纤维板生产工艺流程图
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聚丙烯晴基碳纤维生产工艺流程方块图
沥青基碳纤维生产工艺流程方块图
碳纤维增强热固性预浸料工艺流程方块图
一、两步法干法工艺流程图：
树脂涂覆
预浸布复合
碳纤维制品制造工艺流程方块图
以t=100g/m2预浸布为例的成本核算举例：
12K碳纤维丝：
单重：g=0.8克/m，
碳纤维头数：n=t/g=100/0.8=125，
纤维单价：G1=140元/kg，
纤维单位成本：a1=14元/100克，
纤维含量：t1=65%，
预浸布单重：T=100/0.65=153.8克
树脂含量：t2=T-t=153.8-100=53.8克
环氧树脂价格：G2=50元/kg=0.05元/g，
树脂单位成本：a2=G2Xt2=0.05X53.8=2.69元
单位面积预浸布材料成本：a3=a1+a2=14+2.69=16.69元
树脂涂覆290高温氧化形成预氧丝10001200低温炭化15003000高温炭化形成碳丝上浆络筒收丝离型纸放卷树脂涂覆75c树脂加热13c树脂初步冷却预浸布复合树脂进一步冷却pp膜放卷最终收卷上放卷机构放卷第一组热辊压合上收膜机构收膜下放卷机构放卷下收膜机构收膜第一组热板预热第二组热辊压合第二组热板预热第三四组热辊定型碳纤维制品制造工艺流程方块图冷却板冷却定型上收纸机构收纸上放膜机构放膜牵引机构牵引收卷成品检验入库低温保存预浸布放卷外观检验按制品形状进行材料切割按技术要求进行铺层摆放固定合模按升温曲线升温以t100gm2预浸布为例的成本核算举例
其它材料成本(包装膜、离型纸):a4=1.5元，
人工、电力、运输及其它单位成本合计：a5=3元，
以上合计：a=aபைடு நூலகம்+a4+a5=16.69+1.5+3=21.19元。
碳纤维增强热固性预浸料工艺流程方块图
一、两步法干法工艺流程图：
树脂涂覆
预浸布复合
碳纤维制品制造工艺流程方块图
以t=100g/m2预浸布为例的成本核算举例：
12K碳纤维丝：
单重：g=0.8克/m，
碳纤维头数：n=t/g=100/0.8=125，
纤维单价：G1=140元/kg，
纤维单位成本：a1=14元/100克，
纤维含量：t1=65%，
预浸布单重：T=100/0.65=153.8克
树脂含量：t2=T-t=153.8-100=53.8克
环氧树脂价格：G2=50元/kg=0.05元/g，
树脂单位成本：a2=G2Xt2=0.05X53.8=2.69元
单位面积预浸布材料成本：a3=a1+a2=14+2.69=16.69元
树脂涂覆290高温氧化形成预氧丝10001200低温炭化15003000高温炭化形成碳丝上浆络筒收丝离型纸放卷树脂涂覆75c树脂加热13c树脂初步冷却预浸布复合树脂进一步冷却pp膜放卷最终收卷上放卷机构放卷第一组热辊压合上收膜机构收膜下放卷机构放卷下收膜机构收膜第一组热板预热第二组热辊压合第二组热板预热第三四组热辊定型碳纤维制品制造工艺流程方块图冷却板冷却定型上收纸机构收纸上放膜机构放膜牵引机构牵引收卷成品检验入库低温保存预浸布放卷外观检验按制品形状进行材料切割按技术要求进行铺层摆放固定合模按升温曲线升温以t100gm2预浸布为例的成本核算举例
其它材料成本(包装膜、离型纸):a4=1.5元，
人工、电力、运输及其它单位成本合计：a5=3元，
以上合计：a=aபைடு நூலகம்+a4+a5=16.69+1.5+3=21.19元。
中密度纤维板生产线工艺流程
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
中密度纤维板生产工艺
xxxxxxx密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-GY-01编制：审核：批准：受控状态：√受控非受控2013年06月20日颁布 2013年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司发布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。
二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm 以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。
用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3--4天，最长时间不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。
八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为3--4个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。
中密度纤维板生产线实用工艺流程
1，削片一筛选
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送 入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进
入削片机
的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓 储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬 材木片。
理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但 蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需 要较高的温度，一般在160――220C之间，与此相对应的蒸汽压力 为1.6――2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其
附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投 资增大，运行管理不便；二是为了保证热压质量，要求热压板面温度 尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C,各层 热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度 差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使 热压质量降低；三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的 温度（一般在160C以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造 成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以， 近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。 热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气 分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗 量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出 至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还ห้องสมุดไป่ตู้按预置定的胶和纤维 的比例
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送 入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进
入削片机
的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓 储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬 材木片。
