塑料注射模设计说明书详细步骤
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目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分型零件的工作尺寸计算第八部分推出机构的设计第九部分模架的选用第十部分冷却系统设计第十一部分抽芯机构设计第十二部分模具的动作过程第十三部分设计小结第十四部分参考资料第一部分产品的说明本塑件结构简单,壁厚均匀,模架结构较简单。
精度要求较高,为五级精度,材料为聚丙烯,成型性能一般,其他并无特殊要求。
第二部分塑件的分析聚丙烯化学名称:PP材料分析:塑件的材料采用增强聚丙烯(本色),属于塑性塑料。
从使用性能上看,该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强,其介电性能与温度和频率无关等优点,是理想的绝缘材料;从成型性能上看,该塑料吸水性能小,熔料的流动性能较好,成型容易,但收缩率大。
另外,该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷,成型温度低时,方向性明显,凝固速度较快,易产生内应力。
因此,在成型时应注意控制成型温度,浇注系统应较缓慢散热,冷却速度不宜过快。
塑件注射成型工艺参数的确定:根据该塑件的结构特点和得成型性能,查相关手册得到聚丙烯的成型工艺参数:塑件的注射成型工艺参数工艺参数内容工艺参数内容注射时间0~5预热和干燥温度80~90℃成型时间/s时间0.5h 保压时间20~60前段180~200 冷却时间15~50料筒温度/℃中段200~220 总周期35~115后段160~170 螺杆转速/(r/min)30~60喷嘴温度/℃170~190方法室温空冷后处理模具温度/℃20~60 温度/℃20~30注射压力/MPa 70~120 时间/h 1~2第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的,因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解,以便设计出符合要求的模具,同时选定合适的注射机型号。
从模具设计角度考虑,需要了解注射机的主要技术规范。
塑料注射模的设计设计说明塑料注射模的设计摘要随着塑料工业的发展,塑料注射模已经成为制造塑料制品的主要手段之一。
本文主要介绍了塑料注射模设计的方法及过程。
首先,介绍了塑料注射模设计与制造在社会发展过程中所处的地位和作用,并对塑料制品(注射器套筒注塑模设计)的结构进行了分析和适当的修改,然后介绍了塑料注射模具的具体设计过程。
具体设计内容包括:进行塑件分析,进行塑件三维建模;完成模具总体方案的设计;完成模具具体分型面等参数的选择;完成模具具体尺寸的计算;绘制模具的工作图;完成设计说明书一份;此外,还对塑料注射模其他零部件进行了简单的设计。
最后阐述了完成此次设计之后的心得,并对以后的模具设计思路提出了自己的见解和看法。
关键词:注射模设计模具塑料、仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢82AbstractWith the development of the plastic industry, theplastic injecting mold has already become one of the mainly ways of making the plastic ware. This paper mainly introduces the method and the process of the injecting mold designing. First, It has introduced the position and function in the developing society of the plastic injecting mold’s making and designing, and analysied the structure of the plastic product ,and also modified some parts of the structure .Next, this paper introduce the concrete process of the plastic mold’s designing.according to the actualdesigning plastic, carried on the analysis and modifications of the plastic product’s structure craft, the next chapter introduced the concrete design process of the plastic injecting mold.The injecting machine was chosen according to the product’s weight,the face was chosen according to the structure of the plastics and model the For plastics analysis, plastic parts of 3 d modeling; The overall design of complete the die; Complete the die specific parting surface of the parameters such as choice; The size of the complete the die specific computation; Complete the a design specification In addition, return to design of plastics injected other zero parts of mold to carry on the simple design, the insight was elaborating in the end of the paper, and the later designing way of the injecting mold was put forward my views and viewpoints.Key words: injecting mold design mold plastic仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢82目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章绪论 (1)1.1塑料及塑料工业的发展情况 (1)1.2选题的依据和背景 (1)1.3塑料模国内的发展状况 (1)1.4塑料模国外的发展状况 (2)1.6毕业设计内容概述 (2)第2章整体方案论证 (3)2.1产品分析 (3)2.1.1产品名称及图样 (3)2.1.2产品结构分析 (4)2.1.3产品材料的性能 (4)2.2模具设计方案的选择 (5)2.2.1注射模基本模架的选择 (5)2.2.2凹模结构方案选择 (6)2.2.3凸模的结构方案的选择 (7)2.2.4拉料杆的结构方案选择 (7)2.3注射机的选择 (8)2.3.1注射机类型的选择 (8)2.3.2注射机型号的确定 (9)2.4模具总体结构设计 (10)2.4.1分型面的选择 (10)2.4.2型腔数的确定 (11)2.4.3型腔的设计 (12)2.4.4型芯的设计 (12)2.4.5抽芯机构的设计 (13)仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢822.5本章小结 (13)第3章注射模的结构设计 (14)3.1成型部分的设计 (14)3.1.1凹模的结构设计 (14)3.1.2凸模的结构设计 (28)3.2浇注系统的设计 (45)3.2.1主流道的设计 (46)3.2.2分流道的设计 (48)3.2.3浇口的设计 (50)3.2.4冷料穴的设计 (54)3.3排溢引气系统设计 (54)3.3.1排溢系统设计 (54)3.3.2引气系统的设计 (55)3.4冷却系统的设计 (56)3.4.1冷却装置的理论计算 (56)3.4.2冷却装置基本形式的选择 (59)3.4.3冷却系统的其他零部件 (59)3.4.4冷却系统的其他零部件 (60)3.5脱模机构的设计 (61)3.5.1顶杆脱模机构的设计 (61)3.5.2成型活动镶块顶出脱模机构的设计 (65)3.5.3抽芯机构的设计 (66)3.5.4拉料杆的设计 (74)3.6复位系统的设计 (76)3.6.1各部分尺寸确定 (76)3.6.2材料的选择及配合公差的确定 (76)3.7其它零部件设计 (77)3.7.1导向元件的设计 (77)3.7.2顶杆的导柱设计 (78)仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢823.7.3限位钉 (79)3.7.4垫块的设计 (80)3.7.5动模座板及定模座板的设计 (81)3.8本章小结 (81)总结 (81)致谢 (81)参考文献 (81)仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢82第1章绪论1.1塑料及塑料工业的发展情况中国塑料模具发展速度相当快。
目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论:干燥处理:如果储存适当则不需要干燥处理。
试述塑料注射模设计流程及主要内容下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业:材料成型及控制工程姓名:刘树飞学号:100118019指导老师:引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)(1)注射容量校核 (4)(2)锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。
(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)(1)先定系列。
(6)(2)看型芯固定方式是否需要加支撑板。
(6)(3)确定模板尺寸。
(6)(4)模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)(1)抽芯距离和抽芯力的计算 (6)(2)斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)(1)顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)(2)导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)(1)计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)(2)求冷却水的体积流量qv(m³/min) (11)(3)查表使冷却水处于紊流状态,取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响,但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。
近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。
从模具产品进出口的地域来看,华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。
长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。
绪论模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用;通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替;塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴;通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志;模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计;我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构;近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距;例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要;纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因;模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志;目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖;现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等;21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化;追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要;在