塑料挤出存在问题解决方法

•PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路•一、原料进料波动•1、可能原因：•1）原料流动性不好；•2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；•3）加料温度过高；•4）料斗底部湿度过高。

•2、解决思路：•1）用具有适当流动性PVC干混粉料；•2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；•3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度；•4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。

•二、型材弯曲•1、可能原因：•1）整条生产线不直；•2）冷却方法不当；•3）真空冷却水道不正常；•4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大；•5）挤出速度过快；•6）牵引机上下履带不同步；•7）模具装配不齐；•8）定型模各成型面阻力不平衡。

•2、解决思路：•1）调整生产线保持在一条直线上；•2）加强壁厚部分冷却，降低水温；•3）检查真空冷却系统至正常；•4）修正流道及壁厚至均匀出料；•5）降低挤出速度；•6）检查并调整牵引机上下履带同步运行；•7）模具安装完毕后，用水平心校正；•8）清理定型模式或专业进行维修。

•三、局部收缩痕•1、可能原因：•1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸；•2）真空操作不当或真空度控制不宜；•3）冷却水温过高；•4）局部冷却过快。

•2、解决思路：•1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度；•2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附；•3）降低水温，提高冷却效率；•4）关小局部冷却水。

•四、型材后收缩率大•1、可能原因：•1）牵引速度偏高；•2）定型模冷却不够；•3）机头温度过高；•2、解决思路：•1）调节牵引速度；•2）提高冷却效率；•3）降低机头温度；•五、制品尺寸、厚度时大时小•1、可能原因：•1）进料波动；•2）电热圈加热不正常；•3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动；•4）混料不均匀；•5）模具间隙发生变化；•6）模头内有物料停滞。

