【课程设计】板带轧制设计

1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。

为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。

本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。

二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。

因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。

三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。

轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。

2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。

同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。

3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。

采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。

对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。

4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。

及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。

5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。

通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。

同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。

四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。

本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。

通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。

展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。

热轧板带钢轧制规程设计一、引言热轧板带钢是一种广泛应用于工业领域的金属材料，其性能的稳定性和质量的优越性对产品的质量和使用寿命至关重要。

因此，热轧板带钢的制造过程需要遵循一定的规程和标准，以确保产品质量的稳定性。

本文将介绍一个热轧板带钢的轧制规程设计。

二、设计目标本轧制规程的设计目标是制定一套科学合理的生产工艺和操作规程，以确保热轧板带钢的质量和性能达到预期要求。

具体的设计目标包括：1.确定合适的轧制温度和轧制速度，以确保给定的产品尺寸和机械性能的要求。

2.设计适当的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。

3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。

4.设计适当的轧制工艺和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。

5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。

三、设计思路本轧制规程的设计思路是在充分了解产品需求和原材料性能基础上，通过迭代优化的方式确定最佳的轧制工艺和操作规程。

具体的设计思路包括：1.通过分析产品的尺寸要求、力学性能要求和成分要求等，确定轧制温度和轧制速度的范围。

根据产品的板厚和钢种，选择适当的温度和速度条件，以满足产品的性能要求。

2.设计合适的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。

根据产品的厚度和形状，选择适当的冷却方式，并确定冷却速度、冷却介质等参数。

3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。

通过分析产品的厚度、宽度和长度要求，选取合适的辊缝尺寸，并确定合适的轧制压力。

4.设计合适的轧制工艺流程和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。

根据产品的尺寸和性能要求，确定轧制的工艺流程，并设计详细的操作规程。

5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。

制定合适的质量检验方法和标准，进行产品的质量检验和评价。

四、设计步骤1.分析产品需求和原材料性能，确定轧制温度和轧制速度的范围。

2.设计合适的冷却方式，确定冷却速度和冷却介质。

辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：热轧板带钢轧制规程设计Q235,2.0×1200mm学院、系：材冶学院材料科学与工程（材料加工工程）专业班级：材加学生姓名：指导教师：成绩：2015年 1 月 6 日目录摘要 (1)1、文献综述 (2)1.1热轧板带钢产品概述 (2)1.1.1热轧板带钢的种类及用途 (2)1.1.2板带材的工艺特点及质量要求 (3)1.2热轧板带钢工艺及设备发展 (3)1.2.1国外热轧带钢发展 (3)1.2.2国内热轧带钢生产 (4)1.3热轧带钢生产设备与新技术 (5)1.3.1热轧带钢新一代TMCP技术 (5)1.3.2无酸除鳞技术 (5)1.3.3热轧带钢无头轧制技术 (6)1.4热轧板带钢发展趋势 (6)2、主要设备 (7)3、轧制工艺及轧制制度的确定 (8)3.1生产工艺流程 (8)图3.1 工艺流程图 (8)3.2压下规程设计 (8)3.2.1根据产品选择原料 (8)3.2.2精轧机组压下制度的确定 (9)3.3速度制度 (10)3.3.1精轧机轧制速度 (10)3.3.2、精轧机工作图表 (13)3.4、温度制度 (13)3.4.1、精轧温度制度 (14)3.4.2、卷取温度制度 (15)3.5、辊型制度 (15)4、生产设备校核 (17)4.1、轧制力与轧制力矩 (17)4.1.1、轧制力的计算 (17)4.1.2 轧制力矩的计算 (19)4.1.3、精轧轧制力和轧制力矩的计算 (19)4.2、轧机设备校核 (20)4.2.1、精轧机的轧辊强度校核 (20)4.2.2、电机能力校核 (24)参考文献 (27)摘要经济的发展创造了巨大的钢铁需求，使钢铁工业高速发展。

