附三无线路由器生产流程
一、概述
3G无线路由生产流程主要分为PCBA生产流程和整机生产流程。该流程为保证3G无线路由符合设计要求和设计指标。
二、PCBA生产流程
三、整机生产流程
四、主板生产流程图
路由器生产关键和特殊过程识别
1.关键过程包括：
a）对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本有直接影响的工序；
b）产品重要质量特性形成的工序；
c）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
2.特殊过程包括：
a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；
b）产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；
c）该工序产品颂产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
3.对于本公司。本公司在生产无线路由器的过程中的关键过程是贴片、插件过程，因它们对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本有直接影响。
电缆组件工艺流程
3.1路由器的重要物资射频电缆组件的关键过程是：1.下料2.内外导体的焊接 3.电缆端面的精修
4.射频电参数的测量与调试
5.特殊产品如：精密、稳相、大功率等射频电缆组件
3.1.1关键工序的工艺规程和工艺设备
（1）电缆的下料
电缆的下料之所以是关键工序，尤其在精密电缆组件的装配工艺中，是关系到下道工序以致产品主要电参数的。因此电缆下料要达到以下要求：
①长度尺寸准确、并一致性好；
②切断处断面平齐；
③保证芯线（内导体）不偏心；
④长度方向的变形要在控制范围内。
（2）焊接
电缆与链接期内、外导体的焊接质量，是直接影响产品的机、电性能。一般焊接方法如下：
①接触焊—焊料或焊接件与焊接工具（热源）直接接触，如烙铁焊、电流焊等；
②非接触焊—焊料或焊接件不与焊接工具直接接触，如感应焊；
③内导体的焊接；
④外导体的焊接；
⑤焊接质量的评估。
（3）电缆端面的精修
电缆端面的精修是保证电缆与连接器适配、调节组件电长度、提高组建射频电性能的（反射、损耗、相位一致性等）关键工序之一。要求精修后的电缆端面达到：
①芯线垂直精修端面、外表面无损伤；
②电缆端面（包含外导体衬套）目测平整；
③电缆外导体切口整齐、无毛刺、无向内翻卷；
④介质切割整齐、表面无金属屑和其它污染
（4）射频电参数的测量
①电压驻波比的测量；
②损耗的测量；
③电长度（相位）的测量；
④三阶互调（PIM）的测量；
⑤电磁屏蔽（射频泄漏）的测量。
3.2特殊过程是焊接过程。因路由器主板的质量不能通过后续的测量或监控加以验证。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：
a）过程鉴定，证实所使用的过程方法是否要求并有效实施；
b）对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护保养有严格要求，并保存维护保养记录，执行《设施和工作环境控制程序》的有关规定。相关生产人员要进行岗位、考核、持证上岗；
c）由开发部确定最佳的工艺参数，生产部负责编制作业指导书，经生产科经理审批并实施，以保证产品质量；
d）对这些过程的生产监控应进行记录，填写相应的生产日报表和检验记录；
装配式建筑构件生产工艺设计 0前言 随着我国各级政府的大力推进，企业的积极参与，装配式建筑迎来了发展的春天，装配式混凝土结构取得了显著的进步。预制混凝土构件在装配式结构中起了很大的作用，可以说构件的优劣直接决定了装配式建筑的成败。在政策的引导和新的市场形势下，很多构件厂如雨后春笋般崛起。但是到目前为止，国家没有此类关于构件厂设计的规范性文件，工厂工艺和布局存在较大差异，很多厂家因为规划设计不合理，造成投资浪费和生产成木高、生产能力不能得到充分发挥，存在较高安全隐患等问题，投入产出比较低，存在持续的亏损,本文就根据实际的设计和管理体验探讨装配式建筑构件厂设计的整体思路，并介绍几种生产工艺的特点和适用范围。 图1 构件工厂平而图举例。
1设计的整体思路 投资者希望有较大的投资回报，因此，在建厂前需要根据木地市场对各种构件的实际需要，考虑好生产规模(即生产能力，m;/年)、产品纲领(即产品的品种、规格及数量)和厂址的选择，它们决定了工厂的性质、自动化程度和产品成木。工艺设计在构件厂设计中起着主导作用，决定了生产场地布置及设备安装等，因此，在场地选择和布置之前，首先需明确预制工艺的各项细节问题，根据预制构件的不同，需采取不同的预制工艺。装配式结构的主要预制构件有:叠合梁、预制柱、预制叠合剪力墙板、叠合楼板、预制外墙挂板、预制阳台、预制楼梯、预制空调板等(图2)。一般而言.预制构件的生产工艺包括:钢筋