理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但 蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需 要较高的温度，一般在160――220C之间，与此相对应的蒸汽压力 为1.6――2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其
附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投 资增大，运行管理不便；二是为了保证热压质量，要求热压板面温度 尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C,各层 热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度 差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使 热压质量降低；三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的 温度（一般在160C以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造 成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以， 近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。 热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气 分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗 量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出 至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还ห้องสมุดไป่ตู้按预置定的胶和纤维 的比例
木质复合材料制造纤维板【共55张PPT】
4.6 纤维成型
主要包括板坯铺装、预压和纵横锯裁等。 成型工艺要求：板坯密度均匀稳定，厚薄一致，具有一定的密 实度，保证足够的厚度和尺寸规格，以满足产品质量要求。
铺装成型机械：铺装机分为机械成型、气流成型、机械气 流成型和定向成型等几类。
机械成型
双辊筛网成型机
两反向转动的刷辊将纤维 抛起，细纤维从刷辊两边穿 过筛网，落到成型带上，形 成上下表层，粗纤维不能通 过筛网，只能通过筛板之间 的空隙，铺撒在中间芯层。
热压是指在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化、蒸发、密度增加、 胶粘剂固化、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列物理化学变化，从而 使纤维间形成各种结合力，使其制品达到并符合质量要求的过程。
影响热压的因素 原料种类、纤维的分离质量、含水率、树脂的 种类和性能、热压方式，以及热压的温度、压力和时间等等。
木片类型 大型木片 标准木片 小型木片
碎料
木片的组成
木片长度(mm)
组 成(％)
备注
大于30 16—30
6—5 小于5
不超过6—8 不少于70—76 不多于8—12
不多于3—5
不得混人金属 物质，木片含水率 为35%—50%，经 筛选进入再碎机的 大型木片不得超过 木片总量的10%— 20%
木片的筛选和水洗(或干洗)
当代中纤板生产线，基本采用纤维先施胶、蜡，然后干燥的生产工艺流 程。
胶粘剂通过输胶泵送人热磨机的排料阀或气流管道(位于热磨机和干燥 机之间)。纤维借助高压蒸气高速喷出，处于较好的分散悬浮状成，从而
使胶粘剂与纤维得到充分均匀的混合。这种施胶方法称为管道施胶。
纤维干燥ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
干法中纤板热压前板坯的含水率要求在8%—12%，通常热磨纤维含 水率达30%—40%，施加液体胶粘剂后，含水率可达40%～50%，易结团，难以
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产、基本工艺设计中密度纤维板生产工艺包括生产部分和辅助部分(以木材原料为主)。
生产部分包括原料堆场和备料、热磨施胶干燥、铺装预压热压、后处理、中间储存及砂光工段。
辅助部分有实验室、磨刀间和维修间等。
中密度纤维板生产基本工艺设计. 原料堆场原料堆场是生产工艺的组成部分。
原料在储存过程中，受自然条件的影喻而减少水分和均衡含水率，能减少树脂含量及果胶、淀粉、蛋白等成分，有利于原料质量的稳定，使原料更适于解纤。
而不恰当的原料储存方式和管理方法，不但会造成原料的腐朽变质和浪费，甚至会有火灾的隐患。
在设计中必须根据工厂的生产规模、工艺流程、原料种类、储存季节、场地利用和防火规范要求等来综合考虑原料堆场的储存方式和面积、工艺布局。
原木进场后应按树种和径级以及进场时间的先后顺序分类归堆。
考虑到原料供应的季节性作业和由于市场变化、运输等不可预测的因素，会使原料供应不及时而影响正常生产，为满足企业的正常连续生产必须要有一定的储备量。
对于木材原料来说，原木储存量不能少于1个月的正常生产的需要量。
以3~4个月的生产需要量为最佳。
采用铲车堆垛作业工艺，。
堆积高度按3~5m计算;外购到厂的木片可用简易棚或露天堆场堆放，露天堆场的木片堆积高度可达20~30m。
为避免原料堆垛自燃导致火灾和腐烂变质，堆垛之间要求留有足够的垛间距及通风道。
堆垛间距一般在1~2m，至少不小于0.5m;垛组间距一般在10~15m，垛区间距一般为15~25m。
原料场最好设置在生产区的下风向，堆垛长度方向应与常年主导风向成一个角度，以利通风。
非木材植物纤维原料则在很大程度上受季节影响，必须根据原料收购季节和运输条件等来考虑原料储存期、储存面积及储存方式。
这些原料一般用打捆方式运进料场储存，储存期一般在6个月以上，棉杆、庶渣类的储存量在6~9个月，芦苇、秸秆为7~10个月，竹材一般为2~3个月。
可采取分场地储存，但生产区内至少要储存1~3个月的生产用量。
中密度纤维板制造工艺曲线图如下
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水解决削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工可以更好旳对中纤板旳生产要有足够旳理解，在此对上面所讲旳工艺制造作具体旳简介：一、1、削片：它是整个板生产中原料旳制造车间，重要将松杂木材削成符合生产规格旳木片，以备热为纤维分离提供更好旳条件。
2、核心词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料旳植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，我司所受用旳是木质纤维，它重要涉及采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其她下脚料），以及回收旳废旧木材等，也可直接用林区或木材加工公司生产旳木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用旳削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便避免进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调节飞刀与底刀旳间隙，一般调节旳间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率旳适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整洁均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：由于中纤板旳强度取决于纤维旳交错性能和结合时旳工艺条件，有关纤维形态，在这简要简介如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞旳含量多与少决定了纤维质量旳好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学构成以及原料旳机械加工性能等，相对而言要考虑板材旳强度要注意如下几点①长度大，长宽比大旳纤维具有较好旳结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小旳纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大旳接触面积，③长短、粗细纤维旳合格搭配可以弥补纤维之间旳空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，有关化学构成以及原料旳机械加工性能这里不加多述，如下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产线工艺流程
