性能。

目前管道的防腐层由于复杂的条件和各种因素的影响，容易失去防腐效果。

因此研究防腐层的缺陷的检查和评价研究对于精确高效的了解防腐的状况具有重要的意义。

文中分析了管道防腐层监测的原理和仪器，研究了管线安全运行的评价方法，研究对于管道防腐技术的发展具有重要的意义。

【关键词】管道防腐层检查分析评价随着现在能源市场需求的急速增加，油气资源的开发得到了快速发展，管道运输业也在世界范围内迅速兴起，成为油气运输的主要方式之一。

管道运输在油气运输中有着无可替代的优势，并且已经形成了许多地区性、全国性的油气运输管道网。

虽然管道运输已经成为现代油气运输的主要方式，但随着油气管道管龄的增长或者管道腐蚀和施工缺陷等问题，管道运输安全事故问题频繁发生。

油气管道的损坏主要由外壁腐蚀引起的，特别是在油气管道泄漏事故中，超过一半的也是由腐蚀造成的。

管道的腐蚀不仅能造成油气泄漏的损失，而且还会造成停工停产，甚至还会引起泄漏油气火灾，危害巨大。

特别是天然气管道，一旦发生腐蚀泄漏，就会引起爆炸，不仅引起巨大的经济损失，而且会威胁到人身安全。

但是管道的腐蚀是在油气运输中是不可避免的，如何进行管道防腐已经成为管道运输业研究的重要课题。

当前，管道防腐主要采取选用正确的金属材料，改变防腐环境，增加管道防腐层的覆盖。

1 管道防腐技术以及防腐层的检查技术管道运输业成为当前国民经济的命脉，管道的安全问题日渐突出，管道的腐蚀已经成为当前管道运输业发展的重要安全问题。

当前针对管道的腐蚀，主要采用防腐涂层进行保护，让防腐材料均匀的涂抹在管道表面，防止腐蚀介质与金属管道相接触，进行管道防腐。

油气管道腐蚀检测油气管道腐蚀的检测摘要:油气管道运输中的泄漏事故，不仅损失油气和污染环境，还有可能带来重大的人身伤亡。

近些年来，管道泄漏事故频繁发生，为保障管道安全运行和将泄漏事故造成的危害减少到最小，需要研究泄漏检测技术以获得更高的泄漏检测灵敏度和更准确的泄漏点定位精度。

本文介绍几种检测方法并针对具体情况进行具体分析。

关键字：腐蚀检测涡流漏磁超声波引言：在油气管道运输中管道损坏导致的泄漏事故不仅浪费了石油和天然气，而且泄露的有毒气体不仅污染环境，而且对人和动物造成重大的伤害，因此直接有效的检测技术是十分必要的，油气管道检测是直接利用仪器对管壁进行测试，国内外主要以超声波、漏磁和祸流等领域的发展为代表。

[1] 1、涡流检测电涡流效应的产生机理是电磁感应. 电涡流是垂直于磁力线平面的封闭的旋涡!状感应电流, 与激励线圈平面平行, 且范围局限于感应磁场所能涉及的区域. 电涡流的透射深度见图1, 电涡流集中在靠近激励线圈的金属表面, 其强度随透射深度的增加而呈指数衰减, 此即所谓的趋肤效应. [1]电涡流检测金属表面裂纹的原理是: 检测线圈所产生的磁场在金属中产生电涡流, 电涡流的强度与相位将影响线圈的负载情况, 进而影响线圈的阻抗. 如果表面存在裂纹, 则会切断或降低电涡流, 即增大电涡流的阻抗, 降低线圈负载. 通过检测线圈两端的电压, 即可检测到材料中的损伤. 电涡流检测裂纹原理见图2.[2]涡流检测是一种无损检测方法，它适用于导电材料。

涡流检测系统适应于核电厂、炼油厂、石化厂、化学工厂、海洋石油行业、油气管道、食品饮料加工厂、酒厂、通风系统检查、市政工程、钢铁治炼厂、航空航天工业、造船厂、警察/军队、发电厂等各方面的需求.[2]涡流检测的优点为:1.对导电材料和表面缺陷的检测灵敏度较高;2.检测结果以电信号输出，可以进行白动化检测;3.涡流检测仪器重量轻，操作轻便、简单;4.采用双频技术可区分上下表面的缺陷:5.不需要祸合介质，非接触检测;6.可以白动对准_!:件探伤;7.应用范围广，可检测非铁磁性材料。

