数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较

数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。

由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。

1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。

其编程方法与G01 相似，如图1所示。

使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。

②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。

③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。

因此，进给暂停在螺纹加工中无效。

④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。

⑤主轴功能的确定。

在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。

否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。

⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。

螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。

梯形螺纹的数控车削机械制造技术系王照信梯形螺纹的加工在车床螺纹加工中占着基础性的地位，本文从数控车削的角度主要介绍和探讨了梯形螺纹加工的几种进刀方法以及如何灵活利用参数编程的方法来加工内外梯形螺纹。

一、梯形螺纹加工的几种进刀方法在梯形螺纹加工中当螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给法车削。

当螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用粗精分刀车削的方法。

下面结合普通车床梯形螺纹的加工经验来讨论一下数控车削梯形螺纹的几种进刀方法。

1、左右切削法：车削P<8mm梯形螺纹时常采用左右切削法，可以防止因三刃切削而产生的振动和扎刀现象如图(a)所示。

2、车直槽法：用左右切削法时，每次横向进刀时，车刀都必需向左或向右做微量移动，很不方便，因此，粗车时可以用矩形螺纹刀先车出螺旋直槽，槽底径等于小径，然后用梯形螺纹刀左右车出两侧面，如图(b)所示。

3、车阶梯槽：车削P>8mm梯形螺纹时，可用头宽度小于P/2的矩形螺纹车刀，用车直槽法车至接近螺纹中径处，再用头宽等于槽宽W的矩形螺纹刀车至接近螺纹牙高，然后用梯形螺纹精车刀车螺纹两侧，如图(c)所示。

4、直进分层左右进刀法：如图(e)所示，可以用梯形螺纹粗车刀，先在牙中线处直进刀，然后左右进刀，切削时单刃切削，不易扎刀，每侧留出精车余量0.1左右，然后再精车。

5、沿侧面斜进分层单向进刀法：如图(d)所示，可以用梯形螺纹粗车刀，先沿牙一侧斜向进刀，然后单向进刀，切削时单刃切削，不易扎刀，每侧留出精车余量0.1左右，然后再精车。

4、5方法相比，4、5二、梯形螺纹的程序编制FANUC系统螺纹加工所用的指令主要为G32、G92、G76，对于G92、G76切梯形螺纹由于其轨迹比较单一，编程比较简单，这里不做介绍。

这里主要是利用G32指令结合变量编程的方法来编制多种轨迹的螺纹加工程序。

下面就以加工梯形螺纹Tr36×6配合为例，介绍如何在FANUC0IMATETC系统的数控车床上车削梯形螺纹。

在数控车床上进行螺纹切削的方法称为使用可转位螺纹刀片的单点螺纹。

由于攻丝操作既是切削操作又是成型操作，因此攻丝刀片的形状和尺寸必须与成品螺纹的形状和尺寸相对应。

根据定义，单点螺纹加工是切削特定形状的螺旋槽的加工过程，该螺旋槽每主轴旋转均匀地前进。

螺纹的均匀性由编程的每转进给速度中的进给速度控制。

螺纹的进给速度始终是螺纹的导程，而不是螺距。

对于单头螺纹，导程和螺距是相同的。

由于单点螺纹加工是多次加工，因此CNC系统为每个线程通过提供主轴同步。

数控车床加工螺纹尺寸计算方法（方式）-数控车床加工螺纹尺寸如何计算首先，是需要知道该百度1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。

查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为，牙高为，大径为，小径为，基准距离的基本值为，（最大为10，最小为），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于（最长为15，最短为）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。

底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端的地方。

因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（）/=1/16，计算得到d=；同理，有（）/=1/16，计算得到D=）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为；计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T 为例，T0101M3 S300 G0Z5M8 X24数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。

下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=乘P；2：55度英制螺纹d=乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=乘P； 6：60度米制锥螺纹d=乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。

数控车床多种螺纹加工技巧作者：李慧民来源：《科技创新导报》2011年第03期摘要:随着数控技术的发展,数控技能竞赛的日趋激烈,在数控车竞赛试题中出现了很多的普通螺纹,梯形螺纹,异型螺纹,本文就用FANUC-0iTc系统数控车床中螺纹车削加工的特点及注意事项.对常用的三种加工指令G92、G76和G32的含义进行了说明,并对它们各自的进刀方式、加工方法、编程方法及工件的加工精度方面进行了比较。