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平;在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成;模具类型塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类:注射模,压缩模,挤出模,压注模;本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加;塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的;由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求;虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺;塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献;塑料成型工艺分析1、制品的分析制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖,该制品结构形状较简单,形状尺寸小,壁厚均匀,基本对称,精度要求中等;制品的生产批量本制品为大批量生产,为了缩短周期,提高生产率,制品使用一模四腔和全自动化生产,浇口形式可采用侧浇口;该塑件很小,壁不厚,因此只采用一个点进料,都可以满足充满型腔,利用模具的顶出机构,将制品推出模腔,再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落;为了提高生产率,制品在模具中直接成型;制品成型设计该制品使用二次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观;2、注射成型工艺的设计塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物;ABS主要技术指标:表1-1 热物理性能表1-2 力学性能表1-3 电气性能1无定性料,流动性中等,比聚苯乙烯、AS差,但比聚氯乙烯好,溢边值为0.04 mm左右;2吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;3成型时宜取高料温,但料温过高易分解分解温度≥250℃,对精度较高的塑料,模温宜取50~60℃,对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取注射压力高于聚苯乙烯;用柱塞式注射机成型时,料温为60~80℃,180~200℃,注射压力为1000~1400MPa,用螺杆式注射机成型时,料温为160~220℃,注射压力为700~1000×10MPa;4 ABS的其他成型工艺参数注射机类型:螺杆式制品收缩率:~%预热温度:80~85℃时间:2~3 h料筒温度:后段 150~170℃中段 165~180℃前段180~200℃喷嘴温度:170~180℃模具温度:50~80℃注射压力:60~100 MPa成型时间:注射时间20~90 s 保压时间0~5 s冷却时间20~120 s 总周期50~220 s螺杆转速:30 r/min适用注射机类型:螺杆、柱塞均可后处理方法:红外线灯、鼓风烘箱温度70℃时间2~4 h制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下:1预热ABS吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;2注射注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤;加料由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件;加料过多;受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多;加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷;塑化加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用;通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变;一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关;注射不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段;塑件的后处理注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性;其主要方法是退火和调湿处理;退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定;本次设计采用退火后处理;工艺流程图解:成型工艺条件注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料;熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件;达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和;冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间;1注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等;前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关;每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间;柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70~93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65~90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60~80℃之间;2压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量;塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力;在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40~130MP之间;其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等;3完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3~5S,保压时间为20~25S,冷冲压时间一般在30~120S;3 