孔位加工方法

8字孔的加工方法
8字孔的加工方法主要包括以下步骤：
1. 确定8字孔的位置，并按照设计图纸的要求进行划线。

2. 在需要打孔的表面上放置一个定位销，以确保打孔位置的准确性。

3. 使用钻头在8字孔的中间部分钻一个小孔，作为起始点。

4. 使用扩孔钻对小孔进行扩孔，以形成8字孔的中间部分。

5. 使用切割刀或铣刀对8字孔的两侧进行切削，以形成8字孔的侧壁。

6. 使用磨石或砂纸对8字孔的表面进行打磨，以使其光滑并去除毛刺。

7. 检查8字孔的质量，确保其符合设计要求。

需要注意的是，具体的加工方法可能会因材料、设备、精度要求等因素而有所不同。

因此，在实际加工过程中，应根据具体情况进行调整和改进。

气膜孔加工定位方式解释说明以及概述引言1.1 概述气膜孔加工定位方式是一种用于加工过程中定位孔位置的方法。

在制造和加工领域，高精度的定位是极为重要的，因为它直接影响到产品质量和装配效率。

通常情况下，气膜孔加工定位方式结合了传统的机械定位和先进的气体力学原理，以实现更精确、可靠且高效的定位。

1.2 文章结构本文将分为四个主要部分来讨论气膜孔加工定位方式。

首先，在引言部分，我们将对气膜孔加工定位方式进行概述，并介绍文章整体结构。

其次，我们将在第二部分详细解释和说明不同气膜孔加工定位方式的定义、背景以及原理与特点。

然后，在第三部分中，我们将对基础定位方式和高级定位方式进行概述，并探讨这些技术的发展趋势和挑战。

最后，在结论部分我们将回顾要点，并对气膜孔加工定位方式未来发展进行展望。

1.3 目的本文旨在深入研究和解析气膜孔加工定位方式，并提供对这些技术的全面理解和概述。

通过详细探讨各种定位方式的原理、特点和优缺点比较，我们旨在为读者提供一个清晰而准确的了解，使其能够更好地理解和应用气膜孔加工定位方式。

此外，我们还将探讨这些技术未来可能的发展方向，以及存在的挑战和机遇。

2. 气膜孔加工定位方式解释说明：气膜孔加工定位方式是一种广泛应用于工程领域的高效加工技术，它通过利用气流形成的薄膜作为加工定位的依据，在精确定位孔的位置和方向上具有独特的优势。

本节将对气膜孔加工定位方式进行详细解释和说明。

2.1 定义与背景：气膜孔加工定位方式是一种基于液压原理的无需机械接触即可实现精确定位的方法。

在此技术中，通过控制气流进出以及压力差来形成一个微小空间内局部高速气流，这样能够形成一个“吹垫”的效果，从而使得被加工对象能够靠在气垫上，并通过调整其位置来实现准确定位。

