uv胶封装工艺问题分析及解决办法

简述UV油墨在薄膜不干胶上黏着不良的原因分析及故障排除在印刷加工的过程中，若遇到薄膜材料与所用的UV油墨的黏着力不良问题的时候，我们应正确的分析原因，才可以在第一时间找到正确的解决方法。

与于纸张不干胶的材料相比较，薄膜不干胶材料具有比较好的防水性、透明度好、强度高以及耐久性好等的特性，所以它在日化产品以及电子产品中的用量越来越大。

制作薄膜不干胶材料的常用的薄膜有：聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)以及聚烯烃(PE和PP共混)等。

但是与纸张不同的是，薄膜不具有吸收性，所以薄膜不干胶的印刷主要采用UV凸印以及UV柔印。

然而在印刷加工的过程中，标签印刷企业经常会碰到的问题就是UV油墨在薄膜表面的黏着力不良，以下将具体的分析其原因以及这一故障的排除方法。

原因分析UV油墨在薄膜表面的黏着力不良的原因可以归纳为以下的几种。

一、UV油墨固化不良在实际的印刷加工的过程中，客户经常会碰到UV油墨经过紫外灯照射之后，油墨的表面已固化但是内部并没有完全固化的情况。

没有完全固化的UV油墨与薄膜表面的结合力比较弱，用胶带测试的时候非常的容易把油墨层从薄膜表面撕扯下来。

二、薄膜表面的张力不够薄膜的表面张力至少要达到42mN/m。

我们知道采用电晕处理的方法可以提高薄膜材料(如PE/PP)的表面张力，但电晕处理有时效性，会受到材料的保存环境以及运输环境等因素的影响。

印刷之前，操作人员要使用达因笔或达因液检查薄膜材料的表面张力，如果表面的张力没有达到要求，就会造成UV油墨的黏着力差的后果。

三、使用的UV油墨不匹配对于一些薄膜材料，如PET、BOPP，为了改善其印刷的适性，材料供应商会在其表面增加一层涂布层。

由于不同的UV油墨使用了不同种类的树脂，所以印刷在同一种涂布层上往往会表现出不同的结果。

若所使用的UV油墨和涂布层不匹配，则会出现UV油墨在薄膜表面的黏着力不良的问题。

故障排除针对以上碰到的三种情况，我们给出以下的解决方法。

如何克服UV固化缺陷LynnUV光固化技术作为一种新型环保高效的固化技术，具有节能、绿色、环保、高效等诸多优点。

当然，凡事都有两面性而不可能完美无缺。

那么，UV光固化技术的缺点是什么呢？今天我们就来谈谈UV光固化技术的典型缺点，以及如何客服这些缺点。

一氧阻聚UV光固化的机理在大多数情况下都是属于自由基反应，虽然阳离子聚合也是其中一种反应，而且不受氧阻聚的影响，但由于其应用所占的比例还很小，因此我们在这里不做过多讨论。

UV固化都是通过光引发剂在紫外光的照射下产生自由基，然后这些自由基引发齐聚体和单体中的丙烯酸酯双键，产生自由基的链增长而进行的聚合，从而达到配方产品从液态转化为固态。

空气中所存在的氧很容易和自由基结合而形成过氧自由基。

过氧自由基的反应活性极低，不会再产生聚合反应，从而阻止了光固化的进行。

氧气在低粘度液体(比如水，粘度为1mPa?s)中的扩散速度是10-5cm2/s，在典型UV树脂中基于不同的粘度，扩散速度为10-6-10-8cm2/s。

通常UV固化的时间在0.5到5秒之间，因此氧气分子可以穿透的深度为0.1-10微米。

这一推测可以被如图2的实验所证实。

改善氧阻聚的方法从机理上来说，可以通过降低氧气向液体涂料中的扩散来实现：降低固化环境中的氧气浓度增加涂料配方的粘度降低样品温度或者通过增加固化速度来实现：增加光引发剂浓度，和/或采用更加高效的光引发剂高反应性的配方高辐照强度从具体的方法上来讲，我们可以分为物理方法和化学方法两种。

物理方法①更高的辐照强度和/或更高的能量密度②使固化环境充满惰性气体③物理障碍，如蜡或保护膜更高的辐照强度和更高的能量密度采用增加辐照强度或者提高能量密度是一个很简单易行的方法，它可以很容易增加自由基所产生的数量，消耗掉氧气来达到客服氧阻聚的效果，从而得到不指粘的固化表面。