轧钢生产是钢铁生产的后部工序，轧制成材的钢铁产品既需满足产品的需求，还要满足品种规格和质量的需求。

板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。

板带钢轧制工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握板带钢轧制工艺的基本概念、工艺流程及各阶段的关键技术参数。

2. 学生能够了解板带钢轧制过程中的力学行为、变形规律及质量控制要点。

3. 学生能够掌握影响板带钢轧制质量的常见因素，并了解相应的解决措施。

技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决板带钢轧制过程中出现的问题。

2. 学生能够设计简单的板带钢轧制工艺方案，并进行初步的工艺优化。

3. 学生能够运用相关软件或工具，进行板带钢轧制过程的模拟与分析。

情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到板带钢轧制工艺在国民经济发展中的重要作用，增强对材料加工行业的兴趣和责任感。

2. 学生能够培养严谨的科学态度，善于合作、沟通交流，提高团队协作能力。

3. 学生能够关注板带钢轧制工艺的环保和可持续发展问题，提高环保意识。

课程性质：本课程为专业技术课程，旨在帮助学生掌握板带钢轧制工艺的基本知识和实践技能，培养学生解决实际问题的能力。

学生特点：高二年级学生，具有一定的物理、数学基础，对工程技术有一定兴趣，思维活跃，动手能力强。

教学要求：结合学生特点，注重理论联系实际，强化实践教学，提高学生的实际操作能力和创新能力。

通过课程学习，使学生能够达到上述知识、技能和情感态度价值观目标，为未来从事相关工作奠定基础。

二、教学内容1. 板带钢轧制工艺概述：介绍板带钢的定义、分类及应用，使学生了解板带钢轧制工艺的基本概念和行业背景。

教材章节：第一章，第一节2. 板带钢轧制工艺流程：讲解板带钢轧制工艺的各个阶段，包括加热、粗轧、精轧、冷却等，分析各阶段的技术参数和关键设备。

教材章节：第一章，第二节3. 板带钢轧制过程中的力学行为与变形规律：探讨板带钢在轧制过程中的力学行为、变形规律，以及轧制力、轧制力矩的计算方法。

教材章节：第二章，第一节4. 板带钢轧制质量控制：分析影响板带钢轧制质量的各种因素，如板形、板厚、力学性能等，并介绍相应的质量控制措施。

摘要板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。

建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。

最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。

薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。

为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。

基于这些考虑，本次设计结合安钢1780机组380万吨,天铁1780机组380万吨，北台1780机组400万吨常规热连轧生产线。

在此设计中详细地介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。

其中精轧机选用六架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机,采用HC轧机、CVC轧机、工作辊正弯辊<WRB）技术和厚度自动控制<AGC）等技术来控制板型和厚度。

另外，为提高轧件温度，减少头尾温差，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。

设计中涉及的技术参数大部分取自现场的经验数值，用到的部分公式也是来自于实际的经验公式。

板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1>尺寸精度高。

板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。

(2>无板形缺陷。

板带越薄，对板形不均的敏感性越大。

(3>保证表面质量。

板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。

(4>具备优良性能。

板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。

目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有：(1>连铸坯热装和直接热装。

该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。

(2>板坯定宽压力机。

可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。

1综述国民经济建设与发展中大量使用金属材料，其中钢铁材料占有很大比例，板带钢产品薄而宽的断面决定了板带钢产品在其生产和应用上有其特有的优越条件，而热轧带钢工艺的成熟，更是为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。

本车间参考鞍钢2150生产线，典型产品为：Q345-A，2.0 mm 1100mm。

主要设备有三台步进式加热炉，一台粗轧除鳞机，一架四辊可逆粗轧机，六机架四辊精轧机组，三台卷取机，及各种附属设备。

1.1热轧及热轧的现状1.1.1热轧定义所谓热轧，即在金属再结晶温度以上进行的轧制，一般指金属经加热的过程而进行的轧制加工。

1.1.2国内热轧板带的生产现状以鞍钢2150mm热轧带钢轧机为例，鞍钢2150mm热轧厂鞍钢集团公司结合其三炼厂异地改造，在鞍钢西部地区新建的一条年产500万吨的ASP连铸连轧生产线。