油气集输管道腐蚀检测技术及应用油气集输管道是能源工业中重要的输送通道，起着油气运输的关键作用。

由于长期使用和外界环境的影响，管道很容易发生腐蚀现象。

腐蚀不仅会造成管道的破损和泄漏，还会带来巨大的安全隐患。

油气集输管道的腐蚀检测技术及应用是非常重要的。

油气集输管道腐蚀检测的目的是及早发现并评估管道腐蚀的程度，以便采取相应的修复措施。

目前，主要的腐蚀检测方法主要有以下几种：1. 表面检测：表面检测是最常见也是最简单的一种方法，通过人工或机械手段检查管道表面的腐蚀情况。

这种方法可以较快地检测到明显的腐蚀，但对于隐蔽的腐蚀难以检测到。

2. 超声波检测：超声波检测是利用超声波在不同介质中传播速度的差异来检测管道内部的缺陷和腐蚀。

该方法对于管道内部的腐蚀具有较高的灵敏度和准确性，并且可以在不拆除管道的情况下进行检测。

3. 磁粉检测：磁粉检测是利用磁性颗粒在磁场作用下吸附于管道表面的方法。

当管道表面存在腐蚀时，磁粉会在腐蚀处形成集中的颗粒，从而可以通过对颗粒进行观察来判断腐蚀情况。

4. 电化学检测：电化学检测是利用电化学方法来检测管道腐蚀情况的方法。

该方法通过外加电流或电压的作用，测量管道表面的电位和电流来评估腐蚀情况。

除了以上几种主要的腐蚀检测方法外，还有一些其他的方法如渗透检测、X射线检测等。

这些方法的选择主要取决于管道的具体情况和需求。

油气集输管道腐蚀检测技术的应用非常广泛。

它可以帮助能源公司及早发现管道的腐蚀问题，以便及时采取相应的修复措施，防止事故的发生。

它可以用来评估管道的剩余寿命，为管道的维护和管理提供依据。

油气集输管道腐蚀检测的技术也可以应用于新建管道的验收和监测，以确保管道的质量和安全性。

随着科技的不断进步，油气集输管道腐蚀检测技术也在不断发展。

新的检测方法和设备不断涌现，并且融入了无人机、人工智能等新技术。

这些创新的技术将进一步提高腐蚀检测的准确性和效率，为油气工业的发展提供更好的保障。

1　石油管道防腐蚀的重要性石油管道的制作原材料主要是钢材，对于石油来说，里面含有的硫化物十分容易与石油管道发生化学反应，产生腐蚀现象，管道里通常还有铁材料，铁的化学属性比较活泼，与石油发生反应后就会对管道表面产生破坏，特别是随着管道使用年限的增加，随着环境和外界温度不断发生变化，管道表面难免产生腐蚀情况，时间一长，腐蚀情况严重了，就会直接影响到管道的使用安全，可能发生破损或者变形的情况，这对于石油的运输安全是十分不利的，同时容易污染环境，不利于生态健康发展。

2　石油管道腐蚀的原因分析当前，油田企业在石油运输管道工程的运用方面，主要有埋地和架空两种形式，使用的石油运输管道材质，主要是碳化无缝钢管、直缝电阻焊钢管、螺旋焊缝钢管，由于材料的特殊性，在使用方面都有严格的规定。

作为一种特殊的金属材料，在遇到复杂的运输介质和外部环境变化的影响下，就会形成腐蚀，主要有三种情况：2.1　化学腐蚀化学腐蚀就是几种物质产生化学反应从而对管道表面产生损坏，化学腐蚀是石油管道腐蚀原因中的主要方面。

石油管道通常长时间暴露在空气中，石油管道的主要材料有钢和铁，还有其他金属，有些金属元素性质活泼，在适宜的温度和湿度下，容易与空气中的氧气等发生化学反应，生成氧化物，这就容易造成石油管道的金属变性，碳含量降低。