这种方法的缺点是会存在过度辐照的情况，从而带来其他的问题。

辐照度对双键转换率的影响如图3所示。

UV常见问题及改善对策一:光泽不好、亮度不够1 、UV光油粘度太低，涂层太薄2 、乙醇等非反应型溶剂稀释过量3 、UV 油涂布不均匀4 、纸张吸收性太强5 、网纹辊太细，供油量不足1> 、根据纸张的不同情况适当提高UV 光油的粘度和涂布量2 >、对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油二:干燥不好、光固化不彻底、表而发粘1 、紫外灯管老化，强度减弱2 、UV 光油存储时间过长3 、非反应型稀释剂加入过多4 、机器速度过快1> 、在固化速度要求小于0. 5S 的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不小于120 w/cm2 >、灯管要及时更新，不要等坏了再换，必要时加入一定量的UV 光油固化促进剂，加速干燥三:印刷品表而UV光油涂不上、发花1 、UV 光油粘度低，涂层太薄2 、油墨中含调墨油或干燥油过多3 、油墨表面已晶化4 、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉) 过多5 、涂胶网辊太细1> 、对要求UV 上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件2> 、上UV 光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题四:UV上光涂层有白点和针孔1 、涂层太薄2 、网纹辊太细3 、非反应型稀释剂如乙醇加入量过多4 、印刷品表面粉尘较多1> 、生产环境及印刷品表而应保持护清洁，增加涂层厚度，也可加入少量平滑助剂2 >、稀释最好采用参与反应的活性稀释剂五:表而涂布不匀、有条纹及桔皮现象1 、UV 光油粘度过高2 、涂布辊太粗不光滑3 、压力大小不均匀4 、涂布量过大5 、UV 光油的流平性差1> 、降低UV 光油粘度，减少涂布量，压力调整均匀2 >、涂布辊应磨细、磨光，可加入少量流平剂六:UV光油附着力不好1 、印刷品上油墨表而晶化2 、印刷油墨中的辅助材料不合适3 、UV 光油本身粘附力不足4 、光固化条件不当1> 、印刷工艺要提前考虑上光条件2> 、已印好的产品需要涂上增强附着力的底油七:UV光油变稠、有凝胶现象1 、UV 光油存储时间过长2 、光油未能完全避光存储3 、存储温度偏高1 >、注意UV 光油的有效使用期，严格避光存储2 >、存储温度以5 一25 ℃为宜八:残留气味大1 、干燥固化不彻底2 、UV 光油抗氧干扰能力差3 、UV 光油中非反应型稀释剂加入过多1 >、UV 光油干燥固化必须彻底，加强通风2 >、必要时更换UV 光油品种。

塑胶UV涂料常见问题1. 附着力不佳机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。

底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。

影响附着力的可能原因：1、底漆硬度高；涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高或掉粉都是影响层间附着力的重要因素。

2、UV面漆原因：树脂和单体自身的粘附性不高；配方设计时官能度偏高，造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；UV固化不彻底，表干里不干，没有形成足够长的分子链。

溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。

表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，配方设计不合理。

解决方案.1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。

铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。

2、控制好UV涂膜的体积收缩,调整溶剂的溶解力和挥发速率,调整膜厚、引发剂用量和灯功率,重新选择原材料和调整配方。

2，硬度硬度的影响因素与解决方案硬度的定义:涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度,其测试结果主要取决于涂层自身的硬度,同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。

影响硬度的可能原因:：底漆硬度和涂膜厚度；所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力就差；配方的最终UV双键固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2。

涂层中丙稀酸双键的交联密度大小；UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。

可行的解决方案：调整底漆硬度；调整面漆配方增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好；增加涂膜厚度,控制在30-40um增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。

无影胶的常见问题解答
作者：无影胶来源：/
UV胶又称为无影胶、光敏胶、紫外光固化胶，UV胶是指必须通过紫外线光照射才能固化的一类胶粘剂。

那么UV胶粘合剂有很多小问题，你清楚原因在何处吗?下面由小编为大家讲解这些奥妙在何处。

1、UV胶粘合剂能在可见光下固化吗
可以，但是速度较慢，而且需要较强日光。

如何分离或拆除用UV胶粘接的物体?粘接不好时需要分离或拆除被粘物以便重新粘接，根据具体的胶和被粘物，可以使用的方法有电吹风加热，水煮，水蒸汽熏，丙酮或乙醇浸泡，或者长时间水浸泡。