加工冷加工、绑扎、焊接、模具拼装、混凝土拌和、混凝土浇筑、密实成型(振动密实、离心脱水、真空脱水、压制密实等、饰面材料铺设、养护(常温养护、加热养护)、成品检验等。 图2 装配式结构主要预制构件 评价构件厂工艺设计的优劣要从产品生产品质、生产效率、安全、工人劳动强度、生产环境等几个方面综合考虑。生产效率的评价:当生产工人人数达到设计定员时，生产的构件数量是否达到设计值。也可以从人均生产数量( m;/人)和每小时生产构件数量( m3/h )两方面来考虑。按照成型的班组来计算，即从混凝土搅拌喂料到装、拆模工艺的人员(不计钢筋加工)，在完全按照工艺条件前提下生产，管桩厂人均数一般可达到4m;，管片厂人均数一般可达到3m;而装配式建筑构件厂目前人均数在0.7-2.5m3;。每生产构件数量要看是否达到设计值。生
电子产品制造过程 电子产品已经融入到人们生活的各个角落，无论是我们平常用的手机、计算机；还是供我们平常娱乐看的电视、玩的游戏机；以及我们学习和实验所需的一些高级设备都属于电子产品。可以说，电子产品给我们的生活和工作带来了巨大的便利。而这些电子产品是怎样通过一个个微小的元器件制造出来的呢，本文就将对这些电子产品的制造过程进行简介。 一.印制电路板的装配与焊接 一台电子设备的可靠性主要取决于电路设计，元器件的质量和装配时的电路焊接质量。电子设备大都采用印制电路板，把电阻、电容、晶体管、集成电路等元器件按预先设计好的电路在印制电路板上焊接起来就成为具有一定电气性能的产品核心部件。 1.印制电路板 印制线路板，英文简称PCB(printed circuit board )或PWB(printed wiring board)，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，由于它是采用电子印刷术制作的，故被称为“印刷”电路板。[1] 印制电路板分为单面印制电路板、双面印制电路板和多层印制电路板。单面板由基板、导线、焊盘和阻焊层组成，单面板只有一面有铜箔，一面为焊接面，另一面为元件面，主要应用于低档电子产品。而双面板两面都有铜箔导线，应用也较为广泛。电子技术的发展要求电路集成度和装配密度不断提高，连接复杂的电路就需要使用多层印制电路板。 2.印制电路板的装配 （1）把各种元器件按照产品装配的技术标准进行复检和装配前的预处理，不合格的器件不能使用。 （2）对元器件进行整形，使之符合电路板上的位置要求。元器件整形应符合以下要求：所有元器件引脚均不得从根部弯曲，一般应留1.5mm以上。因为制造工艺上的原因，根部容易折断；手工组装的元器件可以弯成直角，但机器组装的元器件弯曲一般不要成死角，圆弧半径应大于引脚直径的1～2倍；要尽量将
PC 部品工艺流程及产污节点图 本项目砂石场和筒仓均设置于密闭的生产车间内，水泥、粉煤灰、矿粉等通过散装水泥车运输至厂区后储存于筒仓中。项目是通过在生产厂房中，单体移动模板的循环传动自动流水线，经过装配预埋配件（包括装饰面层、预埋配件）、钢筋骨架的安装、混凝土的浇筑、振捣、在蒸养窑体内蒸养及预制混凝土部件脱模吊装，再通过成品传动车运到场外成品堆场进行堆放，具体工艺流程图如下： （1）钢筋加工工艺流程说明： N 、S3-1 N 送往其他产 品生产线 注： N ：机械加工噪声 S1：废边角料 备注：S3-1—废边角料；N-噪声。 图1 钢筋加工工艺流程及产污节点图 工艺流程说明： 将外购钢线经过拉伸、弯曲和剪切等工段加工成各种产品所需的形状。此工序产生的三废主要是噪声和废边角料。 （2）叠合板、楼梯等构件生产线工艺流程说明： 备注：G4-1—清扫粉尘；G4-2—搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘以及堆场粉
尘；G4-3—天然气锅炉燃烧废气；S4-1—废脱模剂桶；S4-2—废混凝土；N-噪声。 图2 叠合板、楼梯等构件生产工艺及产污流程图 混凝土搅拌：不同颗粒大小的砂石通过铲车运送至砂石仓中，通过微机控制系统根据选定的配方进行计量，石子和砂通过密闭的输送带送至搅拌机中，储存于筒库中的水泥、粉煤灰和矿粉等散装物料和缓凝剂通过螺旋机送至搅拌机中，自来水通过放料阀放入搅拌机中。搅拌机主楼全封闭搅拌，搅拌好的砼通过砼机构输送到布料机内对结构部件进行浇筑。此工序产生的三废主要是搅拌站搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘和堆场粉尘。 构件安装：通过清扫机以及人工对模台表面进行清理，清洗干净的台模根据确定的组装模具的位置通过自动标线系统进行划线并借助喷涂机在其表面喷涂脱模剂。安装模具以及预留预埋件，底层浇注装饰层的混凝土，中间安装保温板，上面安放结构钢筋（钢筋在钢筋加工车间根据板材设计需要进行加工）拼装结构层模具，并在其中对水电管盒等进行预埋。此工序产生的三废主要是清扫粉尘、废脱模剂桶和废弃的混凝土。 构件成型：预埋工序完成后对其进行浇注，浇注后的构件通过振捣台振实，振频为80~100之间，时间为30s，重复3~5次，直至混凝土表层无气泡产生。在静停区静养2h后对其表面进行拉毛处理（用扫把蘸取水泥浆水，在墙面拍打，这样水泥水会渗进去，表面形成一个个凸点，就是拉毛处理），后送至养护窑中进行养护。养护时长为8h。养护窑为7层，每层8个养护室。养护窑由中央控制系统控制，根据需要各养护室独立养护结构部件。养护好的结构部件出板后冷却，对模板进行拆卸运送至成品堆放区修饰并标注编码后出厂。此工序产生的三废主要是天然气锅炉燃烧废气、噪声和废弃的混凝土。 其中蒸汽静养的过程可分为静停、升温、恒温、降温等四个阶段： 静停阶段：混凝土构件成形后，在室温下停放养护叫做静停，以防止构件表面产生裂缝和疏松现象。 升温阶段是构件的吸热阶段，升温速度不宜过快，以免构件表面和内部温差太大而产生裂纹。 恒温阶段是升温后温度保持不变的时间，此时混凝土强度增长最快，这个阶段应保持90%以上的相对湿度，最高温度不大于65℃。