该生产线采用直轧工艺，配备了步进式加热炉且带有长行程装钢机、四辊可逆式粗轧机、液压活套、精轧液压AGC、AWC、窜辊和弯辊装置、带自动跳步功能的全液压卷取机、全线三级计算机控制等先进技术装备。

热轧带钢厂目前生产品种有：低碳钢、中碳钢、高碳钢、船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等，产品覆盖面广。

热轧钢卷除供冷轧、硅钢继续深加工外，广泛应用于建筑、机械加工制造、汽车制造、造船、卷管、集装箱制造业等行业。

2150生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高压水除鳞箱、三架立辊轧机、一架四辊可逆粗轧机、十二组保温罩、一台切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。

自1992年兰州钢厂与钢铁研究总院合作建立了我国第一套CSP薄板坯连铸机以来，国内各大钢铁公司纷纷新建或改造热连轧厂，不断扩大品种范围，提高产品质量。

宝钢的2050和1580热轧线是国内工艺装备及自动化控制水平较高的两条生产线，能稳定生产厚度≥1.5mm的热轧板卷，也能生产少量厚1.0mm～1.2mm的超薄热轧带钢。

课程设计轧制一、教学目标本章节的教学目标为：知识目标：使学生掌握轧制的基本原理、工艺流程及应用领域；理解轧制过程中材料的行为和影响因素。

技能目标：培养学生运用轧制原理分析和解决实际问题的能力；能够运用轧制工艺参数进行生产设计和优化。

情感态度价值观目标：培养学生对轧制技术的兴趣和热情，认识轧制技术在现代工业中的重要性，提高学生的创新意识和团队合作精神。

二、教学内容本章节的教学内容主要包括：1.轧制的基本原理：包括轧制力的计算、轧制过程的稳定性、轧制参数的优化等。

2.轧制工艺流程：包括热轧、冷轧、中间轧制等工艺过程，以及各自的优缺点和适用范围。

3.轧制设备及参数：介绍轧制设备的基本结构、工作原理和主要参数，如轧制速度、压下量等。

4.轧制过程中的材料行为：包括材料的变形、应力、应变等，以及影响这些因素的因素。

5.轧制应用领域：介绍轧制技术在钢铁、有色金属、材料加工等领域的应用。

三、教学方法本章节的教学方法采用：1.讲授法：讲解轧制的基本原理、工艺流程及应用领域，使学生掌握基础知识。

2.案例分析法：分析具体轧制案例，使学生能够运用所学知识解决实际问题。

3.实验法：安排轧制实验，让学生观察和了解轧制过程，增强实践操作能力。

4.讨论法：学生进行分组讨论，分享学习心得和经验，提高团队合作精神。

四、教学资源本章节的教学资源包括：1.教材：选用国内知名出版社出版的《轧制工艺学》教材，作为学生学习的主要参考资料。

2.参考书：推荐学生阅读《轧制技术手册》、《金属材料轧制工艺》等书籍，以丰富知识体系。

3.多媒体资料：制作精美的PPT课件，生动展示轧制过程和原理，提高学生的学习兴趣。

4.实验设备：安排轧制实验，让学生亲身体验轧制过程，加深对轧制技术的认识。

五、教学评估本章节的教学评估主要包括：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答、小组讨论等，以考察学生的学习态度和积极性。

2.作业：布置适量的课后作业，评估学生对知识的掌握和运用能力，及时发现和纠正学生的错误。

《板带钢轧制工艺》设计指导书一、轧钢车间设计内容及其科学程序1、轧钢车间设计内容通常一个轧钢车间设计包含下列内容：1）轧钢生产工艺设计；2）车间机械设备设计；3）厂房与设备基础设计；4）供水与排水设计；5）热力与电力设施设计；6）通风与照明设计；7）其他设计。