注射机的选用注射机的选用包括两方面的内容:一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内;二是调整注射机的技术参数至所需的参数点;注射机的两种类型的优缺点采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大;采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小;因此,立式注射机多限于小型注射机;选用注射机按流量选择注塑机,选择SZ—40/32立式注射机,表为该注射机的技术参数;模具结构的设计1、塑件成型位置及分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关;分型面的选择应注意以下几点:1不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品;2有利于保证塑件的精度要求;3有利于模具加工,特别是型腔的加工;4有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;5便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.6分型面应有利于侧向抽心;7分型面应取塑件尺寸最大处;8拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件的中间部位;2、型腔的排列形式及流道布局的确定型腔数目确定方法常见的有四种:1根据经济性确定型腔树木2根据注射机的额定锁模力确定型腔树木3根据注射机的最大注射量确定型腔数目4根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致;故通常推荐型腔数目不超过6个,本设计为四型腔注射模;型腔数量的确定该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模八腔模具的形式生产;根据注射机的最大注射量确定型腔数目,即只要满足下式,就符合要求 210.8G W n W -≤ 式中:n —型腔数目G —注射机的最大注射量,g ;W 1—单个制品的质量,g ;W 2—浇注系统的质量,g ;210.8G W W -0.8600.910.64 1.421.4228.36⨯⨯-⨯⨯== 28.36>4,因此一模四腔符合要求;型腔的排列在设计时要注意以下几点1尽可能采用平衡式排列确保制品的质量的均一和稳定2型腔布置与浇口开设部位应力求对称,以便防止模具承受偏载而产生溢料现象,尽量使型腔排的紧凑,以便减少模具的外形尺寸;该塑件侧面有一个梯形槽,需要有侧向抽心,为了便于抽心及节省流道凝料,因此采用下列的型腔排列及流道布局;型腔的排列及流道布局3、 浇注系统的设计浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成;浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道;因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处,获得外观清晰,内在优良的塑料件;对于浇注系统设计的具体要求有:①重点考虑型腔布局;②热量及压力损失要小,为此浇注系统流程应尽可能短,截面尺寸应尽可能大,弯折尽量少,表面粗糙度要低;③均衡进料,即分流道尽可能采用平衡式布置;④塑料耗量要少,满足各型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料耗.⑤消除冷料,浇注系统应能收集温度较低的“冷料”;⑥排气良好;⑦防止塑件出现缺陷,避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力;⑧保证塑件外观质量;⑨较高的生产效率;⑩塑料熔体流动特性;4、主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道;负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间;主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔;其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来;主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间;由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内;主流道的尺寸①半锥角一般在1°~3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模;本设计选取锥度为3°;②主流道径向尺寸的小端与喷嘴连接的一端应大于喷嘴口孔径~㎜;当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来;D=d+~1㎜式中:d—注射机喷嘴口直径D—浇口套进料口直径③凹球面半径R应比喷嘴球径1R大1~2㎜,可以;保证注射过2程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出;④主流道内壁的表面粗糙度R在以下,主流道的长度L一般根据a模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗;应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内;主流道出口处的圆角半径较小,一D般取r=18⑤主流道上开设浇口套;将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材;损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50~55HRC,浇口套的形式如下图a b c e f