江苏景灿钢杆有限公司三管塔安装方案 三管通信塔安装 批准： 审核： 编制： 目录
目录 (1) 一、工程概况 (2) 1、工程概况 (2) 2、工程量和工期 (2) 二、编制依据 (2) 三、作业前的条件和准备 (2) 1、技术准备 (2) 2、施工人员组成 (3) 3、主要施工机具 (3) 4、材料和设备 (3) 5、安全器具 (4) 6、工序交接 (4) 7、其他 (4) 四、作业程序、方法和内容 (4) 1、主要施工步骤 (4) 2、施工工艺 (4) 五、质量通病处理及预防和作业过程中控制点的设置 (6) 1、质量通病处理及预防 (6) 2、作业过程中控制点的设置.. (9) 3、质量标准及要求 (10) 六、作业的安全要求和环境条件 (11) 1、作业的安全要求 (11) 2、环境条件 (11) 三管塔施工方案
一、工程概况： 1、工程概况： 本工程为中国有限公司分公司三管通信塔安装工程，本工程采用机械绞磨（或人工绞磨吊装）。使用机械绞磨（或人工绞磨）吊装三管通信塔是建筑安装企业总结多年安装经验，经专业施工人员及技术人员共同研究，制定的一种安装方法，该吊装方案，吊装经济，但使用机械绞磨（或人工绞磨）吊装对安全要求较高，对现场安装人员的施工整体素质要求较高，因此必须严格按吊装操作规程，确保安全，经密组织，谨慎操作。工程地点位于，设计使用年限50年。 建设单位：监理单位： 施工单位：设计单位： 2、工程量和工期 塔型塔高（m）数量（基）工期要求备注 三管塔 二、编制依据 1、国家法律法规性文件 2、国家标准及规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001 《建筑钢结构焊接规范》JGJ81－91 《塔桅钢结构施工及验收规程》CESC80:2006 《移动通信工程钢塔桅结构验收规范》YD/T5132-2005 《起重机械技术条件》GB5226.2-2002 3、业主制定的质量目标和合同承诺 4、已批准的施工图和设计变更及设备出厂的技术文件 5、合同规定采用的规程规范等工程施工装备和现场条件 6、类似工程的施工经验、专题报告等可作为参考资料 三、作业前的条件和准备 1、技术准备： 1.1、安装前应取得基础验收合格的资料证明文件（包括根开、地脚螺栓安装）。 安装前应根据基础验收资料复核各项数据，按下表执行 支承面、支座和地脚螺栓允许偏差
东莞市金大洋环保科技有限公司 销售与生产对接流程与责任 第一：流程如下 第二：流程工序、权限与责任 每个工序都必须有负责人，工序负责人必须按照客户的要求与工程图纸 销售订单 工厂业务跟单员 工 程 部 采 购 物 料 计 划 生产中心 机加工组 紫外线组 过滤器组 抛光组 电工组 包装组 入 库 出 货 品质部 FQC OK QA OK 责任人小吴 责任人黄工 责任人小吴 责任人小黄 责任人小马 责任人老胡 责任人老胡 责任人老胡 责任人老彭 责任人小彭 责任人小马 责任人董师傅 责任人老肖 责任人老胡、小吴、小马
的要求进行计划作业并进行层层监督，发现质量不合格要及时向车间主任汇报。如果没有按图纸与客户要求以及生产指令单作业，耽误了生产计划交期，影响到客户以至于被客诉，部门将根据实际情况与影响程度进行处罚或者赔偿。如果客户对业务合同进行处罚，相关负责人将承担相应责任。整个工作安排由车间主任安排，并负责工作检查监督，对违规操作、不服从工作安排、故意违反公司规章制度等人员要进行处罚与教育。 第三：具体权限与责任落实 1、工厂业务跟单员吴凤娇(业务有了解生产与出货状况直接找小吴） 吴凤娇负责工厂业务跟单。在工序制作中进行跟踪产品生产进度直至出货。并及时与业务保持联系，生产发生异常（如：停电、缺料、设备故障等）要及时反馈至业务部，便于业务及时与客户沟通，避免客户误解，保障对客户的诚信与承诺，体现公司良好形象。如果订单发放遗漏，耽误交期，责任由跟单承担。 责任承担的具体处理：（1）、在跟单过程中，如果被客户取消订单，业务员的提成由跟单承担，并且再赔偿公司损失按订单的雇佣金+订单金额的10%。（2）、出货跟踪不到位，导致出货延迟并被客户投诉，处罚记小过一次。（3）、不能及时解答业务关于生产情况，工作态度不端正（如：我不知道等不和谐语言被部门或者客户投诉），按警告/记过处理。 2、工程部责任人黄自强 销售部的订单发至工厂由吴凤娇直接接收，生产收到订单后，将订单交予工程部并自己备份。工程部负责制作BOM、图纸、材料预算、工艺操作流程、作业指导书、产品说明书、检验标准等。工程部将制作OK的BOM表再移交给PMC（吴凤娇代）。
