APQP的作用

APQP作业指导书APQP作业指导书的意义和作用APQP指的是“先期产品质量规划”，它是一种系统的方法，用于确保产品在开发过程中达到预期的质量要求。

APQP作业指导书是APQP的重要组成部分，它为企业开展APQP活动提供了详细的指导和操作流程。

本文将从APQP作业指导书的重要性、编写流程、关键内容等方面进行介绍。

首先，APQP作业指导书对于企业来说具有重要的指导意义。

它能够帮助企业建立一套科学、规范的产品质量管理体系，提高产品质量水平，降低质量风险。

通过APQP作业指导书，企业能够系统地进行产品质量规划，确保每个质量活动都得到充分考虑和有效执行。

同时，APQP作业指导书也可以起到培训和沟通的作用，使得企业内部各部门对产品质量目标和要求有清晰的认识，并通过沟通交流实现协同工作。

其次，APQP作业指导书的编写流程需要经过多个阶段。

首先是项目启动阶段，确定项目的目标、范围和时间计划。

其次是质量规划阶段，包括制定质量目标、制定质量计划和制定产品质量特性。

然后是设计和开发阶段，进行产品设计和开发工作，同时进行质量风险评估和质量管理计划实施。

最后是产品评价和生产准备阶段，对产品进行评价和验证，并准备生产所需的资源和条件。

每个阶段都有相应的工作内容和要求，企业需要按照流程逐步进行，确保每个环节都得到充分的关注和执行。

对于APQP作业指导书的内容，主要包括以下几方面。

首先是质量目标和要求，明确产品质量的目标和要求，并制定相应的指标和方法。

其次是质量规划和管理，包括质量计划的制定、质量管理的责任分工和流程制度的建立。

然后是设计和开发控制，对产品设计和开发进行全面的控制，确保设计的可行性和质量的稳定。

最后是产品评价和验证，对产品进行评价和验证，确保产品符合质量要求和顾客需求。

总之，APQP作业指导书对于企业来说具有重要的意义和作用。

它能够帮助企业建立科学规范的质量管理体系，提高产品质量水平，降低质量风险。

通过按照APQP作业指导书的要求进行工作，企业能够实现协同工作，提高工作效率，更好地满足客户需求。

五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于确保产品质量的方法论，它能够在产品开发过程中提前预防和解决潜在问题，从而确保产品的质量和可靠性。

本文将从五个方面阐述APQP的重要性和应用。

一、需求分析与规划1.1 确定产品需求：通过与客户沟通和了解，明确产品的功能需求、性能要求、外观要求等。

1.2 制定产品规划：根据产品需求，制定产品的开发计划、时间表和资源分配，确保项目能够按时完成。

1.3 评估风险和可行性：对产品开发过程中可能出现的风险进行评估，确定解决方案并评估其可行性，以降低项目失败的风险。

二、设计与开发2.1 进行设计评审：在产品设计过程中，进行多轮设计评审，确保产品的设计满足需求，并与客户进行沟通和确认。

2.2 制定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定产品的质量目标，包括可靠性、性能、寿命等指标。

2.3 进行设计验证：通过模拟测试、原型验证等方式，验证产品设计的可行性和符合性，及时发现和解决设计上的问题。

三、过程评估与改进3.1 制定过程控制计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定过程控制计划，包括工艺流程、检验标准、设备要求等。

3.2 进行过程评估：对制造过程进行评估，包括工艺能力评估、设备能力评估、操作员能力评估等，确保过程的稳定性和可控性。

3.3 持续改进：根据过程评估的结果，制定改进计划并落实，通过持续改进，提高产品的质量和可靠性。

四、供应商管理4.1 供应商评估与选择：对潜在供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、技术实力等，选择合适的供应商。