挤出机挤出不稳定原因挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。

然而，在使用挤出机进行挤出加工时，可能会出现挤出不稳定的情况，影响了产品的质量和生产效率。

本文将探讨挤出机挤出不稳定的原因，并提出相应的解决方法。

挤出机挤出不稳定的原因可能是由于挤出机本身的问题。

例如，挤出机的结构设计不合理，导致挤出压力分布不均匀；挤出机的温度控制不准确，造成塑料熔融不均匀；挤出机的螺杆磨损严重，影响了塑料的挤出效果等。

针对这些问题，可以通过优化挤出机的结构设计、改进温度控制系统、及时更换磨损严重的螺杆等方法来解决。

挤出不稳定可能与塑料原料的性质有关。

不同种类的塑料具有不同的熔融特性，如果挤出机的工艺参数与塑料原料的特性不匹配，就容易出现挤出不稳定的情况。

例如，挤出机的温度设置过高或过低，都可能导致塑料熔融不均匀；挤出机的进料速度过快或过慢，都可能影响挤出的稳定性。

因此，选择适合的塑料原料，并调整挤出机的工艺参数是解决这类问题的关键。

挤出不稳定还可能与外部环境因素有关。

例如，挤出机所处的环境温度过高或过低，都会影响塑料的熔融和挤出过程；挤出机的挤出口与模具之间的间隙过大或过小，都会影响挤出的稳定性。

因此，保持适宜的环境温度，确保挤出机与模具之间的匹配度是解决这类问题的关键。

挤出不稳定还可能与操作人员的技术水平有关。

操作人员对挤出机的操作不熟悉，不了解挤出机的原理和工艺要求，就容易出现挤出不稳定的情况。

因此，提高操作人员的技术水平，加强对挤出机的培训和学习是解决这类问题的关键。

挤出机挤出不稳定的原因可能是多方面的，包括挤出机本身的问题、塑料原料的性质、外部环境因素以及操作人员的技术水平等。

针对这些问题，可以通过优化设备结构、调整工艺参数、选择适合的塑料原料、保持适宜的环境温度以及提高操作人员的技术水平等方法来解决。

只有全面分析问题的原因，并采取相应的解决措施，才能有效地解决挤出不稳定的问题，提高产品的质量和生产效率。

在塑料挤出成型设备中，塑料挤出机通常称之为主机，而与其配套的后续设备塑料挤出成型机则称为辅机。

塑料挤出机经过100多年的发展，已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种机型。

塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。

因此，塑料挤出成型机械无论现在或将来，都是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一。

塑料挤出机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。

主机电流不稳1、生产原因：⑴喂料不均匀。

⑵主电机轴承损坏或润滑不良。

⑶某段加热器失灵，不加热。

⑷螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。

2、处理方法：⑴检查喂料机，排除故障。

⑵检修主电机，必要时更换轴承。

⑶检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

⑷检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。

主电机不能启动1、产生原因：⑴开车程序有错。

⑵主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。

⑶与主电机相关的连锁装置起作用2、处理方法：⑴检查程序，按正确开车顺序重新开车。

⑵检查主电机电路。

⑶检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。

油泵不开，电机无法打开。

⑷变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。

⑸检查紧急按钮是否复位。

机头出料不畅或堵塞1、产生原因：⑴加热器某段不工作，物料塑化不良。

⑵操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。

⑶可能有不容易熔化的异物。

2、处理方法：⑴检查加热器，必要时更换。

⑵核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。

⑶清理检查挤压系统及机头。

主电启动电流过高1、产生原因：⑴加热时间不足，扭矩大。

⑵某段加热器不工作。

2、处理方法：⑴开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。

防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。

2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。

针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。

不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。

防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。

3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。

防范措施：调节发热板或加热圈的温度。

4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。

口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。

塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。

因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。

防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。

5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。

防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。

二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。

造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。

2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。

防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。

3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。

挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

2、挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5、纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法1.挤出机进料过慢或进料不稳定-解决方法：检查料斗、供料器和螺杆等部件是否正常工作，排除堵料或卡料情况；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查进料速度是否与设定值相匹配，调整反馈控制系统。

2.板材变形或薄厚不均匀-解决方法：检查模头和挤出机挤出部分是否正常，调整模具或更换模片；检查冷却系统是否正常，增加冷却时间或调整冷却系统；检查材料颗粒是否均匀，增加混合时间或更换材料。

3.挤出机挤出不连续或间歇性挤出-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化过程是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。

4.产品表面出现气泡或瑕疵-解决方法：检查模具和冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查挤出过程中是否有过热现象，调整温度控制系统；检查材料是否受潮或杂质较多，更换或干燥材料。

5.出料端突然堵料或卡料-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化部分是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查模具和出料端是否有异物，清理模具或出料端。

6.螺杆或筒体磨损严重-解决方法：定期检查和更换螺杆和筒体；调整挤出机的加工参数，避免长时间高速运转。

7.温度控制系统故障-解决方法：检查温度传感器和控制器是否正常，修复或更换故障元件。

8.螺杆转速不稳定-解决方法：检查螺杆传动系统是否正常，调整或更换传动装置；检查螺杆部分的润滑系统是否工作正常，修复或更换润滑装置。

9.挤出机产量低-解决方法：检查挤出机的加工参数是否合理，调整挤出机的转速、温度和压力；检查冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查原料供应是否稳定，调整供料系统。

10.挤出机噪音过大-解决方法：检查挤出机的机械传动部分是否正常，润滑加油；检查挤出机周围是否有杂物或松动部件，清理或修复；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。

塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机是一种用于加工聚合物材料的设备，主要用于生产塑料制品。