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
序号序号 作业流程 发外准备 发外加工实施 作业流程 责任人表单作业内容 计划员 《发外加工 计划》、 《物料请 购单》 1.当生产部计划员接到供销部的《订单需求汇总 表》后，结合现有的生产情况，当生产生产产能 负荷、生产工艺无法满足订单需求时，由计划员 在接到《订单需求汇总表》后2小时内编制《发外加 工计划》或《物料请购单》提出物料发外加工申请， 并在1小时内提交生产主管审核。 生产部 主管 《发外加工 计划》、 《物料请 购单》 生产主管接到计划员编制《发外加工计划》或《物料 请购单》依据目前生产的产能负荷在1小时内进行审 核；审核不通过交计划员再行制定生产排产或发外计 划； 生产主管 《发外加工 计划》、 《物料请 购单》 1.生产部主管对审核后的《发外加工计划》或《物料 请购单》，依据发外需求，召集技质部负责人、计划 员、采购及相关业务员进行发外评审； 2.评审采取一票否决制，否决必须说明理由，否 决后由发外申请部门负责人在1小时内将否决 情况呈报总经理审批是否执行外发； 生产主管 评审后的 《发外加工 计划》、 《物料请 购单》 评审一致通过需外发时，由发外申请部门负责人在 1小时内提交总经理审批；审批通过由发外申请部门 负责人将审批后的《发外加工计划》或《物料请购 单》在半小时内分发至技质部、采购、仓库负责人； 评审后的 《发外加工 计划》、 《物料请购 单》及 《发外加工 订单》、 《发外加 工协议》 1.采购收到总经理批准后的《发外加工计划》或 《物料请购单》，跟进要求进行发外加工期、量分 析，在选择好加工厂后，编制《发外加工订单》 或《发外加工协议》并与相关加工厂进行签订后，_| 米购、 技质负 责人 分发至财务部门； 2.技质部收到审批后的《发外加工计划》或《物料请 购单》按发外产品的需求准备技术图纸与相关技术资 料产品图纸，产品电子图，加工工序，物料清单）， 当技术资料外发时由技质部负责人提交总经理批准后 提供给采购； 3.仓管员根据《发外加工订单》准备好发外加工物 料，制作外发清单（包括所发物料与提供的相关技术 资料） 采购/ 仓 管员 《材料/ 半 成品出仓 单》/ 《放行条》 1.采购员通知加工厂来厂提货，并通知仓管员准 备好发外加工物料后开具《材料/半成品出仓 单》、《放行条》交加工厂收货人员会冋所提供的外 发清单一并签收； 2.如需我司送货的由采购安排仓库准备好发外 所需物料、相关技术资料、《材料/半成品出仓 单》、《放行条》，送货者送货后将加工厂签收的 《材料/半成品出仓单》及外发清单在回厂后1 小时内交仓管员： 责任人表单作业内容
关于PC预制构件工厂建设、设备采购产品构成的建议 根据公司业务发展的需要，需继续投资建设PC新工厂，结合本人从阿尔法PC工厂立项建厂到目前满负荷运营，遇到的问题及经验教训。下面就从工厂建设、设备采购、产品构成、产品质量、成本、工期控制等这四方面谈下个人的一点意见及建议： 一、工厂建设 █ 1. 哪些行业企业或者集团适合投资建设PC工厂 投资一个150亩地左右的标准工厂，算上土地、各种设备、办公及配套在国内需要1.5亿-2.5亿左右（国产设备），如果土地价格高，可能成本还要上升；并且还要涉及人员、技术、市场等诸多方面，因此，在是否投资建设一个PC工厂，各个企业还是非常慎重。就目前国内的整个形势来看，还是像我们飞彪建设这样的施工总承包企业是我们投资建设的主流，尤其一些特级企业，具备从设计到生产制造再到施工建设的全产业链能力，这点是非常重要的。单纯的预制构件工厂，没有政府项目或自身建设业务，靠承接订单经营单一企业，不仅仅是现在，起码两到三年内生存都会比较困难——“无EPC，不PC”。
█ 2. 工厂建设的规模到底要有多大 个人认为应以公司能力定规模、应以市场定规模、应以当地 发展情况定规模。在选择土地的时候适当考虑未来的拓展空间，如果市场订单不确定，一期可以考虑只上一条自动化生产线，但要考虑足够的发展空间。 █ 3. 工厂的人员管理情况 目前已经建成的这些工厂有几个问题尤为突出，行业间专业管理人员匮乏，挖角情况严重、真正从事过大面积生产的一线技术人员和管理人员很少、管理人员薪资较高、工人流动性很大、设备维护情况很差。因此，个人建议工厂的管理者最好不要找建筑行业的相关人员，而应该从工厂角度出发，挖掘一些其他类型工厂的管理人员，比如像天业通联等一些精加工工厂、设备、精密仪器工厂等等，只要是原来从事的是相应对管理要求比较严格的工厂就可以。因为我们原来从事的建筑业从管理到流程再到产品都比这些工厂的要求要粗放的多，我们现在建设的是一个工厂，就一定要从工厂的角度去考虑和解决问题，从人员工资、管理体系、产品体系、设备维护等等诸多方面。 █ 4.工厂建设规划布局