4.2 建立合作关系：与供应商建立长期合作关系，共同制定质量目标和要求，并进行定期的沟通和协作。

4.3 监控供应商质量：对供应商进行质量监控，包括对原材料的检验、对供应商生产过程的监控等，确保供应链的质量和可靠性。

五、产品验证与批准5.1 进行样品验证：在产品开发的最后阶段，制作样品进行验证，确保产品的设计和制造满足客户的需求和要求。

质量管理体系五大工具培训随着全球化的不断推进和科技进步的飞速发展，企业对于产品质量和服务质量的要求越来越高。

为了满足这些要求，建立一套完整的质量管理体系至关重要。

而在这个过程中，质量管理体系五大工具的培训则成为了重中之重。

一、五大工具的概述质量管理体系五大工具包括：APQP（产品质量先期策划和控制计划）、PPAP（生产件批准程序）、FMEA（潜在的失效模式及后果分析）、MSA （测量系统分析）以及SPC（统计过程控制）。

这五大工具在质量管理体系中起着至关重要的作用，为企业的质量控制提供了强大的支持。

二、五大工具的作用1、APQP：APQP是一种结构化的产品设计方法，它强调在产品开发过程中，尽早进行质量策划，以避免后期出现质量问题。

通过APQP，企业可以在产品设计阶段就考虑到生产、检验、客户反馈等因素，从而确保产品的质量和可制造性。

2、PPAP：PPAP是对生产件批准程序的一种规范，它要求企业在生产过程中，对每个生产环节进行严格的控制和检验，以确保产品质量的一致性和稳定性。

3、FMEA：FMEA是一种预防性的质量控制工具，它通过对产品潜在的失效模式进行分析，提前找出可能存在的问题，并采取相应的措施加以预防。

4、MSA：MSA是一种测量系统的分析方法，它通过对测量系统的误差进行分析，确保测量结果的准确性和可靠性。

5、SPC：SPC是一种实时监控生产过程的质量控制工具，它通过对生产过程中的数据进行统计分析，及时发现异常，并采取相应的措施加以纠正。

三、培训的重要性质量管理体系五大工具的培训对于企业来说至关重要。

通过培训，企业可以了解到五大工具的使用方法和应用场景，从而在实际工作中更好地运用这些工具。

同时，培训还可以提高员工的质量意识和技能水平，增强企业的整体竞争力。

四、培训的实施1、制定培训计划：根据企业实际情况和员工需求，制定合理的培训计划。

培训计划应该包括培训内容、时间、地点和人员等详细信息。

2、组织培训：组织相关人员进行培训，确保培训的顺利进行。

质量管理体系中APQP和CP培训教案一、教案概述本教案旨在通过APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）和CP（Control Plan，控制计划）的讲解，使学员了解并掌握质量管理体系中APQP和CP的基本概念、作用及实施步骤，提高产品质量和过程控制能力。

二、教学目标1. 使学员了解APQP和CP的定义、作用及相互关系。

2. 使学员掌握APQP的五个阶段及主要活动。

3. 使学员掌握CP的编制方法及注意事项。

4. 使学员能够运用APQP和CP的方法提升产品质量和管理水平。

三、教学内容1. APQP和CP的基本概念1.1 APQP的定义和作用1.2 CP的定义和作用1.3 APQP和CP的相互关系2. APQP的五个阶段2.1 项目立项阶段2.2 产品开发阶段2.3 过程开发阶段2.4 产品验证阶段2.5 生产阶段3. CP的编制方法3.1 CP的基本结构3.2 CP的编制步骤3.3 CP的注意事项4. APQP和CP在实际应用中的案例分析四、教学方法1. 讲授：讲解APQP和CP的基本概念、作用、实施步骤及注意事项。

2. 案例分析：分析实际应用中的案例，使学员更好地理解APQP和CP的实施过程。

3. 小组讨论：分组讨论CP的编制方法和注意事项，提高学员的实践能力。

五、教学时间共计16学时，其中：1. APQP和CP的基本概念：2学时2. APQP的五个阶段：4学时3. CP的编制方法：4学时4. 案例分析：4学时5. 小组讨论：2学时六、APQP的五个阶段详解6.1 项目立项阶段在这个阶段，需要确定产品或项目的方向，明确市场需求，对可能的风险进行评估，并制定项目计划。