，削片—筛选1生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
纤维地胶板施工工艺流程图文
纤维地胶板施工工艺流程图文.txt
纤维地胶板施工工艺流程图文
1. 施工前准备
- 确定施工区域和施工图纸
2. 地面处理
- 清理地面，确保其平整干净
- 如有凹陷或不平整的地方，进行修补和砂浆打底
3. 接缝处理
- 根据施工图纸的要求，进行地板与墙角、门槛等接缝的处理- 使用底涂剂或防水材料进行封闭处理，防止地胶板渗漏水汽
4. 施胶
- 在地面上均匀涂布底胶层，使用专用工具将胶水均匀推开- 确保底胶层薄而均匀，避免形成气泡和堆积
5. 铺贴地胶板
- 根据施工图纸的要求，将地胶板逐块铺贴在涂布底胶的地面
上
- 注意对齐、平整，并确保板与板之间的接缝均匀一致
6. 压实与整平
- 使用专用的地板压实器对铺贴好的地胶板进行压实，使其与
底胶层完全粘合
- 检查地胶板是否平整，如有不平整的地方，进行调整和修整
7. 掩膜处理
- 对已经铺贴好的地胶板进行掩膜处理，保护其表面免受损坏
8. 后期处理
- 清理施工区域，将废弃物和工具清理干净
- 检查施工质量，修补可能存在的问题
以上是纤维地胶板施工工艺的基本流程。
请根据具体项目需求，在具体施工过程中对每个步骤进行详细操作和监督，确保施工质量
和效果。
请注意，在写文档时请确保内容准确性和清晰度。
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纤维板生产工艺流程20[标签：纤维板,工艺流程]纤维板生产工艺详细操作流程特意为您推荐的相关内容••什么是工艺流程？2回答2009-12-17••哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15••关于生产前1回答2011-03-14更多纤维板工艺流程相关知识>>•陶瓷纤维板•高密度纤维板•中密度纤维板•硬质纤维板•中密度纤维板生产厂家•高密度纤维板生产工艺•中密度纤维板价格•中密度纤维板国家标准答案生产工艺流程简述1，削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3：7或4：6。
混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料的现状，采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。
木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。
当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。
干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。
干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。
干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。
干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。
于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。
该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。
为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。
在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。
有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。
切片原木经运输机进仓，经切片机切片后进入木片库，通过振动筛进行筛选，将均匀的木片筛选出来，再进入“水洗”工艺。
水洗水洗系统对切成规格的木片进行清洗，去除木片中所含的泥石、沙子和其它杂质，保证输送清洁木片至下一工序。
蒸煮立式蒸煮缸是生产线的重要设备，在该设备中，木片在压力为6-8bar、温度为150-160℃的饱和蒸汽下蒸煮软化。
木片在蒸煮缸中的停留时间为1-3分钟。
立式蒸煮缸属压力容器，可保证去除原木材中可能存在的有害物质。
热磨热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。
热磨机磨室压力8-9bar，温度140-150℃，总装机7000kW，转速1500rpm。
热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。
干燥干燥系统是生产线最大的风送系统，该系统采用高温烟气作为加热介质，将纤维干燥到规定干湿度。
在此系统中进一步去除有害物质。
铺装经过干燥后的纤维通过筛选，合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中，铺装出均匀平整的板坯。
热压连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。
养生将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。
这个过程大概是两天，称为养生。
养生后的板材性质会更加稳定，不容易变形。
砂光使用砂光机对纤维板表面进行加工和厚度的校正。
去除板材表面的预固化层，提高板材表面使用率。
裁切按客户所要求的规格，对板子进行尺寸上的规范。
入库将成品打包，编号，放入仓库。
通风良好和温度恒定的仓库，可以保证产品质量的稳定性。
答案补充建议你买书看吧！一本可能不够你看。
№柒色√泪水回答采纳率:17.2%2009-04-1513:20中密度纤维板生产线工艺流程2009-03-1622:20QQ：984942767生产工艺流程简述1，削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3：7或4：6。
混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料的现状，采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。
木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。
当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。
干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。
干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。
干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。
干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。
于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。
该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。
为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。
在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。
有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。