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。就是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态与内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程与操作方法等工艺规定(文件)。 3、工艺文件 指导工人操作与用于生产、工艺管理的各种技术文件。就是企业组织生产、计划生产与进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标,工艺过程中选用与控制的有关量,如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具与工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。她以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备与工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单(BOM) 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称与加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号(代号)名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括: 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式与程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计与开发(产品数据)-过程设计与开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压就是所有工序的第一步。先就是把钢板在切割机上切割出合适的大小,这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作,然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具,只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件,模具的作用就是非常大的,模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压就是一种金属加工方法,它就是建立在金属塑性变形的基础上,利用模具与冲压设备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、
建筑工业化预制混凝土PC构件工厂ERP系统项目需求分析 慧材新材料科技(上海有限公司 一、工厂生产线概况: 具体工艺流程、工位说明见CAD图纸中图示。 产品名称生产线名节拍 楼梯固定模台生产 阳台固定模台生产 外墙独立流水线生产10分钟每片 内墙独立流水线生产 (时间可调 楼板独立流水线生产 分析:从整体考虑,项目还必须包含钢筋工位、模具工位等其他周边工位,在加入班次、材料仓库、成品仓储区域等要素,形成由订单进入到成品发出的完整闭环。 二、系统要求: 1.控制系统要求:构筑起各工位、设备之间协调、高效,具有柔软性、满足生产节拍要求
的生产线。 主要工位生产设备的自动控制部分基本上由流水线设备提供,如画线机、布料机、养护窑,搅拌站等,其底层控制由PLC完成,各PLC可支持profibus标准总线,也可连接以太网,一些工位设备配有PLC操作面板,或配有电脑操作控制。 分析:此处要求主要设备形成网络连结; 要求生产线具有全自动(全程自动,人工干预(整体某个节拍自动,检修(单个工位手动三种运行模式。 分析:此处要求主要设备可以有多种操作方式,直至全自动;针对全自动设备,主要需要实现的设备是划线、布料、混凝土输送车、码垛机及搅拌站。甚至包含生产线模台流转系统的控制。 流水线生产基本节拍为10分钟(8~15分钟之间可调 分析:此参数调整主要用于在流转的时间间隔控制及软件系统的参数调整。 中控室能向各主要生产设备PLC控制器传送由CAD图纸转换来得控制参数数据。 分析:此功能主要针对划线机、布料机、搅拌站这些设备,这些设备不仅需要控制指令,还需要有工作数据。具体工作数据包括:布料机的布料区域及布料量、划线机的工作图形、搅拌站的方量等信息无法从AUTOCAD中直接获得。(例 如:ALLPLAN数据接口解决方案SAA系统 生产线控制流程结构图如下(见图片
电子产品生产工艺流程
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产品生产总流程 接到订单 SMT 组装 包装 BOM 工艺 研发输 订单评审 输出给采购 不合格入库通 PMC(计订单要求 订购 物料回IQC 抽检 合格计划安 仓库 SMT 备好相关SMT 贴片品质检查 不合格入库，计划安 备好组装相 物料加工处IPQC 合格不 AOI 测试 外观检查 升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首 内核程