同时，由于石油中含有的物质也可能对管道产生腐蚀性，让管道内壁受损。

2.2　电化学腐蚀电化学腐蚀顾名思义，主要是电解质变化导致的，因为石油管道不仅仅设于陆地上，常常由于资源限制需要穿越江河海洋等，管道要常年浸在水中，海水中的氯化钠在管道表面形成一层膜，管道金属与其发生化学反应形成腐蚀性较强的氢氧化物，导致管道表面受损。

2.3　微生物腐蚀微生物主要是指细菌和真菌，石油管道通常埋藏在地下，而土壤中含有大量的有机物和细菌，这些物质在遇到合适的温度和湿度后就会与金属发生反应从而腐蚀石油管道的内壁，形成一些大小深浅不一的坑，出现腐蚀现象。

syt 0037-2012 管道防腐层阴极剥离试验方法【原创实用版3篇】目录（篇1）1.管道防腐层阴极剥离试验方法的背景和意义2.管道防腐层的抗阴极剥离性能研究3.阴极剥离试验方法的探究4.阴极剥离试验方法在实际应用中的效果正文（篇1）一、管道防腐层阴极剥离试验方法的背景和意义随着我国对石油天然气等能源需求的急剧增加，管道输送作为长距离油气输送的最佳方式，得到了飞速发展。

为了防止埋地钢质管道的腐蚀破坏，确保长输管道的使用寿命和安全运行，采用外防护涂层和阴极保护联合保护是目前主要的技术手段。

但在多种因素作用下，防腐层会产生表面剥离失效，其中最主要形式为阴极剥离。

因此，研究管道防腐层阴极剥离试验方法具有重要的现实意义。

二、管道防腐层的抗阴极剥离性能研究为了提高管道防腐层的抗阴极剥离性能，研究人员对不同类型的聚乙烯防腐层（如 3PE、热收缩带、热收缩套）进行了深入研究。

这些研究主要涉及在不同阴极保护电位下，阴极剥离过程中阴极保护电流的变化情况，以及它们在不同条件下的抗阴极剥离性能。

三、阴极剥离试验方法的探究阴极剥离试验方法是通过在特定条件下对防腐层进行测试，以评估其抗阴极剥离性能。

这些试验方法包括恒电流法、恒电位法、电化学阻抗谱法等。

研究人员通过这些试验方法，探讨了不同因素对阴极剥离性能的影响，从而为优化防腐层提供了理论依据。

四、阴极剥离试验方法在实际应用中的效果阴极剥离试验方法在实际应用中发挥了重要作用。

通过这些试验方法，可以有效地评估防腐层的抗阴极剥离性能，为管道的设计、施工和运行提供了科学依据。

同时，这些试验方法也有助于提高防腐层的使用寿命，减少管道的维修费用，确保管道的安全运行。

综上所述，管道防腐层阴极剥离试验方法在石油天然气输送领域的研究和应用具有重要意义。

目录（篇2）1.管道防腐层阴极剥离试验方法的背景和意义2.管道防腐层的抗阴极剥离性能研究3.阴极剥离试验方法的探究4.阴极剥离试验方法在实际应用中的效果正文（篇2）一、管道防腐层阴极剥离试验方法的背景和意义随着对石油天然气等能源需求的急剧增加，管道输送作为长距离油气输送的最佳方式，得到了飞速发展。

油气集输管道的腐蚀机理及防腐技术分析摘要：由于我国油气集输管道受到不同气候、不同地区的影响，因此极易发生腐蚀。

在油田开采和运输中，集输管道是关键性的要素，因为原油资源的性质特殊，管道运输是最为理想的运输方式。

但因为油田集输的地域跨度大、管道敷设线路长，管道使用中的腐蚀机理是阻碍运输安全性的重要因素，一旦缺乏集输管道的防腐处理，将会诱发原油泄露等事故。

因此，本文简要分析了管道腐蚀的原因，并对管道防腐技术在油气储运中的应用和管道防腐工作中应注意的事项进行了探讨。

关键词：油气；集输管道；腐蚀机理；防腐技术引言油田开采作业中的集输处理是一个关键性的工序，因为集输管道为埋地管道，土壤条件可能加剧管道的腐蚀与老化，干扰原油资源的输送和使用。