在使用过程中，塑料挤出机可能会出现一些故障，这些故障可能会影响到生产效率和产品质量。

本文将介绍一些常见的塑料挤出机故障及其解决方法。

1. 挤出机出料不稳定挤出机出料不稳定是一种常见的问题，可能会导致产品质量不一致或者无法正常生产。

造成这种故障的原因有很多，可以根据故障表现进行诊断。

1.1. 进料过多或过少进料过多或过少都会导致出料不稳定。

如果进料过多，挤出机的料斗会过度占满，出料口的压力会增加，从而导致出料不稳定。

相反，如果进料过少，料斗内的料会不足，出料量也会减少。

解决方法：调整进料量，保证进料量适当。

1.2. 模头磨损模头是挤出机产生成型的重要组成部分。

如果模头磨损严重，会导致出料不稳定，甚至导致塑料挤出机无法正常工作。

解决方法：更换磨损的模头。

1.3. 压力不稳定如果挤出机的出料压力不稳定，也会导致出料不稳定。

解决方法：检查压力控制系统是否正常运行，确保压力稳定。

2. 挤出机容积损失挤出机容积损失是一种常见的故障，可能会导致生产效率下降和产品质量下降。

2.1. 泄压失控泄压失控是挤出机容积损失的主要原因之一。

如果塑料挤出机的泄压不良，压力会过高，导致挤出头的容积不足，无法生产足够的产品。

解决方法：检查泄压阀门是否关闭，确保压力不会过高。

2.2. 过于频繁的停机过于频繁的停机也可能会导致挤出机容积损失。

如果挤出机的生产周期短，而停机周期长，生产效率会降低。

解决方法：尽量减少停机时间，优化生产流程。

3. 挤出机温度不稳定挤出机温度不稳定会影响产品的质量，甚至导致产品无法生产。

3.1. 加热器故障加热器故障是温度不稳定的常见原因之一。

如果加热器故障，挤出机难以保持恒定的温度，会导致出料不均匀，影响产品质量。

解决方法：检查加热器的工作状态，并及时更换故障部件。

3.2. 冷却系统故障挤出机的冷却系统也是保持温度稳定的关键部分之一。

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业就是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学,高分子物理,界面理论,塑料机械,塑料加工模具,配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下,于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态,与螺杆结构,塑料性能,加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料,在恒定的压力下受热时,于不同温度范围内,出现玻璃态,高弹态,粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度,挤出机工作压力,螺杆转速,挤出速度与牵引速度,加料速度,冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃就是非吸水性材料,通常水分含量很低,可以满足挤出的需要,但当聚烯烃含吸水性颜料,如炭黑时,对湿度敏感。

另外,在使用回料及填充料时,含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙,而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理,也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在6０-9０度。

在此温度下,产量可提高10％--２５%。

2.温度控制挤出成型温度就是促使成型物料塑化与塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量与产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口就是在粘流温度与降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上,28０度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度,必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点与规律,才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此,在各段温度设定应考虑以下几个方面:一就是聚合物本身的性能,如熔点,分子量大小与分布,熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备,进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次,通过观察管模头挤出管坯表面就是否光滑。

塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机在塑料加工行业中扮演着重要的角色，但在使用过程中也会出现一些常见故障，影响生产效率和产品质量。

本文将介绍一些塑料挤出机常见故障分析及解决方法，帮助用户更好地使用挤出机，提高生产效率和产品质量。

故障一：电机启动后无法正常运转这是一种常见的故障，出现该故障有可能是电机故障、电气损坏等原因导致。

解决该故障的方法如下：解决方法一：检查电机检查电机连接线是否接触良好，检查是否存在电机风扇卡住等故障，如果有问题及时更换相应配件。

解决方法二：检查电气系统检查电气系统中的接线是否正确，电气元件是否损坏等。

如有问题需要及时更换或维修。

故障二：挤出头温度过高挤出头温度过高也是一个常见的故障，如果温度过高会使挤出头及材料变形，导致产品质量下降。

解决该故障的方法如下：解决方法一：检查冷却系统检查冷却系统中的水流量是否正常、水压是否正常，如果水路阻塞需要清洁，水喉是否破裂需要及时更换。

解决方法二：检查加热系统检查加热系统的加热电路是否有问题，加热器是否正常，切勿让加热体空烧。

如有问题需要及时维修或更换。

故障三：产量低，塑料挤出不出来产量低，挤出量不增加，也是一种常见的故障。

出现该故障有可能是挤出机螺杆行程太短、材料温度不正确等原因导致。

解决该故障的方法如下：解决方法一：检查螺杆检查螺杆，确保螺杆行程与机头对应。

需要将螺杆拆下检查，避免磨损或损坏，更加要注意在清理过程中不要使用有可能损坏螺杆表面的工具。

解决方法二：检查原料温度检查原料温度，确保原料温度适合挤出工序。

如有问题需要重新调整。

故障四：材料变质、颜色不一致材料变质、颜色不一致也是一种常见的故障。

解决该故障的方法如下：解决方法一：检查加料检查加料，确保原料的流动性和密度符合要求。

如有问题需要更改原料或重新检查。

解决方法二：清洗挤出机清除挤出机内部沉淀物，防止原料过多地接触到污染物质，导致塑料变质或颜色不一致。

总结以上就是塑料挤出机常见故障分析及解决方法。

挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。

降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。

影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。

根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。

而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。

黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。

配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。

如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。

避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。

二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。

挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。

其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。

进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。

塑料制品挤出加工时经常遇到的问题和解决方法来源：塑料论坛()塑料挤出制品的质量及产量不仅取决于挤出设备的制造技?，更主要地是受到被加工材料的性能，挤出操作条件，挤出过程故障和制品缺陷的在线监测水平，挤出控制系统方式和控制精度，设备的保养水平等因素的影响。

