塑件的几何形状

汽车塑料件皮纹定义及设计指导本文从汽车塑料件的皮纹定义，实现及设计指导等方面来展开，带大家走入汽车内饰的“纹理”世界！前言伴随着汽车行业的发展趋势，消费者对汽车内外饰件的精细化和个性化关注程度越来越高。

塑料件的皮纹作为影响汽车内外饰风格的最重要因素之一，涉及到美学、触感、以及安全性，并能一定程度地削弱产品外观缺陷，提升内外饰件的品质和价值，显示了其参与市场竞争的重要作用。

1 皮纹的概念要素皮纹是指生于生物表皮的天然纹路，通常指在人类或其他动物如牛、鹿、鳄鱼等皮肤表面自然的纹路；也可泛指在植物如树木表皮、断面、叶片等表面的纹理；随着现代设计概念的扩展，发展到其他天然或人工物品表面的纹理，如石材纹路、织物纹路、电火花纹路等。

动物皮纹植物皮纹其他皮纹本文中的“皮纹”，即是指塑料产品表面的纹饰。

塑料产品由于材质不同，表面的排列、组织、构造不同，因而产生粗糙、光滑、软硬感，表现为皮纹不同。

1.1 皮纹按风格分包括以下三个方面：1）特征性，指纹路单元的形状可以用几何形态或象形形态来描述。

常见形态如线状、块状、线块结合和荔枝形状等等，如图1皮纹单元的块状结构。

纹路单元的形状大小、方向、排列组合方向和单元组合的疏密程度都对皮纹的宏观风格有重要影响。

2）方向性，有些皮纹的纹线特征有明显的方向性，如图2示，可以看出这种皮纹纹线明显的脉络走向。

有些规则单元特征的皮纹就没有方向性，如图3示。

汽车用皮革的皮纹没有方向性的较少。

3）层次性，皮革上的花纹基本都是立体皮纹，立体皮纹具有层次性，在微观上表现为皮纹在深度方向上由2～5个不同深度数值的层组成；在宏观上表现为皮革表面的粒面饱满圆润，层次丰富起伏，特征过渡自然，给人的视觉冲击比较柔和，可借助50倍数的放大镜来察看层次。

下图即为典型的多层次皮纹。

皮纹的块状特征和层次感皮纹的脉络方向皮纹的规则单元1.2皮纹按大小来分可分为以下三种：（1）粗皮纹：是真实世界已有皮纹仿真演化而来，纹路接近真实纹理，比较细腻，有层次感，可以提高整车内饰档次，一般纹理深度在80～150um之间。