g浇口套的形式(a)是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具;(b)采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构;(c)用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构;(d)通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度;(e)直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况;(f)用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高;本设计采用b图的结构5、分流道的设计分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道,在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道;它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段;因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔;分流道的布置常用塑料的分流道直径列于下表,由表可见,对于流动性极好的塑料,当分流道很短时,其直径可小到2mm左右;对于流动性差的塑料,分流道直径可以大到13mm;大多塑料所用分流道的直径为6mm~10mm;在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式;平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相等的布置形式;它要求各对应部分的尺寸相等,这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,使成型的塑件力学性能基本一致;但是这种布置使分流道较长;非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置;这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序,因此不利于均衡送料,但对型腔数量多的模具,为不使流道过长,也常采用;为了达到同时充满型腔的目的,各个浇口的断面尺寸要制作得不相同,在试模的时候要多修改才能实现;a b分流道的平衡布置示意图分流道的非平衡布置示意图本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致,采用图a结构,分流道的平衡布置;6、浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大;浇口的主要作用:➢型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流;➢易于切除浇口尾料;➢对于多型腔模具,用以控制熔接痕的位置;当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内摩擦加剧,使料流的温度升高,黏度降低,提高流动性能,有利于充型,但是浇口尺寸过小会使压力增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象, 影响塑件质量;浇口类型的选择浇口是典型的矩形截面浇口,有以下优点:①浇口的位置一般都在分型面上,从塑件的外侧进料;②塑件容易形成熔接纹、缩孔,凹陷等缺陷,注射压力损失较大,对壳体件排气不良;③截面形状简单,加工方便;④位置选择灵活,去除浇口方便,痕迹小;⑤广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件;本设计采用侧浇口的结构形式;浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构;总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则:①避免制件上产生喷射等缺陷②浇口应开设在塑件截面最厚处;③有利于塑件熔体流动;④有利于型腔排气;⑤考虑塑件使用时的载荷状况;⑥减少或避免塑件的熔接痕;⑦考虑分子取向对塑件性能的影响;⑧考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响;⑨防止将型芯或嵌件挤歪变形;下图为本设计塑所选的浇口位置浇口位置浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型;一般在塑件形状及模具结构允许的情况下,应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式,否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡;显然,我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等,形状及截面尺寸都相同;7、冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔;冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用;在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10-25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑。
二、设计题目设计主要内容一、塑件成型工艺分析1、塑料性能分析本塑件材料为聚丙烯,代号为PP。
聚丙烯的主要特点是密度小,约为0.9g/cm3。
它的力学性能如屈服强度、抗张强度、抗压强度及硬度等,均优于低压聚乙烯,并有很突出的刚性,耐热性较好。
可在100℃以上使用。
若不受外力,则温度升到150℃也不变形。
基本上不吸水,并且有较好的化学稳定性,除对浓硅酸、浓硝酸外,几乎都很稳定。
高频电性能优良,且不受温度影响,成形容易。
缺点是耐磨性不够高,成形收缩率较大,低温呈脆性。
热变形温度亦较低。
可做各种机械零件,如法兰、齿轮、接头、泵叶轮、汽车零件,化工管道及容器设备。
并可用于制造衬里,表面涂层、录音带,医疗仪器及手术仪器等。
2、成型工艺分析PP的成型条件如下:注射成型机类型螺杆式收缩率 1.0~2.0%(塑件壁厚t=3mm)预热温度80~100℃预热时间1~2h模具温度40~80℃注射压力80~120MPa料筒前段温度200~220℃料筒中段温度180~200℃料筒后段温度160~180℃(注:以上数据来自《塑料模具设计手册》)3、塑件结构分析塑件结构下图所示,此塑件的尺寸无精度要求,为自由尺寸,均按MT7级精度取公差值。
表面粗糙度没有特别要求。
此塑件外型为方形壳体类零件,腔体深120mm,壁厚均匀,除两凸缘外其余均为3mm,总体尺寸不大不小,塑件成型性能良好。
二、塑件分型面位置的分析分型面应选择在塑件截面最大处,尽量取在料流末端,利于排气,保证塑件表面质量。
该塑件的最大截面在尺寸L处,如图1所示。
所以分型面设置在尺寸L 处符合模具的开模要求,避免了在塑件表面留下分型线的痕迹。
另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧,使得产品的推出并无太大阻碍。