该技术最早由航天科技领域引入，主要应用于航空发动机零部件等高精度装配中。

随后，由于其独特优势和广阔应用前景，逐渐推广至其他领域如汽车制造、数控切割等。

2.2 不同气膜孔加工定位方式的原理与特点：气膜孔加工定位方式主要可分为两类：传统气垫定位和微通道气膜定位。

第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。

钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。

在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。

其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。

标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。

颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。

工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。

如图中虚线所示。

导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。

麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。

顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。

冲孔工艺流程
《冲孔工艺流程》
冲孔工艺是一种常用的金属加工方法，用于制作金属材料上的孔洞。

冲孔工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计孔位：首先，需要在金属材料上进行孔位的设计。

这需要根据最终产品的要求和规格来确定孔洞的尺寸、形状和位置。

2. 制作模具：根据设计好的孔位，需要制作相应的冲孔模具。

模具的制作需要考虑到孔洞的尺寸精度和表面质量要求。

3. 调试设备：在进行冲孔之前，需要对冲孔设备进行调试和检验。

确保设备的正常运行和模具的准确性。

4. 材料定位：将需要进行冲孔加工的金属材料固定在冲床上，并对其进行定位。

确保孔位的准确定位和稳定性。

5. 进行冲孔：在材料定位后，使用冲床对金属材料进行冲孔加工。

冲孔过程中需要控制冲头的下压力和速度，以确保孔洞的质量和尺寸准确。

6. 检验产品：冲孔完成后，需要对产品进行检验。

检查孔洞的尺寸、形状和表面质量，确保产品符合要求。

7. 后处理工艺：根据产品的要求，可能需要对冲孔加工后的产品进行清洗、去毛刺、抛光等后处理工艺。

以上就是冲孔工艺流程的基本步骤。

冲孔工艺在金属加工中应用广泛，可以用于制作各种金属产品，如筛网、滤网、通风孔板等。

通过精准的工艺控制和设备调试，可以实现高效、高质量的冲孔加工。

孔及螺纹加工钳工进行的孔加工，主要有钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。

钻孔也是攻丝前的准备工序。

孔加工常在台式钻床、立式钻床或摇臂钻床上进行。

若工件大而笨重，也可使用手电钻钻孔。

铰孔有时也用手工进行。

一、钻床(一)台式钻床台式钻床简称台钻，如图11-43所示。

台钻是一种小型机床，安放在钳工台上使用。

其钻孔直径一般在12mm以下。

由于加工的孔径较小，台钻主轴转速较高，最高时每分钟可近万转，故可加工1mm以下小孔。

主轴转速一般用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。

台钻的主轴进给运动由手动完成。

台钻小巧灵便，主要用于加工小型工件上的各种孔。

在钳工中台钻使用得最多。

(二)立式钻床立式钻床简称立钻，如图11-44所示。

一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示，常用的有25mm、35mm、4Omm、5Omm等几种。

立式钻床主要由机座、立柱、主轴变速箱、进给箱、主轴、工作台和电动机等组成。

主轴变速箱和进给箱与车床类似，分别用以改变主轴的转速与直线进给速度。

钻小孔时，转速需高些；钻大孔时，转速应低些。

钻孔时，工件安放在工作台上，通过移动工件位置使钻头对准孔的中心。

图11-43台式钻床图11-44立式钻床(三)摇臂钻床摇臂钻床是用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等，如图11-45所示。

它有一个能绕立柱旋转的摇臂。

主轴箱可以在摇臂上作横向移动，并随摇臂沿立柱上、下作调整运动。

刀具安装在主轴上，操作时，能很方便地调整到所需钻削孔的中心，而不需移动工件。

摇臂钻床加工范围广泛，在单件和成批生产中多被采用。

图11-45 摇臂钻床二、钻孔用麻花钻在材料实体部位加工孔称为钻孔。

钻床钻孔时，钻头旋转(主运动)并作轴向移动(进给运动)，如图11-46所示。

图11-46 钻削时的运动由于钻头结构上存在着一些缺点，如刚性差、切削条件差，故钻孔精度低，尺寸公差等级一般为ITl2左右，表面粗糙度Ra值为12.5μm左右。

(一)麻花钻及安装方法麻花钻是钻孔的主要工具，其组成部分如图11-47所示。

台式钻床加工高精度孔距方法作者：陈博范来源：《职业·下旬》2019年第05期在国家职业技能鉴定和职业技能大赛中，装配钳工、机修钳工及工具钳工等钳工类工种高级工、技师甚至高级技师技能操作考核试题中，大部分为组合件锉配试题。

该组合件锉配试件中都有精密孔和高精度孔距加工，也是考核的一项重要内容。

在钳工技师操作技能考核试题中有这么一组精孔加工内容，用10mm厚板进行锉配，板上有两个精孔10H7需钻孔加工，板侧面到两孔的距離（边孔距）为30±0.04mm，两孔中心距50±0.04mm。