DPF 组装生产 品质 软件升产线测 根据具体需要进行 不合格返 合 机器老 品质删除不要清洁机器 入成品库 计划安排品质品质QC 合 不合格返包装备料 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称产品整箱称重、QA 不合格返 合合 品质PASS 客户验货 合不合 出 品质通知返工， 首
生产工艺检验规程 1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面
江苏景灿钢杆有限公司三管塔安装方案 管通信塔安装 批准：_____________________ 审核：_____________________ 编制：____________________
目录................................................................................. .1、工程概况.......................................................................... ..2 1、工程概况......................................................................... ..2 2、工程量和工期....................................................................... ..2 二、.............................................................................. 编制依据2 三、.................................................................... 作业前的条件和准备2 1、技术准备 (2) 2、施工人员组成 (3) 3、主要施工机具 (3) 4、材料和设备 (3) 5、安全器具 (4) 6、工序交接 (4) 7、其他 (4) 四、作业程序、方法和内容 (4) 1、主要施工步骤 (4) 2、施工工艺 (4) 五、质量通病处理及预防和作业过程中控制点的设置 (6) 1、质量通病处理及预防 (6) 2、作业过程中控制点的设置 (9) 3、质量标准及要求 (10) 六、作业的安全要求和环境条件 (11) 1、作业的安全要求 (11) 2、环境条件 (11)
产品生产总流程 接到订单 SMT 方案组装方案包装方案 BOM 工艺方案 研发输出方案 订单评审 输出给工程 采购 不合格入库通知采购退货 PMC(计划) 订单要求订购数量 订购 物料回仓 IQC 抽检 合格入库 计划安排SMT 仓库 SMT 备好相关物料（1天） SMT 贴片（3天） 品质检查（1天） 不合格入库，计划安排返工 计划安排组装 备好组装相关物料 物料加工处理（1天）IPQC 巡检 合格入库 合格 不合格 AOI 测试 外观检查升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首件 内核程序烧录
生产工艺检验规程 DPF 组装生产 品质IPQC 巡检软件升级 产线测试根据具体需要进行 不合格返工处理 合格机器老化 品质IPQC 巡检删除不要内容 清洁机器装袋 入成品库 计划安排包装 品质IPQC 巡检品质QC 抽检 合格 不合格返工处理 包装备料（半天） 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称重、装箱 产品塑封 整箱称重、封箱 QA 抽检 不合格返工处理 合格 合格 品质PASS 入成品库 客户验货 合格不合格 出货品质通知返工，计划安排时间 首件
1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 （5）、移开烙铁；焊锡浸润焊盘的焊部位以后，向右上450方向移开烙铁，结束焊接。从第三步开始到第五步结束，时间大约1~3秒钟。 正确的防静电操作 （1）、操作 E S D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。
监理流程及控制要点（三管塔/筏板基础） 桩基础定位含现场环境现场安全防护措施 重点：核实经纬度，与设计图纸有无偏差，是否存在偏移距离，偏移距离是否在允许的范围内，放线定位是否符合图纸设计要求。 2进场开工准备、安全及技术交底、测量放线定位 安全交底现场人员资格证件检查 重点：安全技术交底，必须留下纸质档文件，施工，监理，
必须签字确认，开工前检查安全防护措施是否到位，安全警示牌是否全部按相关要求悬挂，安全措施不到位，坚决不予开工。 基坑长度基坑宽度 基坑深度石料检查 水泥检查沙料检查 垫层检查 监理重点：基坑开挖后要注意堆土距离，及堆土高度。需要放坡的必须放
