绿油工序讲义

★ 若印刷不塞孔之小孔板时，采用挡点网印油，这可大大减少油 墨因印刷进孔或塞孔，因为小孔内之油墨在显影时较难冲掉。 注意，网板挡点位之直径不应大过板孔直径 4mil或以上，否则 孔边会太薄而出现显影不净。亦不可细过板孔径2mil或以下， 否则油墨会进孔而成塞孔。
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★ 若要塞孔(一般孔径为0.3-0.6mm / 12-24mil)，一定要用铝网 ﹝铝网之钻孔径应比板子之孔径大2-4mil﹞和加垫床。而垫床 孔径为1.0-1.5mm / 40-60mil阔。垫床的作用是让油墨进孔的 同时，可令孔中原有的空气也能顺利排出，而不致抗拒进墨或 在孔洞中残留气泡。用铝网作塞孔其塞孔量会较用丝网为多。 ★ 此外，在考虑挡点的大细时，亦要注意所选用的丝网的密度。 例如若用36T网，而挡点只黏着两条网纱，就它需要有0.5mm 或以上﹝1/36 x 2 x 10﹞，否则挡点网浆容易脱落。 ★ 印完板后，静置15-30分钟，让气泡穿破及油墨流平。
解决方法 1. 2. 3. 4. 5. 降低粘度（参照MEI） 适当增大丝印压力致刚过油 除掉垃圾或换网 磨平刮胶 每面吸尘一次，且每17面更换一次吸 尘纸 6. 角度控制在20-25°之间 1. 磨板前先于沉铜粗磨一次，采用两次 丝印两次曝光流程，且粘度控制在 80-100粘度；（第一次采用全哑油丝 印） 2. 丝印后停放15-30分钟 3. 种钉床时间距2寸左右，均匀分布 1. 2. 3. 4. 按MEI029制作印油菲林 减小丝印压力，以刚过油为准 按MEI介定频率操作 重新调机对准（换网）
3、预烘房的湿度应控制于50-60%RH
4、单面印刷，双面曝光：﹝第一面﹞70oC/15-25分钟 +﹝第二 面﹞70oC/25-35分钟。
5、钉床双面印刷双面曝光 或 单面曝光：70oC/30-50分钟
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黑色胶料，可 吸光。 单面曝光
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6、预烘不足时，油墨因表面干燥不足，油墨内存有大量溶剂，于 曝光时常出现粘菲林的问题，油墨表面会出现菲林压痕；另外， 显影时油墨容易被显影药水侵蚀，导致侧蚀扩大和绿油失去光 泽问题。但预烘过度时，容易出现显影不净问题，如焊盘表面 会形成残膜，肉眼好难看得到，但在HAL后，此位置会上不到铅 锡 7、另外，若预烘的烘箱抽风量不足、放板过密而导致箱内温度不 均匀，都可能引起多种麻烦。因为在预烘时大量的溶剂会聚集 在烤箱内出不去，反而有部份积聚到孔内或板面上，显影时很 难冲干净，HAL后孔内或板面露铜，铅锡上不到去。
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3、丝网：
丝网印刷：
★ 网板弹力应为22-24N。(弹力太低会较容易黏网) ★ 直拉网的寿命比斜拉网较长﹝容易维持拉力﹞，但容易出现厚 线路间不落油情况，而且密集线路面会出现油墨不平均问题﹝ 斑马纹﹞ ★ T：代表每cm 有多少条纱线
★ 网目分36T，42T，51T等不同密度的网板。网目越大，表示网 眼就越细，因此油墨能被压穿过网板的就越幼细和薄，因此适 合用于拥有幼细线路的和油墨厚度不需要太厚的线路板。
幼磨机：水金板
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（1）作用：前处理是丝印阻焊前的一个十分重要的工序，因为 阻焊下大铜面有污染会引起多种问题，包括掉绿油和胶带测 试不合格等等。因此，前处理之目的是除去板面的氧化物及 油污，再以擦辘粗化铜面以增强油墨与铜面的附着力。 （2）原理：通过磨刷的旋转，在火山灰（AL2O3）的作用下， 磨刷与铜板相摩擦，起到粗化铜面的目的。
聚油
S/M塞孔
1. 2. 3. 4.