关键词:FANUC-0iTc数控车床螺纹车削进刀方式编程中图分类号:TG519 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)01(c)-0120-01在数控技能大赛中,数控比赛试题已经由第一届的单件发展到现在的五件的水平,试题的难度也由当初的高级水平上升到技师的水平,而在数控车削比赛加工中,比较难以掌握的是螺纹加工,其中包括梯形螺纹和特殊螺纹,如果加工过程中不引起足够的重视,就很难得到比赛的名次,本文就从各种螺纹的加工方法展开讨论:1 普通单线螺纹加工特点及方法在螺纹加工中,数控机床的主轴安装了编码器,主轴每转一周,刀具沿主进给轴方向移动一个螺距,如:螺距是1.5,则进给速度为1.5mm/r,在螺纹加工中,需要多次循环进刀才能完成螺纹的加工,每刀的切削深度,在螺纹加工中是非常关键的,如果每刀进给恒定,则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加。

为了避免这种切除量增加并维持比较合适的切削力,切削深度应该随着切削次数依次递减,保证恒切削量加工。

螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,但是在减小的过程中要防止过切削,防止报废。

在数控编程中,螺纹切削一般有3种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。

螺纹轴加工刀具和工具选择一、车刀选择外圆车刀选择原则与短轴加工时的外圆车刀相同用90度外圆车刀，这里就不在赘述。

分析该螺纹零件。

螺纹为M12的三角外螺纹，我选择三角形外螺纹车刀，刀尖角60度。

割槽刀选用3mm宽的外割槽刀。

二、螺纹车刀特点螺纹车刀是成形刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型轴向剖面的形状相符合，车刀的刀尖角应该等于牙型角。

三角形螺纹的牙型角是60°，理论上三角形螺纹车刀的刀尖角也应该是60°。

但实际生产中，只有高速工具钢三角形螺纹车刀的刀尖角是60°，硬质合金三角形螺纹车刀的刀尖角则应为59°30’左右。

这是因为用硬质合金车刀高速切削时，工件材料受到较大的挤压力，会使牙型角增大约0.5°。

三、螺纹车刀种类1.高速工具钢三角形螺纹车刀（图1）的前角一般取5°~15°，粗车刀的纵向前角一般取15°左右，精车刀的前角一般取6°~10°。

2.硬质合金三角形螺纹车刀（图2）的前角和纵向前角一般都取0°，为了增加切削刃的强度，在车削较高硬度的材料时，两切削刃上可磨出负倒棱。

a）粗车到b）精车刀图1高速钢三角螺纹车刀c）焊接式d）机加式图2 硬质合金三角螺纹车刀三、刀具的刃磨三角螺纹车刀刃磨要求：①根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。

粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反；②车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃；③刀头不歪斜，牙型半角相等；④内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直；⑤内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。

四、割槽刀1）高速工具钢槽刀如图3所示1)前角ϒ0：前角增大能使车刀刃口锋利，切削省力并排屑顺畅，ϒ0=5°～20°；2)主后角α0:可减少车槽刀主后刀面和工件过渡表面间的摩擦，α0=6°～8°；3）副后角α0’：可减少车槽刀两个副后刀面和工件已加工表面间的摩擦，α0'=1～3°。

数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。

我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。

关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。

这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。

然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。

在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。

下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。

圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。

螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。

数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较摘要螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。

本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。

【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法1. 螺纹分类介绍1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉⑵密封螺纹：例如管接头⑶传动螺纹：例如车床的丝杠1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹⑵矩形螺纹⑶圆形螺纹⑷梯形螺纹⑸锯齿形螺纹1.4 按螺旋线方向分为⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。

左旋螺纹右旋双线螺纹1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹2、螺纹的基本要数2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。

2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。

2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。

2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。

2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角3.走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。

螺纹加工是cnc数控加工非常重要的技术之一，螺纹的加工质量和效率将直接影响零件的加工质量及加工中心的生产效率。

随着cnc数控加工性能的提高及切削刀具的改进，螺纹加工的方法也在不断改进，螺纹加工的精度和效率也在逐渐提高。

为了使工艺人员能够在加工中合理选择螺纹加工方法，提高生产效率，避免质量事故，现将在实际中cnc数控加工常用的几种螺纹加工方法总结如下：首先来说：丝锥加工的分类及特点采用丝锥加工螺纹孔是最常用的加工方法，它主要适用于直径较小(D<30)，孔位置精度要求不高的螺纹孔。

