食品生产经营企业品质部出货质量控制流程图

产品质量控制流程图一、背景介绍产品质量控制是企业生产过程中的重要环节，它涉及到产品的设计、生产、检验等多个环节，对于确保产品质量的稳定和可靠具有重要意义。

为了更好地控制产品质量，我们需要建立一套完整的质量控制流程，并通过流程图的形式来直观地展示。

二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：产品设计、原材料采购、生产加工、质量检验、产品包装和出厂。

三、流程图详细描述1. 产品设计：- 设计团队根据市场需求和客户反馈进行产品设计。

- 设计团队与研发部门合作，确定产品的技术要求和规格。

- 设计团队编制产品设计方案，并提交给研发部门进行评审。

2. 原材料采购：- 采购部门根据产品设计方案，制定原材料采购计划。

- 采购部门与供应商进行洽谈，确定原材料的质量标准和交货期。

- 采购部门对供应商进行评估，选择合适的供应商进行采购。

- 采购部门与供应商签订采购合同，并监督供应商按合同要求供货。

3. 生产加工：- 生产部门根据产品设计方案，制定生产计划。

- 生产部门组织生产线进行生产加工，确保按照工艺要求进行操作。

- 生产部门对生产过程进行监控，及时发现和解决生产中的问题。

4. 质量检验：- 质量部门根据产品设计方案，制定质量检验标准和检验计划。

- 质量部门对原材料进行抽样检验，确保原材料符合质量要求。

- 质量部门对生产过程进行抽样检验，确保生产过程符合质量要求。

- 质量部门对成品进行全面检验，确保成品质量符合标准。

5. 产品包装：- 包装部门根据产品特性和市场需求，制定产品包装方案。

- 包装部门对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。

- 包装部门对包装过程进行监控，确保包装符合质量要求。

6. 出厂：- 仓储部门对包装好的产品进行入库管理，确保产品数量和质量准确无误。

- 销售部门根据市场需求和销售计划，组织产品的发货和销售。

- 客服部门对客户的反馈进行采集和处理，确保产品质量满足客户的需求。

四、总结通过建立产品质量控制流程图，我们可以清晰地了解产品质量控制的各个环节，从而更好地进行管理和控制。

根据不合格检验作业指导书I 材料送检单I| IQC检验报告［| IQC检验报告［IQC退仓单 | 生产车间注3:方框字一在流程中指过程活动第1页共1页装配车间►生产通知I 生产计划表! * __ __QC不合格 - 前头标标识隔离生产异常质量纠正及预防参照质量纠正及预防措施控制流程图I质量反馈通知单参照不合格品控制流程图巡检备注：注1 :斜体加方框字一在流程中指责任部门或人员注2 :虚线方框字一在流程中指接口的载体表单。

注3:方框字一在流程中指过程活动。

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质量控制流程图流程名称责任部门来料质量控制流程图品质部通知检验涉及部门编制文件编号：采购部、仓库、车间，供应商审批仓管员材料送检单检验根据检验作业指导书IQC检验报告IQC 品质主管合格记录审核不合格IQC检验报告IQC递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货退仓单可用数挑选使用不能使用退仓单生产车间部品质来料问题结构问题IQC检验报告单质量反馈通知单与供应商交涉与技术部商讨分析不合格原因质量反馈通知单采购部品质部技术部品质部供给商部品质确定改进方法确定改进方法技术部跟踪改进效果质量反馈通知单NO品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

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注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