挡油PAD过小 丝印压力过大 索纸频率不足 丝印偏位（网变形）
散油
1. 油墨粘度过低 2. 稀释剂不配套 3. 有些油墨本身易散油（如 PSR4000BL01蓝油） 4. 线路底铜过厚 1. 封孔压力过小 2. 行刀速度过快
封VIA孔藏锡油薄 2008.4.14
1. 控制稀释剂添加量（MEI018） 2. 使用专用稀释剂 3. 找供应商改善油墨的性能 4、行两次印油两次曝光流程或LINE MASK流程 10 1. 垫底板加大压力使封孔油墨过底 2. 放慢速度4-6格
①耐热性、耐镀金、沉金性下降，油墨容易剥落
②基材上易发生背光渍
2008.4.14 ★ 若油墨太厚﹝25m以上﹞： 11
①侧蚀扩大 ②溶剂难以在预烘工序时挥发，容易出现黏曝光底片情况
★ 刮刀种类：红刮刀 (硬度60-65o)，绿刮刀 (硬度70o)，白刮刀 (硬度75o)
★ 塞孔时，应用硬度较高的厚刮刀。若用软刮刀，则应以推油方式 塞孔 ★ 印面油时，或需要印较厚面油时，应用软刮刀﹝红或绿刮刀﹞ ★ 刮刀角度应在10-15oC，刮刀速度则在每秒4-9格。减慢印刷速度 可减轻粘网问题。 ★ 由于油墨的渗透，印刷完一定数量的板子之后，需要用吸油纸吸 印丝网印刷面上的残墨，尤其是有挡点的丝网，这些渗透到挡点 处的残墨转移到焊盘上形成油墨薄层，很容易在预烘时因烘烤过 度而固化，无法在随后的显影中冲净，引起焊接不良。 12
★ 如果油墨粘度太高，气泡较难消除，而且有机会留下气泡印。 因此，可以加少量稀释剂 (<2%)
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★ 稀释剂种可选用PMA/PGM-Ac稀释，但用量不能多过每公斤油墨 20cc(即2%)，否则油墨的★特性可能被影响，而且会出现垂流 及油墨厚度不均匀之问题。 ★ 加入过量的溶剂会影响印刷效果﹝油墨厚度太薄及易出现针孔 问题，油墨容易入孔/塞孔问题﹞。 ★ 独立线路 / 幼线路[线阔为3-4mil、线隙为4-6mil]位置，其 印油时所受的压力较大，以致油墨厚度偏薄。若要增加油墨厚 度，方法有以下几种： ①先印线路油墨 (line mask)，停放30-60分钟或焗75C/5-10分钟， 再正常印全板面。虽然使印刷房工作量增加，但是最好局部加 厚油墨的改善方法。 ②正常印全板面，焗70C/10-15分钟后，再多印刷一次。 印刷房工作量增加，而且全板面油墨加厚，使油墨用量加大，粘菲 15 2008.4.14 林或断绿油桥机会亦提高。
5、其它：
1）汽车板封孔不可垫底板封满，否则喷锡后发白。
2）完成铜厚3.4MIL, 耐电压500V, 线角绿油厚度0.4MIL需丝 印两次\曝光两次流程。
★ 印油房的温度和湿度应控制于17-23oC和40-60%RH
★ T x 2.54 = mesh; mesh /2.54 = T ★ mil x 25 = m； mil x 0.025 = mm ★ 油墨湿厚 (湿厚计)：大铜面—35-45 m ★ 若油墨太薄﹝10m以下﹞：
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★ 若钻孔径 >0.7mm (不塞孔)，可使用空网印刷，采用印刷桌微 移﹝寸动﹞，而防止油墨渗进孔内。用空网丝印时，重复印刷 后容易在孔口处积油墨，并流入孔内，造成显影困难。有了寸 动，网印机平台会在每印完一块板作一定方向或角度的移动， 使印前一块板子所积下来油墨点与后一块板子的孔作“错开”， 以防止过多油墨进孔。
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★ 36T网一般使用在双面线路板，这是由于双面板线路比较简单和 大铜面位置较多。另外，其网眼大，能印制之油墨会较厚，这 可减少因为烘板间过长而产生油墨下铜面氧化问题。但缺点就 是会在印制密集线路面上常出现油墨不均匀之问题﹝波浪纹/斑 马纹﹞ ★42T网一般使用在多层线路板，这是由于多层板线路比较密集。 另外亦可减少线路上油墨不平均问题。 ★ 51T网多用于薄的线路板 (0.4mm或以下)，而且因为油墨较薄， 可减少黏网问题。这种网多用 Line Mask印制方法，由于油墨 较薄，所以不会出现过厚问题。 ★ 90T及100T网多用于印制文字符或UV油墨印刷。
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空网印刷和挡点印刷的比较：
空网印刷 挡点丝网印刷
优点
1. 制网简便，花费时间少 2. 产量高 3. 同一网可用于不同型号 的板 4. 可用于垂直 、平面丝 印机
1. 油墨易进孔，尤其是小 孔，较难显影冲净 2. 由于无网浆，油墨厚度 会较低
1. 小孔不易积油墨 2. 操作较省心
★供干板
（4）常见问题及处理方法:
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问题点
形成原因 1. 烘干温度偏低 2. 风刀堵塞、风管破损 、鼓风机故障 3. 行板速度过快 1. 2. 3. 4. 磨痕小 酸洗浓度底 磨板速度快 同一种板在不同机磨 板，颜色差异 1. 水洗压力底 2. 线路过于密集
处理方法 1. 设定80-90℃并达到后才开始 磨板 2. 检查并疏通或维修 3. 速度1.5-2.2m/min 1.调整磨痕10-15mm 2.调整酸液1-3% 3.速度1.5-2.2m/min 4 在同一台机磨板，（氧化铝颜色 深） 1. 检查水洗压力 2. AL2O3磨板机磨板3mil/3mil以 下线隙）
板面星点氧化
板面光泽度低
板面有砂粉
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2、开油 2．1油墨成份：主剂（树脂），添加剂（硬化剂及溶剂）， 填充剂（增加硬度等性能），色素 2．2 流程： ★利用调油刀手搅油墨直至看不到白色固化剂为止。注意罐边和罐 底的油墨有否被搅匀。因为部份固化剂可以未能与主剂完全混 合而引致油墨硬化过度或不足而破裂或剥落问题。 ★用震油机震动油墨10分钟 (机械搅油机 15min)wenku.baidu.com在这段时间， 油墨的温度会上升至三十多度，而粘度则会随之而下降。 ★停放油墨于阴凉地方，让油墨回复至正常温度和粘度（触变性）。
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5、丝印： （1）目的：在PCB表面涂覆一层湿绿油，形成防焊层。
（2）原理：通过丝网在刮胶的作用下，将油墨均匀涂布 在板面上。
（3）重要参数：油墨粘度120~160dps,网纱目数36-42T.
（4）常见问题及处理方法:
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问题点 不过油
形成原因 1. 油墨粘度高 2. 丝印压力小 3. 网上有垃圾或有破损 4. 刮胶不平整 5. 吸尘不足使尘反粘到网底 6、拉网斜度过小或过大 1. 底铜过厚，丝印一次 2. 丝印后静置时间不足 3. 钉床不均匀，空隙处易油厚聚油
绿油工序讲义
由：FTC ME干流程
日期：2008年4月14日
一、作用： 使用涂布、印刷方式使PCB板表面涂覆形成一层阻焊层，同时亦可 起到防止线路铜面氧化增强PCB板的外观品质。 方式：1、丝网印刷，2、帘幕涂布，3、喷墨涂布 二、流程：
磨板→丝印→预热→曝光→冲板→检板—局板--下工序
三、流程问题及处理： 火山灰：颗粒大，咬牙1-2UM。 1、前处理 AL2O3 ：0.25钻咀及3MIL/3MIL线隙板 三种方式（我司）
③以改变印刷条件以增加厚度：增加刮刀角度(至15-20)，减低 刮刀硬度(用红刮刀)，减低网目(采用36T网)，增加网浆厚度 (加涂两次网浆)，减低印刷压力及增加印刷速度，但会有油墨 入孔, 或线路间不落油问题. ④增加印刷前油墨停放时间, 使油墨黏度较高。 ★★ 印双面油墨时要注意，印完第一面后，再印第二面时，为免 第一面未干的油墨黏在印机台上，所以要用钉床。而钉与钉之 间相距应不多于30-40mm。否则板面承托力不足和不平均，会引 致油墨厚度不均一现象和使落钉位铜面受伤。另外亦有尖钉和 平钉之分，尖钉是用于支撑Via Holes；平钉则用于支撑铜板。
（3）重要参数：磨痕宽度10~15MM
★酸洗：1-3% H2SO4(硫酸)，用以去除铜面油脂，氧化物。若连续 的工作，酸洗液应定时更换（每班）。
★水洗：用以清洗残留在铜面上的化学药品和氧化物，以免影响其 附着力。
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●工艺技术方面
★火山灰磨板 (10-15%)：铜面有足够粗糙，火山灰粒的粗幼可主 要分为“325#”和“4#”。325#比较小，适合用于密集线路 ─ 3-4mil线间、4-6mil线间。 亦可选用氧化铝，它可使铜面的粗 化度较火山灰为均匀，但行完氧化铝后要进行高压水洗，避免 它藏于线路间。 ★水洗
缺点
1. 制网复杂，成本高 2. 印刷时需对位，费时 3. 不同型号板需要不同网版，且需要 元件面和焊接面各一张 4. 挡点边缘的油墨薄膜易在预烘时固 化而残留于焊盘上，无法显影冲去
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五、预烘工序：
1、目的：把油墨内所含有的溶剂挥发掉，形成干膜，以便进行 曝光。但由于感光油墨中含有固化剂，预烘不当会引反应。 因此温度和时间都要有所限制。 2、原理：将板放至局炉内，通过加热，在热风循环的作用下， 将油墨溶剂挥发，达到干燥的目的。