坡，防止基坑坍塌，由于地形限制，需要转运开挖土方的，做好土方量核实工作，并拍照留底。现场检查使用水泥必须是祁连山普通硅酸盐C42.5水泥，沙料粒径，石料粒径是否符合相关要求规范，沙料含泥量是否在允许的范围内。如浇筑使用商混，必须检查商混送货单及配料单。垫层要求素土夯实后浇筑10CM。 钢筋型号检查钢筋直径检查 钢筋双向间距基础整体钢筋铺设 监理重点：检查钢筋型号及材料出厂合格证，钢筋板扎完成后，以设计图纸为依托，检查钢筋间距，钢筋直径等。 6基础二次浇筑与完工检验 混凝土浇筑+导流槽预埋件位置核查
浇筑后连系梁整体（需测量浇筑后尺寸） 重点：混凝土浇筑前再次确认预埋件根开，及±0，保证误差不大于2mm，并检查预埋件是否焊接牢靠，防止在振捣过程中发生位移，浇筑过程中震捣密实。 7地网安装与检测 接地体埋深及防锈处理接地地阻值接地体单根外观尺寸 监理重点：接地地阻值不的大于5欧姆，地阻值过大， 8基础养护完成与检验 回弹测试数值外观检查
服装厂跟单的工作流程 一、日常工作： ⒈全面准备并了解订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给技术部和业务部，以便及时确认。 ⒉务必保证本公司与外加工厂之间所有要求及资料文字化并明确、一致！ ⒊事先尽可能多地了解各加工厂的生产、经营状况并对工厂的优/劣势进行充分评估，做到知根知底。 ⒋跟单员言行、态度均代表本公司,因此与各业务单位处理相应业务过程中，须把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。严禁以任何主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。处理业务过程中不能随意越权表态,有问题及时请示公司决定。 ⒌预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细则进一步完善方为根本之道。 二、生产厂中验货工作程序： ⒈面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。 ⒉如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。 ⒊校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。 ⒋根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。 ⒌投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。 ⒍每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。 ⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。 ⒏针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。 ⒐成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。 ⒑大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。 ⒒加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。 ⒓对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。 跟办： 1）有较好的外语基础，掌握一定的专业外语，同时至少对服装生产流程有基本上的了解：接单--备料--开裁--扫粉（如有车花或钉珠）/排花（如是喱士排花款）--车缝--手工--后整--查货--包装 2）接单：清楚明白不同客户对样办款式及风格上的需求，在跟客户接单时，能及时发现一些生产上可能出
钢结构构件加工工艺标准 一、施工准备： 1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。 2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。 3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。 4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。 5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。 6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。 二、材料要求： 1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。 2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。 3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。 