生产任务下达工作流程流程叙述负责人记录/参考订单：生产中心接到《订货单》或者《月销售计划》，经总经理评审后，订单确认；查询库存状况：生产中心 销售部接到“销售订单”后，查询库存状况及产品特点，：库存不够时，编写“要货计划”，经生产部负责人签字，且总经理审批后，下达《生产订单》原（辅）料需求：生产部根据《生产订单》编制《生产计划用料表》；采购：供应部负责采购请检/检验：质量部负责对新进原辅材料的检验入库：检验合格后入库保存；生产计划：根据订单需求，编制“生产计划”，安排生产；领料：根据生产计生产中心销售部/成品库管生产中心销售部/成料库管生产总监/总经理生产总监供应部原料库管/品控主管原料库管生产总监领料员/生产统计/生产主管生产全员《月销售计划》《订货单》《原料库存表》《产成品库存表》《生产订单》《生产计划 用料表》《原材料内控标准》《原材料检验报告》《入库单》《生产通知单》/生产计划《领料单》《生产日报表》划填写“领料单”，到原料仓领取相关原料；投产：准备就绪，正式开始安排人员开始生产；订单交付：按双方约定日期保质保量交货生产总监/厂销售部入库手续办理完毕销售订单查询库存状况原料需求生产排程订单交付生产订单领料采购请检/检验入库生产质量管理流程质量管理产品实现管理职责质量管理体系管理监测过程管理生产和服务过程采购管理管理与顾客有关的过程策划产品实现过程确保质量管理体系的持续性开展管理评审活动建立质量目标并策划实现过程建立质量方针以顾客为中心管理承诺要求质量管理体系建立质量手册控制文件和记录设计和开发质量管理流程质量管理资源管理监视和测量顾客满意度过程和产品控制不合格品进行数据分析和改进采取纠正和预防措施持续改进工管环境管理基础设施管理人力资源管理提供质量管理的资源测量、分析和改进进料工作流程图（品管）流程叙述负责人记录/参考进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；仓管员/检验员检验员《送检通知单》《产品检查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档检验员检验员品管主管检验员/仓管员品管主管/供应部检验员/仓管员仓管员检验员验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》知会采购部知会仓库，退货通知主管NO查看产品检验报告入仓存档合格抽检合格判定进料原（辅）料领用、退库工作流程流程叙述产前检验：对新领入的原辅材料协助生人员进行产前检查；保证原料符合生产要求；生产领用/办理手续：根据当班（日）生产任务，进行领用；交接班时办理领用手续。

质量控制流程图引言概述：质量控制是一个组织内部确保产品或服务达到预期质量标准的过程。

质量控制流程图是一种图形化的表示方法，用于展示质量控制过程中的各个环节和步骤。

本文将详细介绍质量控制流程图的内容和格式，以及五个部分的分割和各自的详细阐述。

一、规划阶段1.1 目标设定：确定产品或服务的质量目标，包括性能、可靠性、安全性等方面。

1.2 资源分配：确定质量控制所需的人员、设备和材料资源，并进行合理的分配。

1.3 时间计划：制定质量控制的时间计划，确保各个环节按时完成。

二、实施阶段2.1 设计评审：对产品或服务的设计方案进行评审，确保其符合质量标准和客户需求。

2.2 材料检验：对所采购的材料进行检验，确保其符合质量要求。

2.3 生产监控：对生产过程进行监控，及时发现和解决可能出现的质量问题。

三、检验阶段3.1 初检：对产品进行初步检验，确保其基本功能和外观符合要求。

3.2 中检：对产品进行中期检验，检查其性能和可靠性等方面是否符合标准。

3.3 终检：对产品进行最终检验，确保其所有质量指标符合要求。

四、纠正措施4.1 缺陷记录：对发现的质量问题进行记录，包括问题的性质、原因和解决方案。

4.2 缺陷分析：对记录的质量问题进行分析，找出问题的根本原因。

4.3 纠正措施：制定相应的纠正措施，解决质量问题并防止其再次发生。

五、持续改进5.1 经验总结：对质量控制过程进行总结和评估，总结经验教训。

5.2 改进计划：根据总结的经验教训，制定改进计划，提升质量控制水平。

5.3 定期审查：定期对质量控制流程进行审查，确保其持续有效。

结论：质量控制流程图是质量控制过程中的重要工具，能够帮助组织清晰地了解和掌握质量控制的各个环节和步骤。

通过规划阶段的目标设定、资源分配和时间计划，实施阶段的设计评审、材料检验和生产监控，检验阶段的初检、中检和终检，纠正措施的缺陷记录、缺陷分析和纠正措施，以及持续改进的经验总结、改进计划和定期审查，组织能够有效地控制产品或服务的质量，提升客户满意度和市场竞争力。

产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是企业生产过程中至关重要的一环，它涉及到产品的设计、原材料采购、生产制造、质量检验等多个环节。