轧钢车间工艺设计是整个车间设计的重要内容。

它的主要任务是根据有关单位确定的任务，对下列问题进行详尽的设计与计算：1）确定产品大纲；2）选择坯料，制订产品工艺过程；3）确定轧机组成，编制轧制图表，完成与此有关的工艺与设备计算；4）选择相应的各种辅助设备；5）画出车间工艺平面布置图；6）提出水、电、热力、通风照明、厂房建筑等设计所需的各种资料；7）计算各项材料、原料消耗，确定各项技术经济指标；8）编制劳动定员，进行投资估算等。

在进行工艺设计之前，应取得由有关单位经过详尽讨论后制订的设计任务书（或有关单位经过协商确定的设计委托书），作为进行工艺设计的主要依据和基础资料。

一般设计任务书应包括下列内容：1）车间生产的规模、生产的钢种；2）车间生产的产品品种与规格，生产方法和与此有关的某些工艺规定；3）建厂地址、建厂范围和建厂地区的矿产资源、水文地质、原材料、燃料、动力、供水等供应情况以及交通运输情况；4）资源综合利用和“三废”治理的标准和规定；5）要求达到的经济效益和技术水平；6）拟建车间在全厂所处的位置、今后发展、车间建设投资的控制数字；7）劳动定员的控制数等。

2、车间设计的科学程序按照设计性质不同，车间设计可以分为新建设计、改建设计和扩建设计三种情况。

新建设计以设计任务书为依据，按照设计的科学程序从头开始进行。

改建设计和新建设计是对现有车间加以改造和扩大，以达到增加产量或扩大品种，提高经济效益的目的。

设计时必须强调从现有条件出发，强凋对现有的厂房和设备的利用和改造，其设计程序一般可以简化。

按照设计进行的程序可以把整个设计过程分为三个阶段，即初步设计、技术设计和施工设计。

摘要板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志,也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。

建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。

最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。

薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。

为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。

基于这些考虑，本次设计结合安钢1780机组380万吨,天铁1780机组380万吨,北台1780机组400万吨常规热连轧生产线。

在此设计中详细地介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。

其中精轧机选用六架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机,采用HC轧机、CVC轧机、工作辊正弯辊(WRB）技术和厚度自动控制（AGC）等技术来控制板型和厚度。

另外，为提高轧件温度，减少头尾温差,在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。

设计中涉及的技术参数大部分取自现场的经验数值，用到的部分公式也是来自于实际的经验公式。

板带产品的技术要求具体体现为产品的标准,包括四个方面：(1）尺寸精度高。

板带钢一般厚度小、宽度大,厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。

（2）无板形缺陷.板带越薄,对板形不均的敏感性越大。

（3）保证表面质量.板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。

（4）具备优良性能。

板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。

目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有:（1)连铸坯热装和直接热装。

该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间;在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑;板坯库中要具有相应的热防护措施。

(2）板坯定宽压力机.可连续进行板坯侧压,运行时间短，效率高,板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好,狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。

《板带钢轧制工艺课程设计》指导书（一） 课程设计题目中厚板压下规程设计（二） 课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。

（三） 课程设计步骤认真阅读课程设计任务书； 查阅与课程设计有关的资料；准备好课程设计用纸及绘图用纸；明确中厚板压下规程设计的具体步骤； 课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。

（四） 中厚板压下规程设计内容实施步骤查阅标准，设计钢种成分； 根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率）件通过； 确定速度制度， 制定温度制度， 计算轧制压力、 绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。

（五） 中厚板压下规程设计中应注意事项1、 在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。

在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的 65~80%粗轧道次压下量最大不超过 30~40mm ,道次压下率最大不超过 30~35%精轧机道次压下量最大不超过 20~25mm ，道次压下率最大不超过 20-25%2、 在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大， 以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长； 尽量采用三角形 速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电 机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。