最早时期的技术师傅们，大多是用柔性攻丝方法来做的，不过柔性攻丝夹头结构复杂，成本较高，容易损坏，加工效率较低。

近年来，cnc数控加工的技术的逐步提高，刚性攻丝功能成为cnc数控加工的基本配置。

所以，之后刚性攻丝逐渐成为了螺纹加工的主要方法（刚性弹簧夹头夹持丝锥，主轴进给与主轴转速由机床控制保持一致）弹簧夹头相对于柔性攻丝夹头来说，结构简单，价格便宜，用途广泛，除夹持丝锥外，还可夹持立铣刀、钻头等刀具，可以降低刀具成本。

同时，采用刚性攻丝，可以进行高速切削，提高加工的效率，而且降低制造成本。

攻丝前螺纹底孔的确定螺纹底孔的加工对于丝锥的寿命、螺纹加工的质量等方面有较大影响。

通常，螺纹底孔钻头直径选择接近螺纹底孔直径公差的上限，例如，M8螺纹孔的底孔直径为Ф6.7+0.27mm，选择钻头直径为Ф6.9mm。

这样，可减少丝锥的加工余量，降低丝锥的负荷，提高丝锥的使用寿命。

关于丝锥的选择选择丝锥时，首先，必须按照所加工的材料选择相应的丝锥，刀具公司根据加工材料的不同生产不同型号的丝锥，选择时要特别注意。

因为丝锥相对于铣刀、镗刀来说，对被加工材料非常敏感。

例如，用加工铸铁的丝锥来加工铝件，容易造成螺纹掉牙、乱扣甚至丝锥折断，导致工件报废。

其次，应注意通孔丝锥与盲孔丝锥的区别，通孔丝锥前端引导较长，排屑为前排屑。

盲孔前端引导较短，排屑为后排屑。

数控车床中梯形螺纹(蜗杆)加工方法作者：李俊来源：《文理导航》2011年第20期通常车削梯形螺纹时，采用高速钢材料刀具进行低速车削，一般采用图1四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。

直进法适用于车削螺距较小(P4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。

在这四种切削方法中，除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面质量。

所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。

在数控车床上车削三角螺纹时一般可选用标准机夹刀具，利用螺纹循环指令完成加工。

但由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大，加之有些数控车床刚性较差，如果在切削过程中参数选择不合理就容易产生“扎刀”和“爆刀”现象。

采用斜进法对标准螺纹来说，由于有固定循环指令，较为方便，但对异型螺纹加工就不太方便。

下面介绍利用宏程序采用“分层法”切削加工梯形螺纹，该方法切削状况好，对刀具要求不高，尺寸由程序中相应数值保证，当牙顶宽和螺纹底径达到尺寸要求时，螺纹中径等其他各项尺寸也相应达到尺寸要求，尺寸精度易于控制，螺纹表面质量好，甚至蜗杆和其它异型螺纹的加工也可套用该方法的编程思路。

这里讲的“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。

在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际机床情况可转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。