往往在技能操作考核中，考场一般只准备台式钻床和普通平口钳，在其他准备通知单中不允许准备靠模及钻模等二类加工工具，并要求在规定时间内手工操作完成精孔加工。

这将给操作者带来很大难度，因此大部分操作者很难保证加工精度。

笔者曾多次参加技能大赛，并训练学生参加技能大赛及各类技能鉴定，本文总结出几种提高钻孔精度的方法，与大家共同分享探讨。

一、精密划线找正加工法一般情况下，钻孔划线是用高度尺划出孔位置线，冲眼规圆，然后通过规圆找正钻孔。

由于冲眼规圆误差较大很难保证孔距精度，现在笔者介绍一种精密划线找正加工法。

这种方法是用高度游标卡尺或量块校准划出孔位置加工线及不同孔径的方格线，以试件孔10H7为例，分别划出6、8、9.8mm孔径边框方格线，也可多划几个不同孔径边框方格线。

钻孔时采用9.8mm、顶角为90°～100°麻花钻头，钻锪窝边线依次与孔径边框线同时相切，若没有相切，应及时找正试件位置直至9.8mm孔窝相切（若没有相切可反面再试一次）。

钻孔时注意要不同方位观察相切情况，也可用精密游标卡尺测量孔窝边线到孔径边框线位置尺寸，位置确定后钻通9.8mm孔，孔口倒角后，机铰或手铰10H7至精度要求。

这里需要注意的是划线钻孔前，用样冲冲眼也非常关键。

冲眼是一项技术工作，如果冲眼小了钻孔时定心不好，开始钻孔时钻头钻尖就会偏移，有时无法定心，有时刚定心就得开始找正，费时费劲。

第⼋章孔加⼯【Drill】.第⼋章孔加⼯【Drill】【简述】本章节重点讲解钻孔加⼯，使⽤户掌握创建点位加⼯的操作和如何合理地调整钻孔的顺序以及避免撞⼑现象。

针对模型⼯件上的⼩孔位，往往就会采⽤孔加⼯的操作⽅法做加⼯，操作简单，减少加⼯时间，有利于提⾼模型加⼯的整体效率。

在NX CAM 中，点位加⼯包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和攻螺纹等加⼯操作，使⽤在“DRILL”加⼯模板，便可以编写这些加⼯操作。

在本章以钻孔为例，来讲述孔加⼯的各参数选项与应⽤。

【案例操作】为了使⽤学者更加⼯容易理解钻孔加⼯操作以及操作参数，钻孔操作的参数选项内容均⽤案例模型讲解。

附件部件为Drill-1.prt如图8-1所⽰。

在钻孔加⼯操作⾥，所有公共参数选项在前⾯章节介绍过的，在本章不再详述。

本章节的案例中，先介绍【标准钻】功能，给模型孔位置打个中⼼点的作⽤，为后⾯深钻孔起到定位的作⽤。

图8-1 Drill-1.prt⼀、定义加⼯⼏何打开Part⽂件（…\...\Drill-prt），并进⼊加⼯模块，在【加⼯环境】对话框⾥选择“DERILL”模块初始化进⼊加⼯界⾯。

在【操作导航器】切换为“⼏何视图”，编辑节点（MCS_MILL）设定机床坐标与安全平⾯，如图8-2所⽰。

加⼯⼏何节点（WORKPIECE），此模型为“指定部件”；⽑坯⼏何体不需要设定。

图8-2 加⼯坐标与安全平⾯⼆、创建⼑具在操作导航器切换到“机床”视图⾥，选择节点“GENERIC_MACHINE”并点击右键（MB3）→【插⼊】→【⼑具】，然后弹出【创建⼑具】对话框，如图8-3所⽰。

按指定要求创建钻头⼑具，⼑具类型为“DEILL”，⼑具⼦类型为【SPOTDRILLING_TOOL】图标、⼑具名称为“JMSK_ZD_5”，在【钻⼑】对话框中，设置“直径”为5，其他参数选项均为默认值。

单击【确定】完成⼑具的创建。

图8-3 创建钻头⼑具三、创建标准钻孔操作在操作导航器“程序视图”⾥，选择节点“PROGRAM”并单击〖MB3〗→〖插⼊〗→〖操作〗，将弹出【创建操作】对话框。

数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。

孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。

首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。

孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。

在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。

一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。

1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。

一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。

例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。

2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。

例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。

3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。

下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。

然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。

接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。

然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。