PP塑料(塑件设计)简介聚丙烯(PP)塑料是一种常见的塑料材料，具有优异的耐腐蚀性、绝缘性和耐温性。

在塑件设计中，PP塑料常被用于制造各种零部件和产品，广泛应用于汽车、电子器件、医疗设备等领域。

本文将介绍PP塑料的特性、塑件设计的要点以及常用的加工工艺。

PP塑料特性PP塑料具有以下几个显著的特性：1.耐腐蚀性：PP塑料对酸、碱、盐等化学物质具有较好的耐受性，能够在多种腐蚀性环境中稳定工作。

2.绝缘性：PP塑料是优良的绝缘材料，具有很高的击穿电压和绝缘阻抗，适用于电子器件等需要电绝缘的应用。

3.耐温性：PP塑料具有较高的熔点和玻璃化转变温度，可以在较高温度下保持稳定的力学性能。

4.轻质、刚性：PP塑料是一种轻质且刚性良好的材料，可以在满足强度要求的前提下减轻产品的重量。

塑件设计要点在使用PP塑料进行塑件设计时，需要注意以下几个要点：1. 材料选择选择适合的PP塑料材料对于塑件的性能和工艺至关重要。

根据具体的应用场景和要求，可以选择不同级别的PP塑料，如通用级PP、增强级PP以及耐高温级PP等。

2. 强度设计在进行塑件设计时，需要注意强度的设计。

PP塑料具有一定的弹性模量和屈服强度，因此在设计过程中要考虑到受力部位的承载能力，避免出现塑件变形或破裂的情况。

3. 壁厚设计合理的壁厚设计能够提高PP塑件的刚性和强度。

在选择壁厚时，要综合考虑材料的收缩率、成型工艺和产品的使用要求，以保证塑件在使用中不会发生开裂、变形等问题。

4. 几何设计尽量避免尖角和过于复杂的几何结构，在设计过程中注意避免应力集中，以提高PP塑件的使用寿命。

同时，合理的放样和倒角设计有助于提高产品的成型性和外观质量。

5. 模具设计在进行塑件设计时，需要充分考虑到模具的制造和成本。

合理的模具设计能够提高产品的成型效率和质量，降低生产成本。

常用的加工工艺在PP塑件设计中，常用的加工工艺主要有以下几种：1.注塑成型：注塑成型是制造PP塑件最常用的工艺方法。

【精华】模具类实习报告4篇模具类实习报告篇1一、实习单位简介：河北xxxx集团有限公司是为汽车，内燃机及工程机械生产以空气滤清器进气系统板块为主导产品的专业厂家。

厂区占地60余亩，建筑面积24000平方米。

总资产10800万元，固定资产6800万元。

厂址坐落于全国十佳民营科技园区——清河国际羊绒工业园。

京九铁路，青银高速公路，308国道贯通于此，地理位置优越，交通十分便利。

公司技术力量雄厚，现有研究员级高级工程师1人，高级工程师3人，专业技术人员30多人，对空气滤清器及预滤器的设计制造有丰富的经验。

公司长期与长春汽车研究所合作，联合开发研制新车型及换代卡车系列产品，是长春汽车研究所进气系统试制定点单位。

公司以长春汽车研究所为技术依托，时刻瞄准跟踪世界先进国家的空滤器技术发展，在设计思想上始终贯串先进、优化、时代、前沿的理念，使空气滤清器产品始终处于当代最先进水平。

公司的特点和强项是塑料空气滤清器及预滤器的设计和制造，20xx年5月，“中国汽车工业协会滤清器分会”秘书长葛德义先生和副秘书长杨春生先生到公司考察，评价是“滤清器行业塑料空气滤清器第一家。

”为配合产品研究开发，公司实验室购进世界先进水平的AF3000全自动空气滤清器性能试验台及滤纸孔径测定仪，滤纸透气度测定仪，热变形、维卡软化点温度测定仪等十余台专用检测设备。