在塑料挤出过程中出现的许多问题并不完全是由于设备的制造质量出现的问题，而主要在于塑料加工企业的管理人员或现场操作人员对设备性能及操作保养规范，材料加工性能和工艺条件，以及周围环境条件对加工过程的影响等方面缺乏基本的，全面的，正确的认识。

在解决一种特殊挤出问题之前，处理事故的技?人员应该着手解决确定的问题，快速地和准确地诊断某个发展中的押出机问题，以减少停工期或废品数量。

合适的检测仪表和对挤出过程的深刻的认识是有效检测和解决的重要条件。

对于一个有效的问题处理过程其重要的前提条件有以下几点：1.合适的检测仪表2.对挤出过程的完整认识3.收集和分析历史记录数据4.有关设备情况的完整信息5.有关原料的完整信息1.1检测仪表在很大程度上，挤出过程是一种黑箱过程，看不见挤出机内部正在发生着什么，只能观察到材料进入挤出机和材料从挤出口模中出来，因为这一部分被挤出机螺缸遮掩了。

因此，我们主要依赖于精确的传感器及检测仪表来确定挤出机内部的状况，来监测出重要参数的变化。

1.2认识挤出过程对挤出过程的完整认识对于有效解决挤出问题是必要的，例如?塑料的材料特性，挤出机器的特点，检测仪表和操作，挤出机内部工作原理，螺杆和挤出机头等。

正确的操作以便生产出良好的产品。

如果一台挤出机被错误地操作，可能会生产出不合格的产品或造成设备的损坏及人员的伤害。

1.3收集和分析历史数据（时间信息）为了明白一个过程不能正确进行的原因，我们必须将当前的工作条件与以前正常工作时的条件进行比较，这种方法被认为是一种时间信息方法。

所收集的这些数据不仅包含了挤出机的工作信息，如温度，压力，电机载荷，线速度，螺缸尺寸，螺杆尺寸等，还包含了有关材料的信息以及可能影响这一过程的其它参数。

塑料挤出机挤出工艺常见问题一、前言塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。

在挤出过程中，常会遇到一些问题，如温度控制不当、挤出压力过大等。

本文将针对塑料挤出机挤出工艺常见问题进行详细介绍，并提供解决方案。

二、材料选择1. 材料特性在选择材料时，需要考虑其特性，如熔点、流动性、硬度等。

不同材料的特性不同，因此也会影响到挤出工艺的参数设置。

2. 材料颗粒大小材料颗粒大小对挤出工艺有很大影响。

颗粒过大会导致熔体流动性差，容易堵塞机器；颗粒过小则容易造成气泡和表面质量不佳。

3. 材料湿度材料湿度也会影响到挤出工艺。

湿度过高会导致熔体变质和气泡产生；湿度过低则容易造成静电和表面缺陷。

三、模具设计1. 模具结构设计模具结构设计要合理，以确保产品质量。

模具的结构应该尽量简单，避免过多的边角和复杂的结构。

2. 模具材料选择模具材料应该具有高硬度和高耐磨性，同时还要考虑到其成本和加工难度。

常用的模具材料有合金钢、硬质合金等。

3. 模具表面处理模具表面处理可以改善产品表面质量和降低摩擦力。

常用的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。

四、挤出工艺参数设置1. 温度控制温度控制是挤出工艺中最重要的参数之一。

不同材料需要不同的温度，过高或过低都会影响到产品质量。

需要根据实际情况进行调整。

2. 挤出压力控制挤出压力控制也是一个关键参数。

过大或过小都会产生问题，如气泡、缺陷等。

需要根据实际情况进行调整。

3. 送料速度控制送料速度对产品尺寸和表面质量有很大影响。

太快或太慢都会产生问题，如尺寸偏差、气泡等。

4. 冷却方式选择冷却方式选择也会影响到产品质量。

常用的冷却方式有水冷、风冷等。

需要根据实际情况进行选择。

五、常见问题及解决方案1. 产品表面质量不佳可能原因：温度过高或过低、模具表面处理不当、材料湿度过高或过低等。

解决方案：调整温度、改善模具表面处理、控制材料湿度等。

2. 产品尺寸偏差大可能原因：送料速度过快或过慢、挤出压力控制不当等。