考虑塑件收缩率的问题,可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。
三、塑件型腔数量及排列方式的确定根据设计要求,模具结构为单型腔模具,型腔设置在模具中心,所以不存在排列问题。
本说明书为机械塑料注射模具设计说明书,是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的内容包括:目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。
编写本说明书时,力求符合设计步骤,详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。
本说明书在编写过程中,得到….老师和同学的大力支持和热情帮助, 在此谨表谢意。
由于本人设计水平有限,在设计过程中难免有错误之处,敬请各位老师批评指正。
设计者:朱海课程设计指导书一、题目:塑料套筒材料:ABS二、明确设计任务,收集有关资料:1、了解设计的任务、内容、要求和步骤,制定设计工作进度计划2、将Pro/E零件图转化为CAD平面图,并标好尺寸3、查阅、收集有关的设计参考资料4、了解所设计零件的用途、结构、性能,在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量5、塑胶厂车间的设备资料6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面,在技术方面,根据产品图纸,只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素,是否符合模塑工艺要求;在经济方面,主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本,阐明采用注射生产可取得的经济效益。
1、塑胶件的形状和尺寸:塑胶件的形状和尺寸不同,对模塑工艺要求也不同。
2、塑胶件的尺寸精度和外观要求:塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
3、生产批量生产批量的大小,直接影响模具的结构型式,一般大批量生产时,可选用一模多腔来提高生产率;小批量生产时,可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。
4、其它方面在对塑胶件进行工艺分析时,除了考虑上诉因素外,还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
四、确定成型方案及模具型式:根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果,确定所需的,模塑成型方案,制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
第1章塑料成型工艺性分析1.1塑件的分析(1)外形尺寸如图1.1所示,该塑件壁厚为3mm~4mm,塑件外形尺寸不大,塑料熔体流程不太长,塑件材料为热塑性塑料,流动性较好,适合于注射成型。
(2)精度等级任务书中塑件已表注公差,未注公差取MT5,可查参考书。
(3)脱模斜度 POM的成型性能良好,成型时收缩大,易变形翘曲。
由给出的技术要求中知脱模斜度为30’~10,这里取10(4)塑件尺寸如图1.1所示。
图1.1 塑件尺寸1.2 POM塑料的性能分析(1)使用性能:综合力学性能突出,比强度、比刚度接近金属,可代替钢、铝、铸铁等制造多种结构零件与电子产品中的许多结构零件。
(2)成型性能:成型收缩率大,流动性中等,熔融凝固速度快,注射时速度要快。
(3)吸湿性:结晶性材料,不易吸收水分,原料一般不干燥或短时间干燥。
(1000C,1—2h)性能指标:聚甲醛的收缩率很大,需尽量延长保压时间来补缩改善缩水现象。
详细的聚甲醛性能指标见表1.1。
表1.1 聚甲醛的性能指标1.3 POM的注射成型过程与工艺参数1)注射成型过程(1)成型前的准备对聚甲醛的色泽、粒度和均匀度等进行检验,聚甲醛成型前须进行干燥,处理温度为80度到100度,干燥时间1-2小时。
(2)注射过程塑料在注射机料筒经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具的型腔成型,其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
(3)塑件的后处理(退火)。
退火处理的方法为红外线灯、烘箱,处理温度为70度,处理时间是2-4小时。
2)注射工艺参数(1)注射机:螺杆式,螺杆转速为48r/min。
(2)料筒温度(t/℃):前段160-170;中段170-180;后段180-190。
(3)模具温度(t/℃):80-120。
(4)注射压力(p/Mpa):56-140。
(5)成型时间(τ/s):注射时间20-60;高压时间0-3;冷却时间20-60;总周期40-120。
1 塑料模具概论1.1论文背景及意义随着市场竞争趋势日益加,使产品功能多元化增长,同步产品生命周期不断缩短,塑料产品构造变得多样化和复杂化,客户对产品质量规定也越来越高。
在一定限度上使模具设计和注射成型过程趋于复杂,某些注射成型问题甚至是经验丰富模具设计师和注射工艺师都难以把握和解决。
在注射模具设计过程中,一方面考虑普通是模具构造自身需要,在满足这个规定之后才考虑注射制品需要。
例如,老式规注射模设计普通是依照经验来拟定浇注系统和冷却系统形式和尺寸,而并非依照流动分析办法来拟定。
在最后试模过程中通过重复调节模具浇注系统和冷却系统参数以求基本达到产品质量规定。
这样势必将导致模具试模周期过长、试模成本过高,从而严重影响了公司经济效益和竞争力。
因而,塑料熔体注射成型过程设计和计算产品构造设计、模具构造以及注射成型工艺都具备非常重要指引性意义。
1.2课题国内外发呈现状当今世界,模具生产技术水平高低已经成为衡量一种国家制造水平高低重要标志之一,由于模具质量在很大限度上决定了产品质量、效益以及新产品开发能力。
塑料模具发展是随着塑料工业发展而发展起来。
随着经济发展人们对生活质量规定越来越高,对设备和用品外观、舒服度、轻量化以及价格规定越来越高,这就使塑料制品有了更为辽阔市场前景。
塑料模具产业发展进步,对塑料制品业发展起到了核心性作用。
塑料制品在家电、汽车、办公用品、IT信息、工业电器等各个行业发展非常迅速,使得塑料模具行业也迅速发展。
1.2.1重要研究成果塑料注射模具发展在国内起步比较晚,但发展速度不久,特别是在近些年来,无论是在质量和技术上,还是在制造能力上均有很大发展和进步。
重要成就有如下几种方面:⑴CAD/CAM/CAE技术在塑料模具设计制造上应用越来越普遍,特别是在CAD/CAM技术应用方面,获得了非常大成绩。
⑵电子信息工程技术广泛应用提高了塑料模设计和制造水平。
⑶气体辅助注射成型技术应用变得更加成熟。