因此，随着我国油田开发规模的日渐扩大，越来越多的油田企业逐步意识到了集输管道防腐处理的重要性，也积极开展了管道集输处理的技术探索，管道防腐技术的可选择性日渐增多，在提升管道防腐特性的同时也延长了使用寿命。

1集输管网运行适应性分析1.1管线频繁穿孔不适应降本创效和国家环保要求据统计，集油支干线投产超过10年的占到42.6%，注水支干线超过10年的占到38.1%，管线老化严重的注采站穿孔处理应急维修任务十分繁重。

管线穿孔污染赔付高，环保压力大、风险高，且根据相关司法解释，严重管线穿孔污染事件将面临法律责任追究。

1.2现有防腐技术不适应管线长周期安全、高效运行要求根据数据统计，管线内腐蚀造成的穿孔占49.6%，外腐蚀造成的穿孔占38.3%。

其外部环境影响主要是油田区域多为近代黄河冲击海相沉积而成，属滨海盐渍土壤，土壤含盐以氯化物为主，土壤电阻率低，一般小于20Ωm，地下水位高，一般为1～3m，腐蚀性强；其本体所受影响主要是因为管内含有CO2、Cl-等腐蚀性离子的管输液体的侵蚀，管线3PE外防腐工艺实施较晚，腐蚀穿孔严重，管线难于达到经济寿命要求。

1.3管网布局不适应城市发展规划需求管线运行与市政建设矛盾重重，一方面多数管线建设在前，地方各种建设在后，管网被地方建筑占压、与市政管网雨污排交叉并行、穿越水体等问题存在极大安全环保隐患；另一方面地方政府发展规划造成巨大的管线整体迁建工作量，大大增加了投入和运行成本。

油气管道腐蚀检测技术与防腐措施初探X祝　春1,张　昕2,刘万元1(1.西南油气田分公司川东北气矿宣汉采气作业区,四川,达州636165;2.长江大学石油工程学院,湖北荆州　434023) 摘　要:管道运输以其成本低、收益高在油气输送中得到了广泛的应用。

由于受到环境中腐蚀介质的作用,石油、天然气管道的腐蚀难以避免。

管道腐蚀的机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种,针对这两个机理,人们发展出了很多腐蚀的检测技术和防腐措施。

针对不同的管道特性和腐蚀环境,采用合适的检测技术,能有效的确定腐蚀位置;选择合适的防腐措施,能有效的缓解油气管道的腐蚀。

关键词:油气管道;腐蚀;化学腐蚀;电化学腐蚀;防腐措施 中图分类号:T E988.2 文献标识码:A 文章编号:1006—7981(2012)02—0104—04 管道运输在世界上已经具有了140多年的历史,在这140多年中管道建设的相关施工技术、施工机具以及防腐技术等方面的改变都很大[1]。

建国以后,从1970年以前的仅有3条长输管线到现在“西气东输”和“川气东送”两大工程的实施,我国的管道技术方面也有了长足的发展。

由于受到土壤中酸、碱、盐以及地下水等的作用,石油、天然气埋地管道的腐蚀难以避免。

管道防腐层的破损、剥离和老化等,会造成管道的腐蚀、穿孔、泄露,给企业带来严重的财产损失,给公众和环境带来危害[2]。

我国的地下油气管线投产1～2年后即发生腐蚀穿孔的情况屡见不鲜,它不仅造成因穿孔而引起的油、气损失,以及由于维修带来的材料、人力上的浪费和停工停产造成的损失,而且还可能因腐蚀引起火灾。

为防止此类事故的发生,管道防腐技术越来越受到人们的重视。

1　油气管道腐蚀机理埋地管道,由于受到土壤中酸、碱、盐以及地下水的作用,会发生化学腐蚀;同时,在地下电位差的作用下,还将受到电化学腐蚀的影响[3]。

1.1　化学腐蚀化学腐蚀指的是金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。

在一定的条件下,非电解质直接与金属表面发生氧化还原反应。

油气管道内检测技术探讨摘要：油气管道长期埋于地下，不可避免的受到土壤中酸、碱和盐侵蚀，造成管道防腐层受到外力影响产生损坏，造成管道腐蚀严重，进一步增加油气管道出现泄漏现象的几率，进而引发一系列中毒、火灾等生产事故，增加油气运输成本，降低企业综合效率，同时对周围自然环境和人民群众带来较大危害。