在确定 道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s ，精轧机上道次间间隙时间一 般为4~6s ,当有转钢操作时间隙时间另加 6~8s o3、 轧制温度的计算A t =12.9 手岛）4H 1 式中A t ――轧制时的温降；1、 2、 35、 1、 2、，并使咬入条 计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间； 计算各道次轧制温度；轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力;4、 5、 6、Z ――轧制延续时间（纯轧时间加间隔时间）5、 在校核轧辊强度及电机能力时，轧辊强度可根据材料力学有关知识进行校核；对于电机的过热校核，等效力矩的计算应针对同一块轧件在同一架轧机上轧制的所有道 次各纯轧时间与间隙时间进行计算。

《板带钢轧制工艺课程设计》指导书(一)课程设计题目中厚板压下规程设计（二）课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。

（三）课程设计步骤1、认真阅读课程设计任务书；2、查阅与课程设计有关的资料；3、准备好课程设计用纸及绘图用纸；4、明确中厚板压下规程设计的具体步骤；5、课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。

（四）中厚板压下规程设计内容实施步骤1、查阅标准，设计钢种成分；2、根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；3、根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率），并使咬入条件通过；4、确定速度制度，计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间；5、制定温度制度，计算各道次轧制温度；6、计算轧制压力、轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力；7、绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；8、适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。

（五）中厚板压下规程设计中应注意事项1、在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。

在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的65~80%，粗轧道次压下量最大不超过30~40mm，道次压下率最大不超过30~35%；精轧机道次压下量最大不超过20~25mm，道次压下率最大不超过20~25%。

2、在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大，以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长；尽量采用三角形速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。

在确定道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s，精轧机上道次间间隙时间一般为4~6s，当有转钢操作时间隙时间另加6~8s。

轧制工艺课程设计指导书一、设计目的1、通过本次设计，把在专业理论课程中所学得的知识在实际的设计工作中综合地加以运用，使这些知识得到巩固、加深和发展。

2、通过本次设计，进一步培养学生对工程设计的独立工作能力，树立正确的设计思想，掌握轧钢工艺设计的基本方法和步骤，为以后进行设计工作打下良好的基础。

3、理论联系实际，将学过的理论知识加以分析，比较和研究，结合设计课题运用到实践中去解决各种问题。

二、设计要求1、设计中应灵活运用基础理论知识、刻苦钻研、认真思考、独立完成设计。

禁止盲目抄袭。

2、要求设计方法正确，方案选择合理，各种参数选择恰当，计算结果无误，图纸整洁无误，整个设计能保证产品产量质最。

3、设计过程中应细致认真，有条不紊，按事先拟定的设计进度计划完成要求内容，从设计开始即应注意底稿整洁、保存好原始数据，以方便指导教师检查，并避免造成不必要的返工和整理说明书时发生困难。

4、设计说明书用文字处理软件进行编辑和排版，用B5纸或相当大小的设计说明书专用纸张打印，并装订成册。

要求句子简明扼要、标点正确、层次分明、图文并茂，除设计内容外，还要求前面有日录、后面附有参考资料，图表要有编号说明。

也可以手工书写，但要求字体端正清楚、纸面清洁、不得有错写、漏写及涂改等现象。

5、相关图形可采用CAD或Windows系统附件中的“画图”软件或其它绘图软件绘制，并打印、装订；若用铅笔手工绘制，图面必须符合制图标准，并清洁美观。

三、设计项目（一）中厚板工艺制定200mm×550mm×3100mm板坯生产（14）12（8）mm×3400mm中板材质Q215-235A/B.Z ；粗轧机组φ1030/2050×3600mm；主电机2×2×2300KW 转速0±30/60rpm；精轧机组φ990/2050×3600mm；主电机2×7000KW 转速0±50/100rpm；工艺要求：开轧温度1150℃，终轧温度>850 ~ 900℃参考资料：中厚板工艺制定1、制定生产工艺根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。

