混凝土基础施工方案
1、场地清理：
在施工前需确定现场工作界线，并保护所有规定保留和监理工程师指定的要保留的植物及构造物。场地清理拆除及回填压实后，本公司应重测地面标高。并将填挖断面和土石方调配图提交监理工程师审核。如遇弹簧土或土质太差时，必须全部清除，并用级配好的砂砾石换填。场地清理完成后，应全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。
2、开挖、夯实土方：
应对场地进行压实，当有回填土时，回填土的土质必须符合要求，不得含有杂质、有机物等。无回填土的可以直接用压路机进行压实，施工方法及质量控制可以参照回填土的压实进行。
土方分层进行填筑，每层松铺厚度随压实机械和方法不同而异，用震压路机碾压。每层回填密实度达到要求后，方可进行上一层土方回填。
土方填筑时应按横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑，每填一层，碾压5～7遍，压实度达到要求后，再填上一层。土方分段填筑时，如在两段交接处不在同一时间填筑时，先填的地段应按1：1坡度分留台阶，若两段同时填筑，则应相互交叠塔接，其搭接长度不得小于2M。每天完工面应平整压实，完善排水措施，切勿积水。
2.1 在施工素土夯实时，应注意留出预埋雨水管的部位不夯实，以免给管沟挖土增加工作量。
2.2 基土压实标准以重击实验为准分层测定，每层压实度均应符合规范要求。
2.3 施工期间应保持场地始终处于良好的排水状态，并挖临时集水坑，以保证施工场地不积水和不受冲刷损坏，临时排水设施要求与永久性设施相结合，同时注意不得影响环境和其它设施。
2.4 夯实过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪和积水等现象。雨季施工时，场地按2‰的坡度放坡，并作好面层排水，尽量作到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施工碾压。
2.5 土方压实阶段，最好提前与气象部门联系，了解最近天气变化情况，不要碰到雨天。
2.6 开挖同时掌握开挖深度，严禁超挖，并定出标高及坡度，开挖完毕用振动压路机碾压。如有翻浆现象，必须全部挖除烂泥，用角石回填。严禁超挖，并在施工过程中要随时掌握深度，找好跑道横坡度及水沟的排水坡度。挖除的余泥、侧石用自卸汽车外运。
2.7 碾压时，从低处自高碾压，碾压轮迹重叠20～30cm，用压路机随压随洒水，这一阶段碾
压直至不起波浪，表面无轮迹为止。
2.8 现场清表后，采用平地机平整，平整后即用10-12T振动压路机反复碾压。
2.9 如遇到下沉性较大或含水量太大、松软呈橡皮状的土必须更换和加固，种植土不能作为基土，应进行更换。
2.10 施工期将进入冬季施工阶段，如遇过冷天气我们将采用防寒塑料薄膜和草帘保温，以防基础冻胀被破坏。
2.11基土过干、过湿应适当加水或晾干，以达到最佳含水率（一般不大于10%）。
2.12基土更换时，应分层进行，每层虚铺的厚度应根据土质种类、含水量现场决定。
2.13碾压要沿纵向从路边向中部碾压，重叠碾压至平整结实为止。
2.14地基层的质量标准:
* 在碾压过后，无显著轮迹，无绵软起皮，无浮土松散，波浪起伏等现象。
* 压实密度达到95%以上
* 厚度偏差允许达到±10%
* 纵横断高程允许偏差±2cm
* 宽度不小于设计宽度
3、级配碎石层施工方法
a)准备工作：
向驻场监理单位呈报“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
土基、及其中埋设的沟等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。
b)作业条件
路基已完成或部分完成。
检查井砌筑完毕并具有一定强度。
测量放样完毕并通过监理验收。
c)施工方法
采用自卸汽车将铺筑材料运至现场自动翻卸。
利用推土机将铺筑材料推开摊平，角边处采用人工补齐摊平。
采用自卸汽车将铺筑材料运至现场自动翻卸。
人工将铺筑材料摊开铺平，适当洒水冲灌含水率8～12%。
利用压路压往复6～8遍，振动碾压使其达到密实。
压路机振动碾压时应随时补填铺筑材料，确保垫层密实度。
碎石基层选用Ⅲ级以上的高强度材料，碎石必须干净，不含泥土杂物。石灰、粉煤灰碎石基层的施工顺序：准备工作→撒铺石料并整平→预碾石料→碾压石料并洒水→撒铺嵌缝料并碾压、洒水→初期养护。
碎石基层全幅施工，虚铺系数为1.25～1.3，并且一次摊铺并须仔细找平。辗压时，从低处自高辗压，碾压轮迹全叠20～30cm。并且分三阶段辗压：
第一阶段为稳定期，用压路机先干压2～3遍，再随压随洒水。
第二阶段压实期，采用压路机进行洒水碾压。这一阶段碾压直至石料不再松动，不起波浪，表面无轮迹为止。
第三阶段为成型期：需要撒铺缝料，洒水。并用压路机碾压，直至形成密实的表面层不出现碾压轮迹。
4、C25砼层：
（1）施工条件
a 基层施工完毕并通过验收。
b 砼路面测量放样完毕并通过监理验收。
（2）模板支设方法
a、模板的选用
模板宜采用钢模板。弯道等非标准部位以及小型工程可采用木模板，其厚度宜为5cm(曲线处可减薄至3cm)。模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm。纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为±lmm，木模板为±2mm。模板周转使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，应修至达到要求后才能使用。
b、立模施工要点
立模前应检测基层的顶面标高及基层表层有否磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。立模的平面位置和高程应符合设计要求，其误差应严于混凝土路面板质量验收的容许误差。模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触处不得漏浆。浇筑混凝土前，模板内侧应涂布脱模剂(隔离剂)，一般可用肥皂液等。路上的井框外围应立模分离，立模形状和井框周边的加强钢筋应按设计图纸设置。一般先浇筑井框外面的混凝土路面板，此时模板支撑在框的内侧，硬化拆模后，在其混凝土侧面涂油60号沥青二度，再安放好分隔胀缝板，将框内混凝土补浇平顺。
（3）摊铺要求
a、摊铺前的准备工作
摊铺前应检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱剂、水泥混凝土板壁涂沥青，合格后方可摊铺。检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、纠察等。
b、摊铺施工要点
摊铺厚度应考虑振实顶留高度。此高度应在混凝土路面施工初期（试点阶段）试验确定，一般在10%左右。用铁锹摊铺时，应用锹反扣（扣锹法），禁止抛掷和耧耙。每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。
（4）振捣整平施工要点
摊铺好的混凝土拌和物，应随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。塑性的商品混凝土可省去平板振实工序。插入式振动器频率宜大于6000次／min。平板振动器的有效作用深度一般为18～25cm。振实宜采用2.2kW的平板振动器(采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器)。振平可用1．1kW的平板振动器。振捣时应先用插入式振动器在模板(或混凝土板壁)边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次。同一位置振动时不宜少于20s。插入式振动器移动间距不宜大于其作用半径的1．5倍，其至模板的距离应不大于作用半径的0．5倍，并应避免碰撞模板。然后再用平板振动器全面振捣，板与板间宜重迭l0～20cm。同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时宜不少于30s，当水灰比大于0.45时不宜少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥砂浆为准。如有条件最好再用小功率平板振动器全面振平一次。混凝土拌合物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整干。振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均