公司模具车间拥有数控加工中心，电火花加工机床及各类机床20多台。

生产车间拥有500——10000g注塑机和大型吹塑机15台，滤芯端盖PU注胶生产线两条，空气滤清器总成装配线两条。

已形成“新产品设计、原材料配比、模具开发、产品成型”的一条龙生产模式。

现年空气滤清器总成20万套，空气滤芯60万套，预滤器总成15万套，变速操纵系统总成10万套。

二、实习单位产品及其设备介绍模具车间实习设备：注塑机、数控加工中心、普通车床、普通铣床、磨床、钻床、电火花机等，。

产品主要有空气滤芯器，汽车内外饰件，汽车前后保险杠，汽车灯具等三、实习任务：想通过亲身实习体验，找出自己的不足，让自己更了解这个社会。

毕业设计论文一模两腔的塑料模具设计姓名：系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：学号：目录绪论 (5)1 模具概论 (8)1.1注射模简介 (8)1.1.1注射模的定义 (8)1.2塑料制件几何形状及材料 (11)２注射机的选用 (11)2.1注射机的分类 (12)2.2分析制件结构、尺寸精度及表面质量 (12)2.2.1结构分析 (15)2.2.2尺寸精度分析 (17)2.2.3表面质量分析 (17)2.3注射机选定 (17)2.3.1计算制品的体积和质量: (17)2.3.2 初步选定注射机 (18)3 确定型腔数目及位置布局 (19)3.1型腔数目的确定 (19)3.2 型腔布局方案 (20)4 确定模具结构方案 (21)4.1分型面 (21)4.1.1分型面的选择 (21)4.1.2分型面个数的确定 (21)4.3浇注系统设计 (22)4.3.1主流道设计 (22)4.3.2主流道浇口套的设计 (23)4.3.3分流道设计 (24)4.3.4浇口的设计 (25)4.3.5冷料穴的设计 (27)4.3.6排气系统的设计 (27)5 成型零件的设计与计算 (28)5.1成型零部件设计 (28)5.2成型零件工作尺寸的计算方法 (28)5.2.1 成型零件型腔的计算结果 (29)5.2.2 确定标准模架型号和规格 (29)6 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)6.1抽芯距的确定 (31)6.2抽芯力的确定 (31)6.3合模导向机构 (35)6.4设计推出脱模机构 (32)6.5浇注系统凝料的脱出机构 (34)7 注射机与模具有关的参数及尺寸的校核 (36)7.1 注射机注射量的校核 (36)7.1.1注射压力和锁模力的校核 (36)7.2注射机闭合高度和开模行程的校核 (36)7.3 模具在注射机上安装尺寸的校核 (37)结论 (41)参考文献 (38)致谢 (39)绪论1.塑料工业在国民经济中的作用：由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首．已经深入到国民经济的各个部门。