6.2 产品开发阶段在这个阶段，需要对产品的设计进行规划，包括制定设计目标，进行概念设计，详细设计，并对设计进行验证。

6.3 过程开发阶段在这个阶段，需要对生产过程进行规划，包括选择合适的制造过程，工艺流程，并对过程进行验证。

五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

AIAG五大核心工具培训心得1.APQP：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。

另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。

2.FMEA：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。

之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP 小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其可执行性和完整性，另外，作为产品开发的技术资料的源头，保证DFMEA的分析的完整性也离不开通过其他小组成员对其的反馈。

3.MSA：在接触此次培训之前，对于MSA的概念是模糊的，甚至是肤浅的，虽然在实际的工作中对于公司内部的测量检验系统有很大的依赖性，但是没有想过怎么来保证其可靠性。

通过培训，对MSA在实际生产中的重要性有了进一步的了解，测量体系作为公司品质系统实际意义的体现者，保证其完整性和有效性，是保证整个产品品质控制的重要前提，其不仅仅对于品质人员的工作有良好的指导意义，也对其他使用到测量工具、测量系统的部门和人员分析数据的可靠性识别不良状态有很大的实际意义。

APQP设计验证和过程开发各部门的职责在产品开发的过程中，APQP（产品质量先期策划）是一个至关重要的环节，它涵盖了从产品概念设计到量产的整个过程。

在这个过程中，不同部门都承担着各自独特且关键的职责，只有各部门紧密合作、协同工作，才能确保产品的成功开发和顺利上市。

首先，我们来看看设计部门的职责。

设计部门可以说是整个产品开发的源头，他们负责将市场需求和客户期望转化为具体的产品设计方案。

在设计验证阶段，设计部门需要对产品的功能、性能、可靠性等方面进行详细的设计和计算。

他们要运用专业知识和经验，选择合适的材料、结构和工艺，以确保产品能够满足预期的技术要求。

在过程开发阶段，设计部门要与制造部门密切合作，提供产品的设计图纸和技术规范，为制造过程的规划和设备选型提供依据。

同时，设计部门还需要参与工装夹具的设计和开发，确保生产过程能够准确地实现产品的设计意图。

制造部门在 APQP 中也扮演着举足轻重的角色。

在设计验证阶段，制造部门需要对设计方案的可制造性进行评估，提出可能存在的制造难点和风险，并与设计部门共同探讨解决方案。

他们要根据产品的特点和生产规模，制定初步的生产工艺流程和作业指导书。

进入过程开发阶段，制造部门则要负责生产设备的选型、安装和调试，以及生产线的布局和优化。

他们需要组织试生产，对生产过程中的工艺参数进行验证和优化，确保产品能够稳定地达到质量标准和生产效率要求。

同时，制造部门还要负责对操作人员进行培训，使其熟悉生产工艺和操作规程。

质量部门在整个 APQP 过程中起着监督和保障的作用。

在设计验证阶段，质量部门要参与产品设计的评审，从质量控制的角度提出意见和建议。

他们需要制定产品的质量目标和检验标准，为后续的质量检验工作提供依据。

在过程开发阶段，质量部门要对生产过程中的关键控制点进行监控，对原材料、半成品和成品进行检验和测试。

他们要运用统计过程控制（SPC）等工具，对生产过程的稳定性和一致性进行分析和评估，及时发现质量问题并采取纠正措施。

APQP项目完整资料清单APQP（Advance Product Quality Planning），即先期产品质量规划，是一种在产品开发和生产过程中确保质量的方法，旨在预防品质问题，确保产品符合顾客要求。