2、UV胶粘合剂需要多长时间完全固化?
根据具体的UV胶和客户使用的固化灯不同，不能一概而论，需要实验确定。

紫外光强度高的，照射时间短，就可以固化，反之亦然。

3、为什么冬天感觉有些UV胶粘合剂的粘接强度下降?
UV胶在冬天温度下降时，胶膜会变硬变脆，导致感觉强度下降。

低温地区
冬天需要调整胶粘剂配方，使其具有更好的低温韧性。

4、为什么粘接玻璃金属的UV胶粘合剂在夏季容易发生脱落?
夏季是UV无影胶事故的多发季节。

夏季下雨或天气潮湿时，玻璃表面非常容易吸收水分，而许多客户仅仅用布擦拭不能除去水膜，导致强度衰减直至脱落。

可以用电吹风干燥玻璃才能保持长久粘接。

UV胶的常见问题及详细分析轩辕化⼯UV胶固化原理是UV 固化材料中的光引发剂(或光敏剂)在紫外线的照射下吸收紫外光后产⽣活性⾃由基或阳离⼦，引发单体聚合、交联和接⽀化学反应，使粘合剂在数秒钟内由液态转化为固态。

1.什么是UV胶的粘度?液体受外⼒作⽤移动时，其分⼦之间产⽣摩擦阻⼒的量度，叫做粘度。

摩擦阻⼒越⼤，粘度越⼤;摩擦阻⼒越⼩，粘度越⼩。

在国际单位制中，粘度单位是mPa.s。

⽔的粘度为1.14mPa.s。

2.UV胶的粘度越低其强度就越低吗?UV胶的粘度与强度是没有直接关系的。

如果把粘度理解为强度是不对的，是认识的误区。

3.UV胶的固化速度与胶⽔品质的好坏有没有关系?UV胶的固化速度尤其定位速度⼀直是消费者⽐较关⼼的⼀个数据。

衡量UV胶品质的好坏是多⽅⾯的:定位时间、固化深度、强度⼤⼩、胶膜的柔韧度等等都是考核UV胶品质的重要因素。

4.粘接时施胶量越多越好吗?UV胶在粘接时不是施胶量越多越好。

实验证明胶层越薄，强度越⾼。

⼀般来讲胶膜厚度不超0.2微⽶为最好。

5.UV胶有时会泛⽩，那么UV胶的⽩化现象通过什么⽅式快速准确地检测出来呢?UV胶的⽩化现象是⼀个普遍性问题，但由于⽩化现象不严重，胶膜⼜⽐较薄，⼀般很难发现。

现在市场上的玻璃粘⾦属的UV胶或多或少都存在这个问题。

取⼀个玻璃板，将胶⽔滴在上⾯，然后放在灯光下照射，取出观察，这样可以快速检测UV 胶的⽩化现象。

⽩化现象的程度与胶膜厚度有直接关系。

胶⽔⽩化现象的程度与强度⽆关!6. UV胶⽔化学成分是什么?由预聚物、单体、光引发剂、助剂组成。

预聚物有：环氧丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、丙烯酸树脂等.单体有：单官能(IBOA、IBOMA、HEMA等)、⼆官能(TPGDA、HDDA、DEGDA、NPGDA 等)、三官能及多官能(TMPTA、PETA等)引发剂有：⼆苯甲酮等助剂可加可不加,它可以作为粘接剂使⽤,也可作为油漆、涂料、油墨等的胶料使⽤.7. UV胶⽔性能特点？通⽤型产品，适⽤范围极⼴，与塑料或各种材料的粘接都有极好的粘接效果;粘接强度⾼、通过破坏试验的测试可达到塑料本体破裂⽽不脱胶，UV胶可⼏秒钟定位、⼀分钟达到最⾼强度、极⼤地提⾼了⼯作效率;对⽐传统的瞬⼲胶粘接、具有耐环测、不⽩化、柔韧性好等优点;耐低温、⾼温⾼湿，性能极优;可通过⾃动机械点胶或⽹印施胶、⽅便操作。