塑件脱模力计算公式以塑件脱模力计算公式为标题，本文将对塑件脱模力的计算公式进行详细介绍和解析。

塑件脱模力是指在塑料模具中，用于将塑料制品从模具中脱模所需施加的力量。

脱模力的大小直接影响到塑件的成型质量和模具的设计与制造。

塑件脱模力的计算公式如下所示：脱模力 = 塑件表面积× 脱模力系数其中，塑件表面积是指塑件与模具接触的表面积，通常采用塑件投影面积来进行近似计算。

脱模力系数是一个与材料、几何形状、摩擦系数等因素相关的常数，可以通过实验或经验得到。

我们来详细介绍一下塑件表面积的计算方法。

对于简单的平面形状，塑件表面积可以直接通过几何计算得到，例如矩形、圆形等。

对于复杂形状的塑件，可以将其分解为若干简单形状的组合，然后分别计算各个简单形状的表面积，最后将其相加即可得到整个塑件的表面积。

接下来，我们将重点介绍脱模力系数的确定方法。

脱模力系数是一个与多个因素相关的常数，其确定需要考虑以下几个方面：1. 材料特性：不同的塑料材料具有不同的流动性和收缩性，因此其脱模力也会有所差异。

一般来说，流动性较好的塑料材料脱模力较小，而收缩性较大的塑料材料脱模力较大。

2. 几何形状：塑件的几何形状也会对脱模力产生影响。

例如，对于壁厚不均匀的塑件，由于收缩不均匀，其脱模力会偏大；而对于壁厚均匀的塑件，脱模力相对较小。

3. 摩擦系数：塑件与模具之间的摩擦系数也会影响脱模力的大小。

一般来说，摩擦系数越大，脱模力也越大。

摩擦系数可以通过实验或经验进行确定。

在实际应用中，脱模力的计算往往是一个复杂而繁琐的过程，需要综合考虑多个因素。

在进行塑件脱模力计算时，可以参考已有的经验数据和实验结果，根据具体情况进行适当的修正。

此外，还可以借助计算机辅助设计软件进行模拟分析，以提高计算的准确性和效率。

塑件脱模力计算公式是一个对塑料制品成型过程中重要参数进行估算的工具。

通过合理计算和控制脱模力，可以确保塑件的成型质量，避免模具的损坏和塑件的变形。

圆弧面塑料件压紧装置
一、背景介绍
圆弧面塑料件是一种特殊形状的零部件，通常用于汽车、家电等产品中。

由于其形状特殊，加工难度大，因此在生产过程中需要采用一些
特殊的装置进行加工和固定。

本文将介绍一种圆弧面塑料件压紧装置。

二、圆弧面塑料件压紧装置的设计原理
该装置主要由下模板、上模板、压力缸和气动系统组成。

下模板上设
置有多个可调节的支撑点，支撑点与圆弧面塑料件接触面呈现出相同
的曲率半径，以确保其能够稳定地固定在下模板上。

上模板通过压力
缸向下施加压力，使得圆弧面塑料件与下模板之间产生密闭状态，并
且将其压紧固定。

三、具体实现步骤
1. 制作下模板：首先需要根据圆弧面塑料件的几何参数来制作下模板，在下模板上设置多个可调节的支撑点，并且使其与圆弧面呈现出相同
的曲率半径。

2. 设计上模板：设计上模板需要考虑到其与下模板的协同作用，因此需要确保上模板能够与下模板呈现出相同的曲率半径，并且能够通过压力缸向下施加足够的压力。

3. 安装气动系统：安装气动系统需要将压力缸与上模板连接，并且连接气源，以便能够通过气压控制压力缸的运动。

4. 调试：在安装完成后，需要进行调试，以确保圆弧面塑料件能够被稳定地固定在下模板上，并且能够通过上模板的压紧固定。

四、优点和应用
1. 该装置能够有效地固定圆弧面塑料件，并且可以根据不同的几何参数进行调整，具有较高的灵活性和适应性。

2. 该装置采用气动系统控制，操作简单方便，并且具有较高的精度和稳定性。

3. 该装置广泛应用于汽车、家电等行业中，可以大大提高生产效率和产品质量。

——塑胶件结构设计基本原则塑胶件结构设计基本原则1.避免翘曲准则2.细长筋受拉准则3.避免内切准则4.避免尖锐棱角准则1.避免翘曲准则翘曲现象经常出现于塑料构件中，所以塑料件的结构设计应特别注意避免翘曲。

翘曲的主要原因是由于模塑成型过程中，构件冷却不均匀，产生内应力，引起翘曲变形。

造成冷却不均匀的原因主要有三种：（1）材料分布不均匀；（2）散热边界条件不均匀；（3）结构不对称。

1.避免翘曲准则壁厚不均匀的构件易出现却不均匀现象，从而导致构件翘曲变形。

在因构件本身功能要求的限制无法做到的情况下，应在两不同壁厚之间留有缓慢的过渡段。

不合理结构合理结构1.避免翘曲准则壁厚过大的塑件内部易产生空洞等缺陷，所以常设置加强筋提高构件的刚度。

过薄或过厚的加强筋也会导致构件的翘曲变形。

加强筋的壁厚要与底板壁厚相当，不要超过底板的壁厚。

不合理结构合理结构s 0.6s3s1.避免翘曲准则壁厚均匀的塑件也会产生翘曲变形，下图左侧的大平板从几何形状上来说完全均匀，但冷却不均匀；外部冷却快，内部冷却慢；板越大，不均匀越严重。

解决这个问题的方法是将平板改成拱板，下图右图所示，这样提高了板的抗弯刚度，从而有利于减少或消除构件的翘曲变形。

不合理结构合理结构1.避免翘曲准则另一种因冷却不均匀而产生翘曲变形的结构是带拐角的塑件。

拐角内外散热速度不一样，内慢外快。

解决的措施是加大内拐角的散热面积，改直角为倒角或设置一槽。

不合理结构合理结构2.细长筋受拉准则加强筋是塑胶件中的常见结构，一般比较细长。

塑料的弹性模量很低，所以易出现失稳问题，特别是细长结构。

应使细长筋尽量处于受拉状态。

不合理结构合理结构3.避免内切准则有内切结构无法直接脱模，必须用模芯或侧向抽芯机构，增大了模具制造的复杂性，从而增加了模具成本。

塑料件的结构设计应考虑到脱模的可能与方便，应避免有内切的结构。

下图左侧结构内外都有内切问题，即不可能用单一模具制作，从而增大模具的制造成本，其改进结构如右图所示。

塑料件公差尺寸分析一、塑料件公差尺寸分析的意义1.确保产品质量：公差是指制品尺寸和几何形状与设计要求之间的差异，公差尺寸分析可以帮助确定塑料件的适用范围、功能性能和装配能力，从而确保产品的质量。