以下是一个APQP项目的完整资料清单，以及每个资料的作用和用途：1.项目需求分析报告：该报告详细记录了项目的背景、目标、范围和顾客的需求。

它是开展APQP项目的起点，对于后续的规划和执行起到指导作用。

3.工作分解结构（WBS）：WBS将整个项目划分为不同的任务和子任务，并定义每个任务的工作内容、工期和负责人。

它有助于确保项目的规划和执行都能按时完成。

4.初步作业指导书（PFD）：PFD将产品设计和制造过程的工作流程和步骤进行了详细描述，包括从原材料采购到最终产品交付的所有环节。

它提供了一个全面的产品质量规划框架。

5.设计评审报告：该报告记录了团队对产品设计的评审意见和建议。

评审内容包括设计可行性、材料选择、制造工艺等方面的提出建议，以确保产品质量和性能要求的满足。

6.供应商评估报告：对潜在供应商进行评估，并记录评估结果。

供应商评估是APQP项目中不可或缺的一环，它有助于选择和开发合适的供应商，并确保原材料和零部件的质量和交付准时。

7.过程能力评估报告：该报告评估组织的制造过程能力和控制水平，包括能力指数和过程稳定性的测量和分析。

通过过程能力评估，公司能够识别和改进潜在的制造过程风险，以确保产品质量。

8.控制计划：控制计划详细描述了产品和过程的质量控制方法和控制点。

它包括检验、测试、数据分析等质量控制活动，以确保产品符合规格要求。

9.检验和测试计划：该计划详细描述了产品在各个制造阶段进行的检验和测试方法和要求。

它对于及时发现和纠正制造过程中的问题至关重要，以确保产品达到预期的质量水平。

10.验证计划：验证计划包括样品选取、实验设计和数据分析等内容。

它用于验证产品是否满足设计要求和顾客需求，是确保产品质量的关键步骤之一11.作业指导书（SOP）：SOP是一个详细的工作指导手册，包含了产品生产过程中每个步骤的操作方法和要求。

产品质量先期策划和控制计划（A P Q P）一、概 述1. 什么是“APQP”？APQP是Advanced Product Quality Planning 的英文缩写。

它是由美国三大公司即“通用”、“福特”和“戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。

它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。

2．产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：---- 德国汽车工业联合会：《批量投产前的质量保证—项目策划》（VDA4.3）---- 雷诺—日产公司 ： 《联合新产品质量程序》 （ANPQP）---- 标致—雪铁龙公司 ：《先期质量管理策划程序》（AQMPP）以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1）有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。

13．何时启动APQP？3.1 一个新的产品或者项目的开发； 2 更改产品的开发。

4.产品质量策划循环3.反馈评定过程设计和纠正措施产品设计和开发和开发产品质量策划进度图表 反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认产品设计和开发过程设计和开发概念项目批准设计发布投产计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定 和纠正措施25.APQP的基本原则 5.1 多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。

对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能人员通常包括： ---- 设计 ---- 制造 ---- 工程 ---- 质量 ---- 生产 ---- 采购---- 其它适当的人员 还可能包括：---- 顾客的相关职能的人员 ---- 供方5.2 同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。

产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的重要保障，而APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种系统性的质量管理方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中达到高质量标准。

本文将详细介绍APQP的五个部分，包括：质量计划、设计评审、过程评估、产品验证和持续改进。

一、质量计划1.1 定义项目目标和要求：明确产品的质量目标和要求，包括设计、功能、性能、可靠性等方面。

1.2 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量目标、质量控制点、质量检验标准等。

1.3 制定质量管理计划：制定质量管理计划，包括质量组织、质量培训、质量文件管理等，确保质量管理的有效实施。

二、设计评审2.1 设计输入评审：对设计输入进行评审，包括需求规格、功能规格等，确保设计输入的准确性和完整性。

2.2 设计输出评审：对设计输出进行评审，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计输出符合质量要求。

2.3 设计变更评审：对设计变更进行评审，包括设计变更的原因、影响分析等，确保设计变更的合理性和影响可控。

三、过程评估3.1 制定过程流程图：绘制产品生产过程的流程图，明确各个环节和流程的关系和要求。

3.2 过程风险评估：对生产过程中可能存在的风险进行评估，包括材料供应风险、工艺风险等，制定相应的风险控制措施。

3.3 设定过程控制点：确定关键过程控制点，制定相应的控制措施和检验标准，确保产品质量的稳定性和可控性。

四、产品验证4.1 制定产品验证计划：制定详细的产品验证计划，包括验证方法、验证标准等。

4.2 进行产品验证：按照产品验证计划进行产品验证，包括样品制作、功能测试、可靠性测试等，确保产品符合质量要求。

4.3 分析验证结果：对产品验证结果进行分析，包括合格率、不合格原因等，及时调整和改进产品设计和生产过程。

五、持续改进5.1 设立持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，包括问题反馈、改进措施制定等。