人们需要进一步研究油气管道腐蚀检测技术，提升技术应用的有效性，采用防腐措施，保证油气管道的安全可靠性。

本文对油气管道内检测技术进行分析，以供参考。

关键词：油气管道；内检测；技术探讨引言油气运输企业应当针对性地加强油气运输管道的防腐蚀性能，通过各种方法对管道腐蚀情况进行检测，及时发现管道中腐蚀严重的部位并进行修补，防止事故的发生，保证油气资源安全、稳定地供应。

1油气管道腐蚀检测与防护的必要性油气运输管道大多都埋藏在地下，地下的环境比较复杂，土壤中含有多种物质，其中酸、碱、盐等物质可能会对管道进行腐蚀。

管道一旦被腐蚀而产生破损情况，就有可能会导致油气发生泄漏，原油和天然气等都属于易燃易爆类物质，泄漏后极易引发火灾，造成不可挽回的后果，威胁到周边居住人员的生命财产安全。

有研究结果显示，油气管道在使用两年左右的时间就会发生比较严重的腐蚀，因此对油气管道腐蚀进行检测，并采取有效的防护手段是十分重要的。

及时检测能够在问题发生之前就对管道中腐蚀较严重的部分进行修补，防止油气泄漏的情况发生。

而有效的腐蚀防护措施也能够在一定程度上延长油气管道的使用寿命，一方面能够更高效地防止事故的发生，另一方面也能降低成本，提高企业的经济效益。

2油气管道防腐措施2.1内部防腐措施石油天然气包含较多化学物质，对管道不可避免的产生腐蚀现象，尤其其中含量最高的二氧化碳具有最强的腐蚀性。

因此，相关工作人员需要分析二氧化碳的腐蚀原因，制定相应的防腐措施，在管道设计过程中安装腐蚀监控系统，实时观察管道是否能够承受住当前的腐蚀程度，结合监控信息和数据应用相关防护措施，保证油气管道的安全性。

我国油气长输管道经过20多年的运行，在不同的环境条件和管段，防腐层呈现不同情况。

有些管段防腐层出现老化、剥离或破损，管体产生严重的腐蚀，造成开裂、穿孔等破坏管道正常输送的严重事故。

对管道的维护工作，主要分为修理、修复和更换。

其中修复占有重要地位，这归于它的经济性，通常管道的绝大部分还处于良好状态，而由于种种原因被迫更换的管道不到总量的5%。

修复指的是通过管道检测发现问题，在管道未发生泄露前进行的有计划的整治修复。

长期以来，我国的埋地管线一直处于重建设轻管理的状况。

这是我国管道寿命普遍低于国外的重要原因之一。

实际上，一条报废管道的大部分管段仍具有较大使用价值，对一条管道有计划修复的经济效益远比重建一条管道大得多。

同时由于管理不善造成的管道泄露，不仅造成严重的资源浪费，也对管道沿线的生态环境造成恶劣的影响，甚至严重污染破坏环境。

因此开展管道检测和评估工作的意义重大。

1.土壤腐蚀调查按照GBT19285-2003《埋地钢质管道腐蚀防护工程检验》、SY/T 0087-1995《钢质管道腐蚀与防护调查方法标准》和SY/T 5919-2009《埋地钢质管道阴极保护技术管理规程》的技术方法，本项目全线腐蚀普查工作主要包括土壤腐蚀性、自然和保护电位、交流干扰和直流干扰等主要工作。

1.1.1 管线防腐漏点和埋深检测管线的防腐漏点和埋深进行检测，并对漏点位置和埋深不足位置进行定点后用红漆和竹桩做好标记并现场交底，施工单位整改后进行复测。

1.1.2 土壤腐蚀性调查工作测量的土壤理化性质包括土壤电阻率、氧化还原电位、pH值、含水率、土壤容重、氯离子、硫酸根离子、碳酸钙离子和土壤总盐含量共9个指标。

全线每公里应布设一处调查点，地质过渡地段界面处应加密设置调查点。

测试方法按GB/T 21246-2007 《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》的有关规定及相关规范标准执行。

1.1.2.1 土壤电阻率测试土壤的导电性是一个重要的参数，导电性往往也是土壤腐蚀性的控制因素。