目录摘要2前言4第一章塑件的工艺分析51.1塑件原材料分析51.2塑件结构、尺寸精度及表面质量分析6 1.3塑件的体积与重量61.4塑件注塑工艺分析6第二章拟定成型方案82.1分型面的选择82.2确定型腔布置92.3浇注系统的设计102.3.1主流道的设计102.3.2浇口设计102.4分流道设计112.5温度调节系统12第三章模具成型零件的设计与计算133.1确定模具结构形式及外形尺寸133.2脱模机构的设计与计算153.3 顶杆直径的计算163.4滑块的设计173.5斜导柱侧抽芯机构的设计183.6定模的设计19第四章注塑机的选定与相关参数的校核20 4.1注塑机初步的选定204.2注塑机相关参数的校核20第五章塑料注射模设计注意事项225.1模具总装图及模具安装235.2试模23设计小结25参考文献26摘要模具是制造业的重要工艺基础,在我国,模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具,但长期未形成产业。
近年,不仅国有模具企业有了很大发展,三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。
塑料制品已在工业,农业,国防和日常生活中的方面得到广泛应用。
塑料制品的成型方法很多。
其主要用于是注射,挤出,压制,压铸和气压成型等和气压成型等。
而注射模,挤出约占成型总数的60%以上。
注射成型分为加料,熔融塑料,注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。
当然如利用电气控制。
可实现半自动化或自动化作业。
本次设计密封罩的设计要注意塑件的设计要求,采用的材料和特性,注塑工艺的条件,注塑模,型腔,型芯,浇注系统,的设计,塑件的尺寸精度、表面质量及几何形状,要明确塑件的生产批量及体积质量,本产品的平面选择,再次要注意注塑机的选择及安装,了解注射机的形式和模具的关系,总体知道模具结构的设计,如何运用浇注系统、推出机构、温度调节系统和排气系统,最后完成相关的设计计算关键词:注塑模,型腔,型芯,浇注系统,密封罩前言模具是一种技术密集、资金密集型产品,在我国国民经济中的地位也非常重要。
一.塑件使用性能分析此塑件为一个线架部件 — 导线杆支架,该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。
二. PE 塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数:1. 聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料,手触似蜡,因而又名高分 子石蜡。
聚乙烯的吸水性极小, 且介电性能与频率、 温度及湿度无关。
聚乙烯能耐大多数酸、 碱、盐的侵蚀作用。
聚乙烯是高频电绝缘材料。
聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒 等优点,因而是一种理想的包装材料。
2.成型加工工艺性:(1)吸湿性很小,成型前可不予干燥。
(2)流动性极好且对压力变化敏感。
(3)可能发生熔体破裂,与有机溶剂接触可发生开裂。
(4)加热时间常会发生分解、烧伤。
(5)冷却速度慢,因此必须充分冷却,模具应设有冷却系统。
(6)成型收缩率范围及收缩值大,方向性明显,容易变形、翘曲。
结晶度及模具冷却条件 对收缩率影响大,应控制模温,保持冷却均匀、稳定。
(7)宜用高压注射,料温均匀,填充速度应快,保压充分。
(8)不宜用直接浇口,否则易增大内应力,或产生收缩不均,方向性明显,增大变形。
(9)易软质脱模,塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。
3. PE 的部分性能及成型工艺参数: 工艺参数 取值范围力学性能流动比200〜600 收缩率 1.5〜5 料筒温度C 后部230〜240中部 240〜 260 前部 230〜 250 喷嘴温度C 220〜230 模具温度C80〜100三.对塑件设计的原则和要求:塑料制件主要是根据使用要求进行设计, 由于塑件有特殊的机械性能, 因此设计塑件时必须 充分发挥其性能上的优点, 补偿其缺点, 在满足使用要求的前提下, 塑件的形状尽可能地做 到简化模具结构,符合成型工艺特点,在设计时必须考虑:(1 )塑件的物理机械性能,如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等;2)塑料的成型工艺性,如流动性;3)塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩,同时能适应高效冷却硬化(热塑性塑料)或快速受热固化(热固性塑料) ;(4) 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异; (5) 模具总体结构,特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度;6)模具零件的形状及制造工艺。
除此之外,还应考虑塑件设计原则:1 )在满足性能和使用条件下,尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。
2) 结构合理,用简单的加工方法就能完成模具的制作。
3) 减小成型加工后的辅助加工。
四.模具结构的确定: 塑件的侧壁有两个孔,应考虑到内侧抽芯结构的确定。
斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构,它借助于机床开模力或推出力完成侧向抽芯, 结构简单,制造方便,动作可靠。
因此,我选用斜导柱抽芯机构。
因有侧抽芯,所以采用推 杆脱模机构。
我采用了标准模架,省去了不必要的加工麻烦, 减少了加工时间,从而减少了 人力、物力、才力,提高了生产效率。
五.注射机的选择:工艺参数 取值范围压力参数 注射压力 MPa 80〜120 模内平均压力 MPa 100 注射时间参数 注射时间 (s )0〜 5保压时间 (s ) 20〜 80 冷却时间 (s ) 20〜 50 螺杆转速 (r?min ) 20〜 40设计模具时,应详细地了解注射机的技术规范,才能设计出合乎要求的模具,应了解的技术规范有:注射机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程以及机床模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸。
以下是制件的体积计算,由制件的体积来选择注射机的型号,并且列出了所选注射机各种技术参数。
PE 为结晶性塑料C=0.85/• Gmax=M DXC=6”0.95 >0.85=48.45g一次注射和浇注系统重量为M=4(K 0.95/0.8=47.5g■/ Gmax=48.45g>47.5g•••校核合格。