2.提高产品装配性能：在进行塑料件的装配过程中，如果公差控制不好，可能会导致装配困难、配件之间的间隙过大或过小，甚至装配失效。

公差尺寸分析可以帮助设计人员确定合适的公差范围，提高产品的装配性能。

3.降低生产成本：合理控制塑料件的公差范围可以减少废品率和返工率，降低生产成本。

另外，公差尺寸分析还可以帮助设计人员优化产品结构、材料选择和制造工艺，进一步降低生产成本。

二、塑料件公差尺寸分析的方法1.了解设计要求：在进行公差尺寸分析之前，首先需要了解产品的设计要求，包括尺寸、形状、功能等方面的要求。

2.确定公差类型：根据产品的要求和使用环境，确定所需的公差类型，例如位置公差、形状公差、尺寸公差等。

3.分析公差影响：通过公差链分析方法，逐级分析各部件的公差传递关系和累积误差，确定每个部件的公差要求，以及相邻零件之间的协调公差。

4.选择公差分配方式：根据产品的特点和生产工艺选择合适的公差分配方式，包括最大公差法、最小公差法、均匀分配法等。

5.绘制公差辅助图：公差辅助图是对产品尺寸和公差的图形表示，通过绘制公差辅助图，可以更清晰地表示出产品的公差要求和控制范围。

6.进行公差分析：利用公差分析软件或手动计算，对产品的公差进行分析计算，确定各个尺寸的公差范围，并得出相应的公差控制措施。

三、塑料件公差尺寸分析的注意事项1.全局优化：在进行公差尺寸分析时，要考虑整体的优化问题，而不仅仅关注单独的一些零件或部件。

2.参考标准选择：选择合适的参考标准进行公差分析是非常重要的，不同的标准对公差的计算和控制方法有不同的规定。

3.与制造工艺结合：塑料制品的公差控制还需要结合具体的制造工艺来考虑，例如模具加工精度、注塑工艺参数等。

4.产品功能要求：公差尺寸分析还要根据产品的实际功能要求来确定公差范围，例如产品的密封性能、装配的摩擦力等。

塑胶件检验国家标准塑胶件是一种广泛应用于各个领域的材料，其质量的好坏直接关系到产品的使用效果和安全性。

为了保障塑胶件的质量，我国制定了一系列的国家标准来规范塑胶件的检验方法和要求。

本文将对塑胶件检验国家标准进行详细介绍，以便相关行业从业人员能够更好地了解和应用这些标准。

首先，塑胶件的外观质量是其质量评定的重要指标之一。

国家标准对塑胶件的外观质量进行了详细的规定，包括表面平整度、色泽一致性、气泡、热缩孔等方面的要求。

在进行外观检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件外观质量符合标准要求。

其次，塑胶件的尺寸和几何形状也是其质量的重要评定指标。

国家标准对塑胶件的尺寸公差、圆度、平行度、垂直度等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够与其他零部件配合良好，保证产品的整体质量。

在进行尺寸和几何形状检验时，应该严格按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的尺寸和几何形状符合标准要求。

此外，塑胶件的力学性能和物理性能也是其质量评定的重要指标。

国家标准对塑胶件的拉伸性能、冲击强度、硬度、燃烧性能等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够承受一定的力学和环境影响，保证产品的安全性和可靠性。

在进行力学性能和物理性能检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的力学性能和物理性能符合标准要求。