产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量管理工具，旨在确保在产品开发和生产过程中，质量标准得到满足。

本文将介绍APQP的五个主要部分，包括项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估。

一、项目管理：1.1 项目目标的设定：明确产品的功能、性能和质量目标，确保团队对项目目标的一致理解。

1.2 项目计划的制定：制定详细的时间表和里程碑，确保项目按时交付。

1.3 项目资源的分配：合理分配人力、物力和财力资源，确保项目的顺利进行。

二、质量计划：2.1 质量标准的制定：制定产品质量标准和测试方法，确保产品符合客户需求。

2.2 过程流程图的绘制：绘制产品生产过程的流程图，明确每个环节的责任和流程。

2.3 产品检验计划的制定：制定产品的检验计划，明确检验点和检验标准。

三、设计验证：3.1 产品设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足功能和性能要求。

3.2 产品样品的制作：制作产品样品用于验证设计的可行性和质量。

3.3 产品测试和验证：进行产品的各项测试，包括性能测试、可靠性测试等，确保产品质量。

四、过程验证：4.1 生产工艺评审：对生产工艺进行评审，确保生产过程的可行性和质量。

4.2 生产线试运行：进行生产线的试运行，发现和解决潜在问题。

4.3 过程能力评估：评估生产过程的能力和稳定性，确保产品的一致性和可靠性。

五、生产评估：5.1 制造能力分析：分析制造能力，确保生产能够满足需求。

5.2 产品可靠性评估：评估产品的可靠性和寿命，确保产品质量和可靠性。

5.3 生产效率评估：评估生产效率，寻找提高生产效率的方法。

结论：APQP是一种有效的产品质量管理工具，通过项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估等五个部分，可以确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。

通过严格遵循APQP流程，企业可以提高产品质量、减少生产风险，并满足客户的需求。

五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使xx满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使xx满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使xx满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。

二、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。

监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。

于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。

1924年，xx的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划(APQP)、控制计划 (Control Plans)。

学员除了获得对APQP、Control Plans 的理解，使他们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在QS-9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。

课程大纲1、 APQP起源与为什么要使用APQP；2、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程；3、 APQP阶段划分说明；4、 APQP各阶段与相关技术手册的关系；5、计划和确定项目阶段工作要求与实例练习；6、产品设计开发阶段工作要求、实例练习；7、过程设计开发阶段工作要求；8、产品和过程确认阶段工作要求；9、反馈、评定和纠正措施阶段工作要求；10、控制计划概论、分类；11、控制计划制定依据；12、控制计划栏目填写要求；13、控制计划的分发、实施；14、控制计划的更新时机、要求。

日本标准是日本工业标准调查会（JISC）负责制订的。

日本工业标准调查会（JISC）是根据日本工业标准化法建立的全国性标准化管理机构。

成立于1946年2月。

1921年 4月，成立工业品规格统一调查会(JESC)，开始有组织、有计划地制定和发布日本国家标准。

1929年该会代表日本参加国家标准化协会国际联合会(ISA)。

1946年 2月工业品规格统一调查会解散，并同时成立工业标准调查会。

1949年7月 1日日本开始实施《工业标准化法》，根据该法设立日本工业标准调查会。

1952年 9月日本工业标准调查会代表日本参加国际标准化组织(ISO),1953年参加国际电工委员会(IEC)。

日本工业标准调查会的主要任务是组织制定和审议日本工业标准(JIS)；调查和审议 JIS标志指定产品和技术项目。

它是通商产业省主管大臣以及厚生、农林、运输、建设、文部、邮政、劳动和自治等省的主管大臣在工业标准化方面的咨询机构，就促进工业标准化问题答复有关大臣的询问和提出的建议，经调查会审议的JIS标准和JIS标志，由主管大臣代表国家批准公布。