热轧板带钢课程设计说明书主要内容：1.压下规程制定：1）粗轧压下规程； 2）精轧压下规程。

2.轧制温度及摩擦系数计算：每道次温降计算；每道次摩擦系数计算。

3.轧制力计算：粗轧及精轧每道次轧制力计算。

4.轧辊强度校核：粗轧、精轧危险道次。

1.板带钢轧制压下规程压下规程是板带轧制制度最基本的核心内容，直接关系着轧机的产量和产品的质量。

其内容包括确定轧制方法，轧制道次及每道次的压下量等。

热轧带钢的压下规程包括粗轧和精轧两部分。

本次设计的典型产品是SS400，3.5mm 1350mm。

1）粗轧压下规程粗轧机的作用是将加热后的板坯，经粗轧机轧制成规定的厚度和宽度的中间坯。

（1）根据产品选择原料选择连铸坯的规格为：250mm×1400mm×12000mm,其化学成分为：C：0.12～0.21%；Si：0.2～2.0%；Mn：0.7～2.0%；S ≤0.036%；P≤0.034%；Cu：0.10～0.40%；Al＜0.2。

其余为Fe和微量杂质。

通过Cu、Mn、Si、Al等合金化，并简单调整普通低碳钢的部分元素含量，在不需改变普碳钢生产工艺条件下，就能生产出具有良好的耐大气腐蚀性能、综合机械性能的经济耐候钢。

（2）粗轧各道次压下量分配一般粗轧机轧出的精轧坯厚为30～60mm。

各道次压下率一般分配范围如图下表所示。

表1 粗轧各道次压下率分配范围轧制道次 1 2 3 4 5 6轧5道的ε% 20 30 35～40 35～50 30～50 __ 轧6道的ε% 15～23 22～30 20～35 27～40 30～50 33～35 本设计粗轧轧6道次，采用四辊可逆式轧机，表2表示的是取出粗轧机组的精轧坯厚为32.00mm。

的选用值表2热连轧HRC成品厚度（mm）<3.89 3.90～5.29 5.30～6.99 7.00～9.49 9.50～12.7HRC（mm）32 34 36 38 38～40注：HRC---进精轧的带坯厚度。

河北理工大学冶金与能源学院课程设计题目：1250热轧板带轧制规程设计与辊型设计专业：材料成型与控制工程班级：学生姓名：指导老师：日期：目录1 概述12 1250中宽带生产工艺12.1 原料及产品介绍12.2 主要设备的选择22.2.1 立辊选择22.2.2 轧机布置32.2.3 粗轧机的选择：42.2.4 精轧机的选择：42.2.5 绝热保温罩与炉巻箱的选择63 压下规程设计与辊型设计73.1 压下规程设计73.2 道次选择确定73.3 粗轧机组压下量分配73.4 精轧机组的压下量分配83.5 校核咬入能力93.6 确定速度制度93.7 轧制温度的确定123.8 轧制压力的计算133.9 辊缝计算：163.10 精轧轧辊转速计算163.11 传动力矩164 轧辊强度校核与电机能力验算184.1 轧辊的强度校核194.1.1 支撑辊弯曲强度校核194.1.2 工作辊的扭转强度校核：214.2 电机的校核224.2.1 静负荷图224.2.2 主电动机的功率计算234.2.3 等效力矩计算及电动机的校核234.2.4 电动机功率的计算245. 板凸度和弯辊255.1 板型控制理论255.2 板型控制策略265.3 板凸度计算模型275.4 影响辊缝形状的因素28I5.4.1 轧辊热膨胀对辊缝的影响295.4.2 轧辊的磨损对辊缝的影响305.4.3 原始辊型对辊缝的影响305.4.4 入口板凸度对辊缝的影响305.4.5 轧辊挠度计算315.5 弯辊装置325.5.1 弯曲工作辊325.5.2 弯曲支撑辊325.6 CVC轧机的抽动量计算33结论34参考文献35 II1概述连轧时间短，温降少，占地少，产量高。

1924年，自从美国第一台带钢热连轧机投产以来，连轧带钢得到很大的发展。

从手动调节到PID设定，从简单计算机控制到计算机系统多层分布式控制，加上液压压下，液压弯辊，CVC辊型控制等新技术的使用，热连轧机的产量、精度、板型质量得到很大提高。