UV常见问题及解决⽅法当表⾯张⼒较⾼的涂料涂覆于表⾯⾃由能较低的底材上，也就是涂料表⾯张⼒与底材表⾯张⼒相差太⼤时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触⾓变⼤，使涂料有保持滴状倾向⽽裸露出被涂⾯，特别是罩光清漆和颜料份较少的⾊漆，⽐较容易出现这种缺陷，⽽且不容易修补。

1缩孔现象缩孔是由低表⾯张⼒的⼩颗粒或⼩液滴杂物产⽣的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。

某些低表⾯张⼒物质溶解在湿膜中产⽣⼀个局部的表⾯张⼒差，Marangoni效应将这低表⾯张⼒部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围⾼表⾯张⼒的湿膜。

随着流动的发⽣，溶剂的挥发，表⾯张⼒差增⼤。

流动继续，溶剂的挥发增⼤了黏度，阻碍了流动⽽最终形成凹下的缩孔。

常见解决⽅法使⽤助剂降低涂料表⾯张⼒以减少缩孔增加流平。

它可将表⾯张⼒降低到⼤多数会引起缩孔杂物的表⾯张⼒以下。

2橘纹现象橘⽪现象是涂漆过程中常见⼜较难克服的流平性问题，影响因素众多，⼤⼤地影响到涂膜的平整性。

原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难⽽产⽣橘⽪。

措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如[url=javascript.:;]聚氨酯[/url]涂料的稀释剂有冬⽤和夏⽤之分。

(2)塑料⼯件温度太⾼，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。

(3)喷涂时出漆量太⼩或喷涂距离太远，表⾯沉积涂膜太薄，流平变得困难。

(4)[url=javascript.:;]喷枪[/url]雾化不良，漆雾颗粒过⼤也产⽣橘纹。

降低出漆量并提⾼压缩空⽓输出量，改善雾化性能。

(5)喷涂距离太近。

喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空⽓的冲击⼒使厚涂膜产⽣更⼤的橘纹，反⽽使流平性变差。

(6)涂料黏度过⼤。

涂料粘度⼤时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。

因按照施⼯规范进⾏兑稀并采⽤带恒温装置的喷涂设备。

(7)环境温度偏⾼，或闪⼲时间不⾜就进⾏烘烤。

(8)喷涂室内空⽓流速太快，使湿膜溶剂快速挥发⽽难以流平。

UV上光工艺知识及故障处理UV上光又称紫外线上光或固化上光，UV上光油主要成份由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成，原理是在一定波长的紫外张照射下，体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键，迅速发生键锁聚合反应，使其交联结膜固化。

其优点是：上光速度快，膜层光亮度高，干燥后膜面坚固、生产效率高，占用场地小，具有良好的机械及耐热、耐寒、耐水、耐磨损等性能，有良好的保护作用，上光后能使印品表面非常光亮、平滑，折光效果使图文产生强烈的立体感，色彩更加鲜艳，印品有高档感。

其缺点是：UV油自身聚合度高，表面分子极性差，且没有毛细孔，因此UV膜层亲合能力差。

一、UV上光技术的应用纸制包装品经过UV上光处理后，能提高其外观效果，使印刷质量厚实饱满、光泽丰满滋润，提高纸制品的装潢效果，并可明显提高耐折性和耐化学性，改善其使用性能，减少产品在运输、储存过程中的损失。