总的来说，塑胶件检验国家标准的制定和执行，对于保障塑胶件的质量，提高产品的可靠性和安全性具有重要意义。

相关行业从业人员应该深入学习和理解这些标准，严格按照标准要求进行检验和评定，以确保塑胶件的质量符合国家标准，为产品的质量提供有力保障。

同时，相关部门也应该加强对塑胶件检验国家标准的宣传和培训，提高行业从业人员的标准意识和执行能力，推动我国塑胶件行业的质量水平不断提升。

模具设计十大窍门对特殊零件标准的影响改变一个零件的，对以下主要性能将有显著影响：零件重量在模塑中可得到的流动长度零件的生产周期模塑零件的刚性公差零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙流程与的比率在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。

流程与的比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。

如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。

为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程（图1、图2）。

图1图2挠曲模量与的函数关系一块平板的抗挠刚度由材料特有的弹性模数和该块版的横截面的转动惯量所决定。

如果未经任何考证就自动增加以改进塑料制品的刚性，通常会导致出现严重问题，对结晶材料尤为如此。

对玻璃纤维增强材料，改变也会影响玻璃纤维的取向。

靠近模具壁面，纤维按照流体流动方向取向。

而在模具壁面横截面的中央部位，纤维取向混乱，从而导致出现湍流。

对于玻纤增强塑料，有一个可精确区分出制品刚度的边界区，这个边界区将随而减少。

这就解释了为什么当增加则挠曲模量将减低（图4）。

根据标准测试条(3,2 mm)所确定的强度值不能直接用来确定，否则将产生偏差，为估计出制品的性能，有必要使用安全系数。

所以说，如果不考虑后果就增加，将使材料和生产成本增加，而刚性并未有增加。

是否要增加？增加不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。

在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。

同一种零件的不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题（图6）。

为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心（图5）。

此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。

零件中形成的空隙和微孔，将使横截面变窄，内应力升高，有时还存在切口效应，从而大大降低其机械性能。

图3图4图64材料选择正确的选择一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。

塑胶件结构设计公止口与母止口的配合设计公止口和母止口的设计要考虑以下几个方面：1.尺寸设计：公止口和母止口的尺寸设计要符合零件的功能需求和生产工艺要求。

公止口的尺寸设计要考虑其插入母止口的深度和插入力的大小，以确保插入过程中的稳定性和连接的牢固性。

母止口的尺寸设计要考虑其嵌入公止口的深度和嵌入力的大小，以确保嵌入过程中的稳定性和连接的牢固性。

2.材料选择：公止口和母止口的材料选择要考虑其强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能要求。

一般情况下，公止口和母止口的材料选择应与塑胶件的材料相匹配，以确保连接的牢固性和稳定性。

3.几何形状设计：公止口和母止口的几何形状设计要考虑其相互配合的紧密程度和连接的可靠性。

公止口的几何形状设计要考虑其插入母止口的容易程度和插入力的大小，以确保插入过程中的稳定性和连接的牢固性。

母止口的几何形状设计要考虑其嵌入公止口的紧密程度和嵌入力的大小，以确保嵌入过程中的稳定性和连接的牢固性。

4.表面处理：公止口和母止口的表面处理要考虑其与塑胶件的粘合性和润滑性等要求。

一般情况下，公止口和母止口的表面应进行适当的处理，以提高其与塑胶件的粘合性和润滑性，以确保连接的牢固性和稳定性。

5.安装和拆卸：公止口和母止口的设计要考虑其安装和拆卸的方便性。

公止口的设计要考虑其插入和固定的便捷性和稳定性，以方便后续的安装和拆卸操作。

母止口的设计要考虑其嵌入和固定的便捷性和稳定性，以方便后续的安装和拆卸操作。

在实际的塑胶件结构设计过程中，公止口和母止口的配合设计是一个关键环节，对于塑胶件的性能和质量有着重要的影响。

因此，设计人员需要根据具体的应用场景和要求，合理选择公止口和母止口的尺寸、材料、几何形状、表面处理和安装和拆卸方式，以确保连接的牢固性、稳定性和可靠性。

注塑：注塑是一种工业产品生产造型的方法。

产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。

注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。

注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

注塑件：注塑件是指由注塑机生产的各种注塑产品统称注塑件，包括各种包装，零件等。

主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的。

注塑模具验收标准：注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准简介：据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。