本文将详细介绍产品质量控制的流程图，以确保产品的质量符合标准要求。

二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：产品设计、原材料采购、生产制造、质量检验和产品出厂。

下面将逐一介绍每个环节的具体流程。

三、产品设计1. 确定产品需求：与市场部门合作，了解市场需求，确定产品的基本要求和特性。

2. 制定产品设计方案：由研发团队根据市场需求和技术要求制定产品设计方案。

3. 产品设计评审：组织相关部门对产品设计方案进行评审，确保设计方案符合要求。

4. 产品设计修改：根据评审结果，对产品设计方案进行修改和优化。

四、原材料采购1. 制定原材料采购计划：根据产品设计方案确定所需的原材料种类和数量，并制定采购计划。

2. 供应商选择：评估现有供应商的能力和信誉，选择合适的供应商进行原材料采购。

3. 原材料质量检验：对采购的原材料进行质量检验，确保原材料符合质量标准。

4. 原材料入库管理：对合格的原材料进行入库管理，确保原材料的存储条件符合要求。

五、生产制造1. 生产计划制定：根据产品设计方案和市场需求，制定生产计划。

2. 生产过程控制：在生产过程中，对每个环节进行监控和控制，确保生产过程的稳定性和质量。

3. 生产记录管理：记录生产过程中的关键数据和信息，以便后续的质量追溯和分析。

4. 产品返工管理：对不合格品进行返工处理，确保产品达到质量标准。

5. 产品包装和标识：对成品进行包装和标识，确保产品的安全和可追溯性。

六、质量检验1. 抽样检验：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。

2. 全面检验：对产品进行全面检验，包括外观、功能、性能等方面的检验。

3. 检验记录管理：记录检验过程中的数据和结果，以便后续的质量分析和改进。

七、产品出厂1. 产品出厂前检验：对产品进行最后的检验，确保产品质量符合标准。

食品质量管控方案图验收仓库收货标准方案原材料质量乃是产品质量把关的第一步，其直接关系到产品质量的好坏，从而影响到客户和消费者对产品的评价，要想提高和把握产品质量关，原材料质量把关是中心工作。

原材料质量把关分别要从供应商的选择，原材料的感官见评，原材料的质地分析，微生物分析，形状、克重等几个方面进行控制。

根据验收目的，根据验收程序主要按照以下三个环节进行验收：核对价格、盘点数量、检验质量。

1、当供货商送来原材料时，验收员首先根据供货商单位的送货发票与事先拿到的相应的订购单核对。

验收员首先应核对送货发票上的供货单位的名称与地址，避免错收货或者不是本单位订购的货。

其次是核对发票上的价格，若发票上的价格高于订购价格，收货员要问清送货员提价的原因，并将情况反映给上级领导或者是验收总监，无论退货还是不予退货，都要有验收总监和会计在货物订购单上的签字，诺送货单上的价格低于订购单的价格，验收员应请质量检测员和验收总监检查原料的质量，以便到货时核对参考，诺质量合格，则请验收总监在送货单上签字，验收员可按此价接受这批原料。

检查食品原料质量。

验收员检验原料的依据是“食品原料采购规格标准”和“申购单”、“订购单”。

因为这些表中均有对原材料质量的相关描述。

一套完整的原料采购表应贴在墙上或者特别的大块批示牌上，以便到货时核对参考。

若发现质量问题如食品原料的腐烂，变色，气味怪异，袋装食品有效期过期，验收者有权当即退货。

2、检验食品原料数量。

验收员根据订购单对照送货单，通过点数、称量等方法，对所有到货的数量进行核对。

数量检查核对应注意以下事项：（1）诺有外包装，先拆掉外包装，再称量；（2）对于密封的箱或其他容器的原料，应打开一只做抽样调查，查看内部的物品的数量与质量是否与容器上的标注一致，然后再计算总箱数。