对于防潮要求高的产品（如电器等），其纸制包装品通过UV上光处理，可提高包装件的防潮能力。

UV上光在近几年发展较快，在包装印刷品行业中所占的比例正逐步增加，但同时也还有许多问题有待于解决。

首先是安全性问题。

目前UV上光油中使用的活性稀释剂都有一定的挥发性或刺激性，对环境仍有污染。

目前正在研制开发的水性UV上光油，是用谁或增稠剂替代活性稀释剂，从而解决了挥发性和刺激性问题，是一种理想的环保型产品。

其次是气味问题。

现在正逐渐向低气味方向发展。

目前UV上光的包装制品还没有获得国际食品药品居的完全认可，不能与食品直接接触。

因此，需改善工作条件和环境，提高干燥效果，得到彻底固化，从而降低气味。

再次是在氧化聚合型油墨上的附着性问题。

不仅存在气味，光泽低等问题，而且附着胶困难。

现在往往使用双上光来提高UV上光质量，但同时也使成本提高。

因此，有待提高UV光油与油墨的适应性。

最后是降低成本问题，虽然目前成本已下降了许多，与BOPP复合膜复合的成本相比要便宜。

但在国内，UV上光油的种类很多，性能不一样。

包材技术丨UV印刷中的几个关键问题导读：随着铝箔复合纸、转移纸、涤纶复合纸等新型包装材料的出现，UV固化工艺在印刷工业中得到了广泛应用。

印刷厂家纷纷对传统胶印、柔印、网印设备进行UV改造，以适应这种潮流。

本文浅述UV 印刷中的几个关键问题，内容供优品包材系统的采供朋友们参考：UV印刷工艺本身的表现也的确很出色，主要表现在：①环保，不含有机挥发物；②具有良好的印刷适性，停机不干固，见UV光后瞬间固化，无须喷粉，网点再现“锐度”高，色彩稳定；③UV涂层固化后具有良好的表面性能，光泽度高，附着力强，耐摩擦，耐酸碱。

一、UV油墨的固化1、UV油墨固化机理UV油墨有两种固化形式，一种为自由基聚合反应，即油墨中的光引发剂在吸收UV光后生成自由基，使单体、低聚体活化，并在瞬间发生聚合反应。

目前多用于标签、折叠纸盒印刷。

另一种为阳离子聚合反应，阳离子在聚合反应中充当“催化剂”。

与自由基聚合反应不同的是，阳离子聚合反应有滞后性，不是在瞬间聚合，且固化时不产生异味，墨层附着力较自由基聚合要强，多用于食品塑料包装和金属包装的印刷。

2、UV油墨的固化与UV灯管UV油墨固化通常使用两种UV灯管，一种为高压水银灯，一种为金属卤化物灯，两种灯管发出的UV光的波长见图1和图2。

高压水银灯在200～230nm的波长范围内固化效率最高，金属卤化物灯的最高效率范围则处在300-400nm的波长内。

由于油墨中的颜料也吸收UV光，所以，UV油墨固化常使用金属卤化物灯，而UV光油固化则使用高压水银灯。

另外，油墨中光引发剂的吸收波长同UV灯管的配合也很重要。

如果某一光引发剂在250nm的波长时可以被激发，而UV灯管并不能释放此波长的UV光，则油墨就无法固化；如果UV灯管能够释放此波长的UV光，而油墨中的颜料恰好可吸收此波长的UV光，则UV油墨的固化就会不彻底。

因此，油墨制造商在选择颜料时，一定要尽可能地避免所选颜料与光引发剂争夺UV光。

在UV油墨所使用的颜料中，黑色颜料能吸收所有波长的光，所以黑墨最难固化，其次是青墨，而黄墨和品红墨相对来说较容易固化。

UV胶印油墨的固化问题包装领域，由于UV印刷印品装饰性效果好、无挥发性有害物、油墨可在非吸收性承印物上快速固着等特点而受到越来越多的青睐。

但在进行印刷时，UV油墨的固化是一个很重要的问题。

如果印刷完成后，油墨不能牢固地固着在承印物上，所印产品就不能满足包装质量要求，所以在进行UV印刷时必须注意油墨的固化问题，这一点对于UV胶印来说尤为重要。

因为UV胶印机是高速印刷机，UV胶印机中有水，所以有水墨平衡问题，油墨乳化问题，这些问题的存在都会影响油墨的固化速度，也对UV固化装置的选择、油墨配方的选择、印刷材料的适性、水墨平衡的控制等提出了更高的要求。