4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料： ①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。 ②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。 ③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。 6、材料管理： ①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。 ②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。 ③、材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。 ④、焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 ⑤、涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
工厂生产流程细节 一．订单 1，收到订单； ①.应按工厂生产安排进度确定订单中交货日期是否适宜;如有问题,应及 时商量安排. ②.及时对好适合订单的材料仓库有无库存 爱仔-----注塑/贴头 反应国核对仓库 阿卿-----框架电池 没有库存的材料及时反馈安排。 为更有效率安排生产，应在工厂/仓库划分一块区用来堆放未上生产线的订单材料（包含此订单工厂已有的库存成品） 厂长、仓库主管、生产主管、拉长应及时记录未生产订单的材料，进行跟踪安排；在离上一订单完成前5天内必须做到下一订单材料已备齐全。同时有必要划分一块进行待出货区（已生产的订单未及时出货或未及时送出贴标）。 阿国—来料、点数、核对、分开至相对应订单材料区，再进行核实。在对应生间订单中对材料进行记录; 阿卿---(框架)，在相对应生产订单材料区对来进行材料跟踪记录，核对来料是否正确，对来料质量进行抽检（有必要对来货材料做出想对
应的样板检察材料是否标准，确保在下生产线来料准确无误；应 避免在生产过程中出现材料不对或质量不行等问题 爱仔---（注塑、贴头），在相对应生产订单材料区进行材料跟踪记录；确保所备材料完全符合生产要求标准 2,出货 送贴标成品和直接出货成品 爱仔应把相对应订单的成品进行打包，装箱；写明细送货单，然后阿卿或阿国或厂长应对打包货物进行抽查复核签名。无论是爱仔或厂长，阿国和阿卿应谨慎严格进行质量和数量把关确保做出货物符合客户要求质量，避免做错型号或尺寸、或产品质量根本不过关; 3,出货后清理： 阿国进行盘查，确保订单出货数量符合来料数量！所来料订单型号数量有多应及时入库记录分类以备下次相对应订单做货，做到节约成本。 相关负责人必须做到：来料清楚，入库仔细，做货谨慎，出货核实无误。 做货过程中出现在不良材料，如坏IC，应当分类储存好以备退货或换货，需要及时换板出货的，则应退坏出市场换合格IC板。主管需要告知工厂生产同事严格对待生产材料避免生产过程出现因手工问题而出现的大量坏材料. 电芯退货需知：
模型休整工艺流程(石膏组) 一、接模（检查工作模型） 接到牙模时首先由师傅看清楚医生的要求，以及来模的制作条件是否合格，即来模是否完好，印模是否清晰等。如有疑问请马上送到质检部门处理。把检查过的模型分别放在合格区、待判定区、待检验区、不合格区。用铅笔标明需要加工的牙位以避免出现做错货的现象。 二、工作模型的修整 用模型修整机修整底部及四周，修整后的底部至牙龈的厚度应为0.9~1.2cm。开好固位槽以增加模型与底座的结合。注意不能损坏基牙以及对应的对颌牙、能确定咬合关系及需做的游离端等重要部位。 三、上复位盒（俗称胶盒） 在复位盒内灌满石膏，将修整好的模型压入。可先在固位槽的部位先填入少许石膏再压入。待稍干时刷干净复位盒和基牙上粘着的多余石膏，复位盒面至整体牙龈部的距离应为6~8mm左右。 四、修整颈缘 先由部门师傅根据每位员工的技术水平进行分货。看清楚模型基牙的肩台与牙龈的位置，用手术刀在基牙上轻刮一圈，以保证牙龈边缘的准确，使颈缘清晰圆滑。注意：模型上的石膏小瘤应先切除，辨认出肩台与牙龈，略做修整，不允许刮至肩台位置，否则将使颈缘过长。基牙两侧的邻牙的接触面可以刮除 0.1~0.2mm以良好的恢复冠的接触区。桥体的处理应根据牙龈的丰满度来确定，刮除的时候应该均匀一致。 五、倒凹的处理（俗称扣位） 检查该加工的基牙是否有倒凹，如果有即补石膏至垂直，至同一个就位道为止，用铅笔将牙齿颈缘线画出，以方便边缘修整的准确。注意：切牙一般情况下唇侧和后牙的颊侧肩台上不能补石膏，否则将导致密合度下降，影响修复效果。 六、分离模型 用0.2mm薄的U形石膏分离锯分别沿患牙（基牙）近远中邻面向龈方并且与患牙（基牙）牙长轴平行的方向向下锯开。锯时注意模型不能太湿，以免粘锯片，锯缝要窄。切割时不得伤及患牙（基牙）保持垂直向切割。锯开线在两边相互平行。 七、修整代型（俗称车边）