但对高规格的物品仍应该诸箱打开点数。

（3）对未密封的箱食品原料，仍应该拆掉外包装检查和称量；（4）检查单位重量。

除了称到货的重量之外，还应抽查单位重量，检查单位重量是否在验收规格规定的范围之内。

产品质量控制流程图 (全图)一、引言在当今市场竞争激烈的商业环境中，产品质量是决定企业成功与否的关键因素。

一套科学、严谨的产品质量控制流程，不仅能确保产品满足客户需求，还能匡助企业降低成本、提高效率，从而在竞争中脱颖而出。

本文将详细介绍产品质量控制的全流程，以匡助企业全面了解并优化自身的质量控制体系。

二、原材料质量控制供应商选择与评估：评估供应商的资质、生产能力、质量管理体系等，确保供应商符合企业的质量要求。

原材料检验：对进厂的原材料进行质量检验，确保原材料质量合格。

原材料存储：合理规划原材料的存储环境，防止原材料损坏或者变质。

原材料追溯：建立原材料追溯体系，确保原材料来源可追溯。

供应商质量改进：定期与供应商沟通质量反馈，促进供应商持续改进。

三、生产过程质量控制作业指导书制定：制定详细的生产作业指导书，明确生产过程中的质量控制要点。

过程检验：在生产过程中进行质量检验，及时发现并处理不合格品。

设备维护与校准：定期对生产设备进行维护和校准，确保设备处于良好状态。

生产环境控制：保持生产环境的卫生、温度、湿度等符合要求。

生产员工培训：定期对生产员工进行技能和品质意识培训。

四、成品检验抽样检验：按照规定的抽样方案对成品进行抽样检验。

性能测试：对成品进行各项性能测试，确保产品性能符合要求。

外观检查：检查成品外观是否符合要求，无明显缺陷。

不合格品处理：对不合格成品进行标识、隔离和处置。

成品合格判定：根据检验结果判定成品是否合格，出具检验报告。

五、包装运输质量控制包装材料选择：选择合适的包装材料，确保产品在运输过程中不受损伤。

包装设计：设计合理的包装结构，提高产品的抗震、抗压性能。

品质控制工作流程图及工作标准品质控制工作流程图及工作标准品质控制是产品生产领域非常重要的一环，通过有效的品质控制可以保证产品符合客户的需求和期望，满足产品在市场上的竞争和获得客户的信任。

品质控制的工作流程图和工作标准是确保品质控制工作顺利进行的重要手段。

品质控制工作流程图品质控制工作流程图包括：原材料采购、生产过程监控、成品检验、不合格品处置和数据分析等环节。

1. 原材料采购原材料的采购是品质控制的起点，必须保证原材料的质量符合产品要求。

采购部门需要定期评估供应商，在采购前进行评估，评估指标包括供应商的质量管理体系、实际质量绩效和其它方面。

采购部门还需要对原材料进行来料检验，检验内容包括外观和质量。

2. 生产过程监控生产过程监控是品质控制的关键环节，包括质量控制和质量保证。

质量控制是在生产过程中控制过程的参数，以保证产品的质量符合要求。

质量保证是确保工艺流程按照标准执行，以确保产品符合设计规格和要求。

3. 成品检验成品检验是判断产品是否符合标准、客户需求和期望的关键环节。

成品检验包括外观检验、尺寸检验、性能检验和功能检验等方面。

在成品检验过程中，需要收集和记录产品质量数据，以便进一步分析和改进质量管理体系。

4. 不合格品处置不合格品的处理是品质控制的关键环节，包括不合格品的分类、分析和处置。

不同类别的不合格品需要采取不同的处理方式，包括返工、报废和退货等。

不合格品的分析需要识别问题根源，以便及时采取纠正措施，并预防类似问题再次出现。

5. 数据分析品质控制的数据分析是实现持续改进的关键，包括数据收集、数据处理和数据分析等方面。

通过对数据的分析，可以改进质量控制流程和产品设计，提高产品质量和客户满意度。

品质控制工作标准品质控制的工作标准包括：1. 设定质量目标品质控制需要定义质量目标，包括产品的质量标准和客户满意度指标。

同时，需要制定质量管理体系和质量控制流程，以实现质量目标。

2. 建立质量管理体系品质控制需要建立质量管理体系，包括确定质量责任和职责、建立质量管理手册、进行标准化操作、培训员工、实施内审和持续改进等方面。