下面分别说明：1、UV固化装置现代UV胶印大都是高速多色印刷，印刷完成后，油墨必须彻底固化，印品才能符合质量标准，这对UV固化装置的选择提出了很高的要求。

UV 胶印固化装置主要由四部分组成，即灯管、反射器、控制系统和冷却系统。

这里主要介绍灯管和反射器。

1）灯管。

UV胶印油墨和固化机理是油墨中的光敏剂（光引发剂）吸收一定波长的紫外光线后经激发产生游离基，引发冰导致不饱和丙烯酸低聚物和活性单体的光聚合交联反应，形成固化层。

也就是说UV胶印油墨固化需要的紫外光线的波长主要由油墨中光引发剂的波长决定。

UV胶印油墨中大部分光引发剂吸收的紫外线的波长在200nm～400nm范围内，所以UV 胶印油墨的固化需要光化学匹配性能较好的灯管。

光化学匹配性是指所用的灯管的光谱输出分布应与感光材料的光谱感度相匹配，即感光材料吸收紫外光发生化学反应，而吸收的光的波长范围正好是光源发光光谱的输出范围，感光材料的最大吸收峰值正好是在光源输出的峰值处，这样光源发出的光能最大限度地被感光材料吸收而产生化学反应。

目前UV胶印油墨固化装置中常用的灯管多为高压汞灯，这种灯发射的紫外线谱线长范围较宽，并有重叠，从其发射的光谱来看，在紫外区其主要发生婆长为365nm处有较强的辐射，其次在紫外区也发出的较强的光线，还有波长分别为366.6nm、313nm、303nm、253.7nm的光谱段。

UV胶点胶时的缺陷现象分析UV胶水点胶方式有很多，其中气压式点胶机工作原理是将压缩空气送入注射器内，将UV 胶压入与活塞室相连的进给管中，当活塞处于上冲程时，活塞室中填满UV胶，当活塞向下推进滴胶针头时，UV胶从针嘴压出。

当UV胶水点胶过程中出现断胶时，我们可以先检查UV胶水，看是不是胶水的问题。

有些胶水中有气泡或是颗粒物，这是断胶常见的一种情况。

另外，点胶控制器也会因其自身性能或是在工作中的不正常操作，也是导致断胶的情况之一。

只有理清楚断胶的原因，才能更好的解决问题。

如果UV胶不出胶，那么我们可以先使用黑色的管路，避免UV胶水在普通照明灯下固化产生硬块。

另外，要先将点胶机中原有的UV胶放掉，将压力筒内的空气排出，再将UV胶倒入空的压力筒内，如果压力筒内有空气，那么倒进去的UV胶经过一定的时间会产生气泡，造成出胶不稳定，也就是我们常说的断胶。

所以在更换UV胶水之前，我们一定要先将管内原有的UV胶水排出，将管内的空气排出，才能将胶水放进去，这样才能避免断胶的情况。

视觉点胶系统的应用范围非常广泛，大到飞机轮船，小到衣服玩具等生产，都可能需要点胶。

只要有用到胶水，那势必都需要点胶工艺。

所以很有必要了解一下点胶工艺中常见的缺陷以及解决方法，如下：1.拉丝/拖尾拉丝/拖尾是点胶中常见的缺陷，产生的原因常见有胶嘴内径太小、点胶压力太高、胶嘴离PCB的间距太大、胶过期或品质不好、胶粘度太好、点胶量太大等。

解决办法：改换内径较大的胶嘴;降低点胶压力；调节“止动”高度；换胶，选择合适粘度的胶种；调整点胶量。

2.空打空打现象是只有点胶动作，却无出胶量。

产生原因是胶混入气泡；胶嘴堵塞。

解决方法：注射筒中的胶应进行脱气泡处理;更换胶嘴。

3.胶嘴堵塞故障现象是胶嘴出胶量偏少或没有胶点出来。

产生原因一般是针孔内未完全清洗干净；胶中混入杂质，有堵孔现象；不相溶的胶水相混合。

解决方法：换清洁的针头；换质量好的胶；胶牌号不应搞错。

光固化（UV）涂料施工常见问题及解决方法在环保和能源节约要求不断升级的大环境之下，紫外光固化涂料以其显著的优势已在各涂装领域广泛使用。

面对日趋成熟的市场应用，各厂家之间的涂料研发技术的差别也进入的细微化，随之对施工过程中出现的各类问题的是否具有完全的把控能力，已成为各UV涂料生产企业完成“质量取胜“的重要砝码。

本文将对UV涂料施工领域三类常见的方式中经常性出现的问题进行分节概述，希望能起到抛砖引玉的效果来帮助UV配方师对施工过程中技术服务工作的管理。

一.辊痕施工辊涂施工在UV涂料施工中是最为常见的方式之一，以其高效、节约的方式位居各类施工方式应用量的首位，它在涂装过程中容易出现以下问题：1.涂层流平性（辊痕）造成涂层辊痕的因素是多方面的，辊痕的起因是橡胶辊与金属辊相互接触进而分离的瞬间产生的，通常可以从辊表面直接看到，此时的辊痕称为第一次辊痕。