结构部分：一、模具材料1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。

（相当于日本王牌钢）2、胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。

3、啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。

后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。

4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。

5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。

6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

二、模具应具备结构1、模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。

模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

2、模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

3、三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。

4、模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

5、模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。

塑胶件设计准则壁厚(Wall Thickness)基本设计守则壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。

一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。

从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期“冷却时间”，增加生产成本。

从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴“气孔”的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。

最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。

在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。

太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。

对一般热塑性塑料来说，当收缩率(Shrinkage Factor)低于0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。

对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。

此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。

不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂(Epoxies)等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。

此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。

这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。

若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。

平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常重要的。

厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。

更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。

若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。

汽车塑料件设计规范编制:校对:审核:批准:2015-03-15 发布2015-03-15 实施XX公司发布一、形状和结构的简化产品形状结构复杂-磨具结构复杂-增加磨具制造难度-产品性能不稳定性和经济成本。

产品形状结构简单-熔体冲模容易-质量有保证理想的产品简洁化设计基本原则：（1）有利于成型加工；（2）节约原材料，降低成本；（3）简洁美观。

简化设计的建议和提示：（1）结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形。

结构简单容易成型对称设计°|o77——TTr—J — --（2）产品侧孔和侧壁内表面的凹凸形状成型困难，需要在产品成型后二次加工,设计时应避免设计改进避免侧向抽芯EZ^(a)(b)(c)（3）尺寸设计要考虑成型的可能性，不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包括尺寸大小，尺寸变化有一定的限制。

二、壁厚均一的设计原则在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。

该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。

均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。

壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。

塑料件最通用料厚是2.5mm大件适当增加，小件减小，强烈建议通过增加翻边及加强筋的方式而不是增加料厚来保证零件强度；PP塑料的壁厚范围是0.6 —3.5mm壁厚不均匀造成制件翘曲变形不均匀壁厚部位设置圆孔，由于收缩不均匀，难以成为正圆壁厚不均匀时常处理办法（1）厚薄交接处的平稳过渡，当制件厚度不可避免需设计成不一致时，在厚薄交接处应逐渐过渡，避免突变，厚度比例变化在一合适的范围（一般不超过3：1）壁厚过渡形式（a）阶梯式过渡，应尽力避免；（b）锥形过渡，比较好；（c ）圆弧过渡，应是最好的。

(b)的原则。

丄丄转角处的最大厚度是壁厚的体的流动性和成型性。

WT(2)将尖角改为圆角处理，两个壁厚相同的壁面成直角的连接，破坏了壁厚均 开槽或设置加强筋的方式，使厚壁部位减薄，厚薄趋于一致(3)厚壁部位减薄，使厚壁趋于一致，壁厚差异大的制件可通过增设工艺孔 1.4倍，如果将内角处理成圆角而外角仍是直角，则在圆角处理，以确保壁厚均匀。