每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹。

UG编程在螺纹加工中的技巧和方法螺纹是机械加工中常见的一种加工方式，它在各个行业中广泛应用。

螺纹加工需要进行高精度的计算和编程，以确保工件的质量和加工效率。

UG编程作为一种先进的数控编程软件，为螺纹加工提供了许多技巧和方法。

本文将介绍UG编程在螺纹加工中的使用技巧和方法，以帮助读者更好地掌握和应用UG编程。

一、选择合适的加工策略UG编程中，选择合适的加工策略是螺纹加工的重要一环。

根据螺纹加工的要求和工件的材料特性，可以选择不同的加工策略。

常用的螺纹加工策略包括进给槽螺纹、径向螺纹和螺旋线螺纹等。

进给槽螺纹适用于加工长度大于直径的螺纹，径向螺纹适用于加工长度小于直径的螺纹，而螺旋线螺纹适用于螺旋线连接的螺纹。

在选择螺纹加工策略时，要根据工件的具体要求进行合理选择。

二、设置合适的加工参数在UG编程中，设置合适的加工参数是螺纹加工的关键一步。

加工参数的设置直接影响着加工效率和加工质量。

常用的加工参数包括进给速度、转速和切削深度等。

进给速度决定了每分钟进给的长度，转速决定了切削速度，而切削深度决定了每次切削的深度。

在设置加工参数时，要根据工件的材料和尺寸进行合理设置，以确保螺纹加工的稳定性和精度。

三、利用UG编程的辅助功能UG编程拥有许多强大的辅助功能，可以大大提高螺纹加工的效率和精度。

比如，UG编程可以自动计算螺距、螺纹长度和螺纹公差等参数，减少了手工计算的复杂性。

此外，UG编程还可以生成螺纹路径图和刀具路径图，方便操作员进行调整和优化。

利用UG编程的辅助功能，可以更加快速、准确地完成螺纹加工任务。

四、注意选择合适的刀具在螺纹加工中，选择合适的刀具对于加工质量和效率具有重要影响。

常用的螺纹加工刀具包括丝锥、螺纹攻丝等。

在选择刀具时，要考虑工件的材料和螺纹加工的精度要求。

同时，要根据螺纹的类型和尺寸选择合适的刀具形状和尺寸，以确保切削的稳定性和质量。

五、进行合理的刀具路径规划刀具路径规划是螺纹加工中的一项关键任务。

滚花是用滚花刀将工件表面滚压出直纹或网纹的方法称为滚花。

想采用螺纹刀在数控车床上完成网纹状滚花的加工，加工的思路就是多线（多头）螺纹+左右旋螺纹加工！在编制程序之前，首先要搞清楚到底要加工多少头螺纹及圆分度？还要搞清楚螺纹的导程是多少？以及左右旋螺纹的加工方法？关于头数的求解，不想向滚花刀一样，通过直径除以模数求解。

这里就灵活一点，假设想要的节距也就是网纹间距为1mm,那么头数就应该等于工件的周长除以节距。

例如直径为30时，头数为94。

关于螺纹的导程，应该拿头数乘以节距，反正就是螺纹而已，其实呢？大概就是工件的周长94.23，这样比较简单一些好计算！这样加工出来的应该是倾斜45°的网纹！关于左右旋螺纹的加工方法如下如所示，简单的一把刀就是从右往左为右旋，反之左旋！在明白以上的讲解之后，回头再想一下，关于多条螺纹的加工方法，不同的系统有不同的指令或方法。

参考程序如下：1.广数M3S300T0101G0X32Z6X30G92X29.9Z-120F94L94X29.8X29.7X29.6G0X32Z-120G92X29.9Z60F94L94X29.8X29.7X29.6G0X32Z100M302.FANUCM3S300T0101G0X32Z6#1=0WHILE[#1LT360000]DO1#3=#3-0.1X#3G32Z-120F94Q#1G32Z6F94Q#1#2=FUP[360000/94];或#2=4#1=#1+#2；每次Q的角度增量END1G0X32Z100M303.其它FANCU，又不会宏程序，可以采用调用子程序的方式来进行，编程思路或主要参考程序如下主程序：M98P1L94子程序：G32X29.9F94G0X32W1M99以上针对网螺纹或滚花如何在数控车床进行加工的一点个人思路，并不是说可取代滚花，只是探讨一种加工思路或方法而已。

比如薄壁或圆弧手柄等，是不是就要采用这中近似的方法呢？。

欢迎阅读数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。

由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。

一，梯形螺纹加工方法分析
左（右）移刀量的计算
如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为
①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）；
②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2
2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择
，#2
#3。