胶辊与被涂饰表面接触后，在被饰物表面出现辊痕，称为第二次辊痕，也称最终辊痕。

辊痕的粗细与以下几个因素有关。

a.UV涂料的流平性能，即：UV涂料的流平性越好，辊痕也不明显；b.涂层的厚薄：涂层越薄则辊痕越细；c.胶辊的表面粗糙程度与弹性：胶辊表面越光滑，辊痕越不明显，弹性越好，辊痕越细；d.流平时间越长，辊痕越细。

要使涂层的辊痕尽可能的小，须综合上述几方面的因素进行处理。

首先要求UV涂料流平性好，其次调整涂层在适当的厚度，辊轮损坏应更换，适当延长流平时间。

但是不可能完全消除辊痕，这是辊涂的缺点。

辊痕的缺陷及处理方法适合于各种基材的情况。

2.漆膜物性通常辊涂漆的涂布量为10~60g/m2，所以，辊涂的丰满度很难能达到淋幕涂那样（80~120g/m2），但是操作得好可以接近淋幕涂的效果，光泽可任意调整。

由于辊涂的膜厚很薄（10~60μm），其涂膜的硬度主要取决于基材本身的硬度，这也是普通辊涂表面硬度不够的原因之一，在施工条件的允许下，可以适当的提高辊涂厚度来增加涂层的丰满光泽及硬度。

UV胶水固化后的收缩起因和解决方法紫外光固化胶黏剂(ＵＶ-固化胶黏剂,简称ＵＶ-胶黏剂)由于固化速度快、无溶剂、生产效率高、节省能源等优点而日益受到重视,因而近10年来发展十分迅速。

近年来国际上ＵＶ-固化胶黏剂的用量以每年20%的速度增长,国内由于电子工业和其他制造业的快速发展,ＵＶ-固化胶黏剂的用量增长更快。

ＵＶ胶黏剂按固化反应分为自由基型和阳离子型,目前的95%以上是丙烯酸酯自由基型,其特点是固化过程中体积收缩率一般比较大。

由于胶黏剂使用时涉及到两个被粘界面,相比于涂料、油墨等ＵＶ-材料,固化过程中由于收缩产生的应力和体积上的缺陷更加难以消除,所以对降低收缩率的要求更高。

体积收缩的产生不但影响粘接的尺寸精度,而且会直接导致粘接力下降。

对于刚性材料的粘接,容易产生纹状空隙甚至开裂,对于柔性材料容易产生翘曲变形。

所以降低甚至消除固化过程中的体积收缩,对于提高粘接的尺寸精度和粘接强度,扩展ＵＶ-胶黏剂的适用范围,具有重要意义。

本文分析讨论了ＵＶ-胶黏剂体积收缩的产生原因、影响因素、研究方法以及收缩率和收缩应力的关系,以期针对不同的使用需求,找到降低收缩率的有效方法。

1 收缩率产生机理ＵＶ-胶黏剂固化过程中产生的体积收缩,原因在于固化过程原子间的排列的紧密程度的变化。

其中主要原因是固化过程中聚合反应带来的原子间的距离的变化,其次是从单体到聚合物过程中产生的熵的变化,即自由体积的变化。

由于ＵＶ胶黏剂热膨胀系数在10-4的数量级,所以由于热胀冷缩带来的体积变化很小,这里不作讨论。

ＵＶ胶黏剂的固化反应分为自由基型和阳离子型,这两种反应都伴随着原子间距离的变化。

自由基型ＵＶ胶的收缩率比较大,一般在5%～10%,通过阳离子型或其他方法改进后的ＵＶ胶可达到接近2%,而通常环氧树脂胶黏剂的固化收缩率在2%～3%(图1)自由基型ＵＶ胶黏剂,采用的主体树脂(低聚物)和稀释单体都是丙烯酸酯类。

在聚合过程中,本来以范德华力作用的丙烯酸酯单体分子,变成了共价键连接,相应原子间的距离从0.3～0.5ｎｍ缩短到0.154ｎｍ(图2(ａ)),缩短了约一半。