solidworks注塑件实例我们需要创建一个新的SolidWorks零件文件。

在打开SolidWorks 后，选择“新建零件”选项，然后选择适当的单位和尺寸。

接下来，我们可以开始设计注塑件的外形。

在SolidWorks中，我们可以使用多种建模工具来创建注塑件的几何形状。

例如，我们可以使用绘图工具创建草图，并通过拉伸、旋转和剪切等操作将草图转换为三维模型。

我们还可以使用曲面建模工具来创建复杂的曲面形状。

在设计注塑件时，需要考虑到材料的流动性、收缩率和模具的脱模性。

为了更好地模拟注塑过程，SolidWorks提供了注塑模拟功能。

通过设置注塑模拟参数，我们可以预测材料在注塑过程中的流动情况、气泡的形成和注塑件的变形情况。

这可以帮助我们在设计阶段发现潜在的问题并进行优化。

除了外形设计和注塑模拟，SolidWorks还提供了许多其他功能来辅助注塑件的设计。

例如，我们可以使用装配功能将多个注塑件组装在一起，并检查它们之间的间隙和配合情况。

我们还可以使用绘图功能创建注塑件的工程图纸，并标注尺寸和注塑件的特征。

在SolidWorks中，我们还可以通过添加材料和应用材料属性来模拟注塑件的物理性能。

通过选择合适的材料，我们可以评估注塑件在不同负载条件下的强度、刚度和耐热性能。

这有助于我们选择最合适的材料并优化注塑件的设计。

在完成注塑件的设计后，我们可以使用SolidWorks生成三维打印文件或导出STL文件，以便进行快速原型制造或与其他软件进行兼容。

此外，SolidWorks还支持与其他CAD软件和CAE软件的集成，使设计团队能够更好地进行协作和数据交换。

总结起来，SolidWorks是一种功能强大的CAD软件，广泛应用于注塑件的设计。

通过SolidWorks，我们可以进行注塑件的外形设计、注塑模拟、装配和工程图纸制作等工作。

它提供了丰富的功能和工具，帮助设计师更好地进行注塑件的设计和优化。

使用SolidWorks 进行注塑件设计，不仅可以提高设计效率，还可以减少设计错误和成本。

7-2 收缩射出成形塑件从制程温度降到室温，体积收缩率(shrinkage)可以高达20％。

当结晶材料和半结晶材料冷却到玻璃转移温度以下，分子呈现比较规则的方式排列，并形成结晶，特别容易产生热收缩；不定形材料于相变化时并没有微结构变化，热收缩比较小。

所以结晶材料和半结晶材料在熔融相和固相（结晶）之间的比容差异比不定形材料的比容差异大，如图7-7所示。

此外冷却速率也会影响结晶材料与半结晶材料的PvT行为。

图7-7 不定形与结晶性聚合物之PvT曲线。

从制程状态(A点)到常压室温状态造成比容变化△υ。

注意：当压力升高时，比容减小。

塑件产生过量收缩的原因包括射出压力太低、保压时间不足或冷却时间不足、熔胶温度太高、模具温度太高、保压压力太低，而收缩量与制程参数、肉厚的关系说明图7-8：射出成形时，假如没有补偿塑件的体积收缩量，会导致塑件表面凹陷或是内部的气孔，所以设计模具时必须考虑到塑件收缩问题，塑件收缩率的控制对于塑件设计、模具设计、制程条件设定非常重要，组合的塑件更是如此。

紧接在充填模穴后进行保压，可以减少／消除凹痕和气孔，以确定塑件尺寸。

模流分析软件可以预测塑件的收缩，提供正确设计模具的指导方针。

图7-8 影响塑件收缩的制程与设计参数7-3 翘曲翘曲(warpage)是塑件未按照设计的形状成形，却发生表面的扭曲，塑件翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。

假如整个塑件有均匀的收缩率，塑件变形就不会翘曲，而仅仅会缩小尺寸；然而，由于分子链／纤维配向性、模具冷却、塑件设计、模具设计及成形条件等诸多因素的交互影响，要能达到低收缩或均匀收缩是一件非常复杂的工作。

塑件因收缩不均而产生翘曲，收缩率变化的原因包括：•塑件内部温度不均匀。

•塑件凝固时，沿着肉厚方向的压力差异和冷却速率差异。

•塑件尚未完全冷却就顶出，或是顶出销变形，倒勾太深，顶出方式不当，脱模斜度不当等因素都可能造成塑件翘曲。

•塑件肉厚变化导致冷却速率的差异。