数控铣或加工中心上加工螺纹孔方法Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998螺纹孔加工在数控铣或加工中心上加工螺纹孔一般有四种方法:①使用丝锥和弹性攻丝刀柄,即柔性攻丝方式使用这种加工方式时, 数控机床的主轴的回转和Z轴的进给一般不能够实现严格地同步,而弹性攻丝刀柄恰好能够弥补这一点,以弹性变形保证两者的一致,如果扭矩过大,就会脱开,以保护丝锥不断裂.编程时,使用固定循环指令G84 (或 G74左旋攻丝)代码,同时主轴转速S代码与进给速度F代码的数值关系是匹配的.丝锥分为通孔丝锥和盲孔丝锥两种,区别是通孔从前端排屑,盲孔从后端排屑.当使用盲孔丝锥时,丝锥排屑槽的长度必须大于螺纹孔的深度.盲孔丝锥应导向锥的长度②使用丝锥和弹簧夹头刀柄,即刚性攻丝方式使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,以保证主轴的回转和Z轴的进给严格地同步,即主轴每转一圈, Z轴进给一个螺距.由于机床的硬件保证了主轴和进给轴的同步关系,因此刀柄使用弹簧夹头刀柄即可,但弹性夹套建议使用丝锥专用夹套,以保证扭矩的传递.编程时,也使用G84 (或 G74左旋攻丝)代码和M29(刚性攻丝方式 ).同时S代码与F代码的数值关系是匹配的.R点位置应距离加工表面一定高度,待主轴到达指令转速后,再开始加工③使用G33螺纹切削指令使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,同时刀具使用定尺寸的螺纹刀.这种方法使用较少.④使用螺纹铣刀加工上述三种方法仅用于定尺寸的螺纹刀,一种规格的刀具只能够加工同等规格的螺纹.而使用螺纹刀铣削螺纹的特点是:可以使用同一把刀具加工直径不同的左旋和右旋螺纹,如果使用单齿螺纹铣刀,还可以加工不同螺距的螺纹孔.编程时使用螺旋插补指令.图1-5 丝锥和螺纹铣刀的区别下面程序为使用单齿螺纹铣刀铣削一个M36×螺纹程序,使用宏程序编制循环过程,建议铣削螺纹时按照加工量分几步逐渐减小刀具偏置值,并使用螺纹塞规检测其是否到尺寸.%程序开头O1101N5G00G90G40G49G80G17初始化机床状态N10M03S1500刀具按指令转速旋转N15G00G90G54X0Y0确定起始位置N20G43H7Z150.给定刀具长度补偿H7N25#1=变量#1赋值, #1螺纹加工Z坐标值N30#2=变量#2赋值, #2=#1+1/4PN35Z5.快速下刀N40G01Z#1F40进给速度下刀到孔底坐标N45G41D7X1Y-17半径补偿D7N50GO3X18Y0I-17Z#2螺纹铣刀切向进刀N55WHILE[#2LE0]DO1判断变量#1,如果#1≤0,就继续重复循环N60G03Z[#2+]铣螺纹M36×N65#2=#2+每层抬高N70END1循环结束N75#2=#2+N80GO3X1Y17I-17Z#2螺纹铣刀切向退刀N85G01G40X0取消半径补偿N90M05M9冷却液关N95G00G49Z150.取消长度补偿N100M30程序结束%螺纹铣削180°进退刀方式螺纹铣削90°进退刀方式351 x D1 x D1 x D1 x D1 -2 x D1 -2 x D4 -5 x D3 - 5 x D3 - 5 x DNUFL10 - 15 x D。

数控车床各种螺纹编程与加工技巧作者：董宏伟来源：《数字技术与应用》2011年第07期摘要：随着数控技术的发展，数控技术日新月异，在数控车图纸中出现了很多的普通螺纹，梯形螺纹，异型螺纹，本文就用FANUC-0iTc系统数控车床中螺纹车削加工的特点及注意事项.对常用的三种加工指令G92 、G76和 G32 的含义进行了说明,并对它们各自的进刀方式、加工方法、编程方法及工件的加工精度方面进行了比较。

关键词：FANUC-0iTc 数控车床螺纹车削进刀方式编程中图分类号: TP311 文献标识码：A 文章编号：1007-9416(2011)07-0001-01随着数控技术的发展，数控车床中图纸中出现了很多形式的螺纹，比如说普通单线螺纹，英制螺纹，梯形螺纹，异性螺纹，而在数控车削加工中,梯形螺纹和特殊螺纹比较难以掌加工的,本文就从各种螺纹的加工方法展开讨论：1、普通单线螺纹加工方法及特点由于数控机床安装了主轴编码器，主轴在一周的旋转过程中,刀具随着X进给轴方向移动一个螺距,比如:螺距是2,则进给速度为2mm/r,一般螺纹在加工时，需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量，每刀的切削深度,由刀具材料来决定，如果每刀进给恒定,则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加。

为了得到比较合适的切削力,切削深度应该随着切削次数依次递减,保证恒切削量加工。

数控编程螺纹加工中，螺纹加工有3种加工方法:分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。

我们在操作使用上要仔细分析,使零件加工出精度高的零件。

在螺纹加工结束后，有的因为机床精度等原因，使得螺纹加工结束后中径值达不到尺寸，此时可以改变程序中最后一个X值即可，每次修改的大小在0.02mm左右，通过反复的修改就可以将这个普通单线螺纹做合格。

2、梯形螺纹的加工特点及程序编制在数车上面车梯形螺纹时，由于梯形螺纹在车削过程中刀具受力比较大，对主轴和丝杠的要求很高，可以采用将机床调整至低速档以增加扭矩，如果在机床高速档车削梯形螺纹，会出现扎刀，闷车等现象。