1、体积计算(1).流动塑件的体积计算:V = 58 16 >29- n (19.5/2) 2 M6 - n ( 8/2) 2X29—1.5 ( 17-8/2) X29—1.5 (22- 19.5/2) X16-2 n ( 5.8/2) 2 刈9.5/2 - 2 >6 >1/2 4.3 3.72 4- 2 n ( 5.8/2) 2 0.5/2 - 2 >6 刈/2 4.3 3.72 4=26912-4775.94-1456.96-565.5-294-514.94-383.90-171.65-383.90=18365.21 mm3=18.36521 cm 3约取塑件的体积20 cm 3(2). 浇注系统的体积计算:主流道:主流道锥角a约为20〜40,对流动性差的可取60〜100。
通常主流道进口端直径为4〜8 mm,若熔体流动性好,且制品较小时,可取小值,反之取大值。
为了补偿对误差并解决凝料的脱模问题,主流道进口端直径比喷嘴直径大0.5〜1 m。
在保证制品成型的条件下,主流道的长度应尽可能短,以减少压力损失及废料,一般可小于或等于60 m。
取a =20进口端直径为4 m,长度为30 m。
出口端直径为:4+2 30tan20 =4+60tan20=4+2.1=6.1 m主流道的体积为:V 主=1/3 n [6.1/2) 2 -( 4/2) 2] X 30=1/3 n X 5.30 X 30=166342分流道:选用梯形截面分流道,由于这种分流道, 只切削加工在一个模板上,节省机械加工费用,且热量损失和阻力损失均不大,故为最常用的形式。
其断面尺寸比例为:h =1〜2/3w,x=3/4w,或取斜边与分模线呈100的斜角。
聚乙烯分流道的推荐直径为1.6〜9.5 m。
取w=6 m,h=2/3w=2/3 6=4 m,x=3/4w=3/4 6=4.5m分流道的长度Lf 一般在8〜30 mm之间,也可根据型腔数适当加长,但不宜小于8 mm,否则会给修模带来困难。
取Lf=20 m分流道的体积为:V 分=1/2 (6+4.5) X4 >20 >2=420 伽32. 注射压力的校核:注射压力的校核是校验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要,注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑料品种、注射速度、流动比、喷嘴及模具流到系统,以及注射机类型等因素有关。
以往仅能给模具设计者提供一些定性的经验和原则来帮助估计成型所需的压力,例如,螺杆式注射机传递压力的能力比柱塞式注射机强,注射压力可相应取小些3. 选择成型设备:总体积为:V总=2V+ V主+V分=2 28365.21 + 166.42+420=37316.84 伽3=37.31684 cm 3总体积约为40 cm 30.8V总>V总V 总——注射机的理论注射量可得V总> 50m 2•••可选用注射机型号为XS-Z-60型的注射机。
4. 型号为XS-Z-60 型的注射机的主要技术参数规格:工艺参数取值范围工艺参数取值范围螺杆直径( mm) 38 模具厚度最大厚度H ( mm) 200最大理论注射容量()60 最小厚度H ( mm)70最大注射面积( cm2) 130 模板参数尺寸( mm2 mm) 3302440注射压力(MPa) 122 拉杆空间(伽Xnm) 1902300锁模力( KN ) 500 合模方式增压式拉杆空间( mm2 mm) 1902300六.注射机有关工艺参数的校核:1. 最大注射量的校核:选用螺杆式注射机,其最大注射能力通常以螺杆在料筒内最大推进容积M(cm3) 表示,因此最大注射量就是该体积的塑料熔体在料筒内的温度及压力下的重量。
最大注射量为:Mmax=M2 D2CM ——注射机规定注射容积cm3D――注射塑料在常温下的比重,PE在常温下的比重是0.95g/ cm3C——料筒温度下塑料体积膨胀率的矫正系数对结晶性塑料C=0.85对非结晶性塑料C=0.93 性差的塑料或细薄塑料制品的注射压力应取大些。
现可借助于注射模流动模拟计算机软件,对注射成型过程进行模拟,获得注射压力的预测值。
部分塑料的注射压力可参考下表:塑料注射条件易流动的厚壁制品中等流动程度的一般制品难流动的薄壁窄浇口制品PE 70 〜100 100 〜120 120 〜150该制品属于中等流动程度的一般制品,注射压力为100〜120 MPa所以满足要求。
3.锁模力的校核:高压塑料熔体充满型腔时,会产生很大的,使模具沿分型面涨开,该压力等于制品与浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔体的压力PM(PM常取20〜40MPa ),即为作用在这个面积上的总力FL,该力称为工艺锁模力,它必须小于注射机的额定锁模力F,否则在注射成型过程中会因锁模不紧出现涨模溢料现象.为了保证注射成型时模腔能够可靠的锁闭,FL < (0•〜0.9)F.制品在分型面上的投影面积为:58 X16=928mm2FL=[928 + n (6.1/2)2F 4.5 冰0] M0- 6 ><20〜40)=22744.197 〜45488.394 W-6=0.023 〜0.045N注射机锁模力为500KNFL W (0.8- 0.9)F 故注射机的锁模力校核合格。
4. 开模行程和顶出装置的校核:开模行程也叫合模行程,指模具开合过程中动模固定板的移动距离,用符号S表示.取出制件的开模距离必须小于注射机的最大开模距离。
对于带有液压机械联合作用的锁模机构,开模行程由连杆机构的冲程或其它机构的冲程所确定,其最大值与冲程的调节量有关,不受模具厚度影响.对于双分型面注射模:Smax> H1+ H2 + a+ (5〜10)伽式中:H --- 制品所需的脱模距离(顶出距离),mm;H2 --- 制品高度,mm ;a 取出浇注系统凝料必须的长度,mm。
所以S=29+29+30+(5 〜10)=103 〜108 伽S v Smax• 所选注射机合格。
5. 模具安装尺寸校核:为了注射模能顺利安装在注射机上,并生产出合格的塑料制品,设计模具时必须校验注射机上与模具安装有关的尺寸,因为不同型号和尺寸的注射机,其安装模具部位的形状和尺寸各不相同。
下面分别对喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具厚度以及模板上的螺孔尺寸等进行校核。
①喷嘴尺寸。
注射机喷嘴头的球面半径R1与模具主流道始端的球面半径R2必须吻合,以放止高压塑料熔体从缝隙中溢出。
一般R2应比喷嘴头半径R1大1〜2 mm,否则主流道内的凝料无法脱出。
直角式注射机喷嘴头多为平面,模具主流道始端与其相接触处也应做成平面。
②定位圈尺寸。
为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线配合,注射机固定模板上设有定位孔,模具定模板上设计有凸出的与主流道同心的定位圈,定位孔与定位圈之间成较松动的间隙配合,定位圈高度取10mm。