科技成果——高光快速注塑成型技术适用范围
轻工行业家电、汽车、电子通讯、医疗卫生等对塑件外观要求较高的行业
行业现状
普通注塑工艺下，塑件成型后还需要喷涂处理，才能达到镜面要求效果。以电视机壳为例，普通注塑（含喷涂）的能耗约为每万件23.1tce，能耗高，成型周期长，造成能源浪费和环境污染。与普通注塑工艺相比，高光注塑工艺的能耗约为每万件11.3tce，可节能约50%，具有较大的节能潜力。
成果简介
1、技术原理
高光快速注塑成型技术可快速提升模温到100-120℃（普通模具只有30-60℃），提高熔体填充时的流动能力，减小注塑压力，从而减小注塑机的输出功率（8%左右）；同时快速加热、快速冷却的技术特点，可缩短成型周期50%以上。采用该技术，可一次注射成型表面完全无熔痕、高光泽度的塑件，直接作为成品使用，取消喷涂等加工环节，省去再加工所需要的能耗。
2、关键技术
高光快速注塑成型技术（RHCM）主要体现在模具设计和快速模温控制2个方面：
（1）高光模具设计技术高光模具设计包括管路设计和镜面设计。
通过模具内部布局合理的加热、冷却管路，提高了加热（冷却）过程的热交换效率，满足模具温度精确快速控制的要求；控制型腔表面粗糙度Ra<0.01μm（普通模具Ra=2.5μm），成型产品表面光泽度由80%提升到95%左右。
（2）快速模温控制技术
通过自主开发的模温控制系统（图1），将蒸汽和冷水交替引入模具内部（图2），实现模具温度快速变化（图3）。
图1 快速注塑热循环系统简图
图2 加热快速热循环系统工作流程图
这种动态温度曲线可提高熔体充模的流动能力，使熔体与型腔面良好贴合，达到高光效果；可有效避免熔体流动时前端形成冷凝层，消除熔接痕等缺陷；可实现快速加热、快速冷却，提高生产效率。
3、工艺流程
如图3所示，快速热循环注塑技术可根据各工艺阶段的特点，随时调整模具温度：
（1）在射胶前，将模具型腔表面加热至100-120℃，开始注射；
（2）在熔体填充流动过程中，模具温度始终保持在较高的数值；
（3）在保压阶段后期（注塑机开始溶胶时），快速冷却已定型的聚合物熔体，使材料温度降低到热变形温度以下，便于顶出产品及开模取件。
图3 快速热循环注塑工艺原理及其模具温度控制曲线1-快速热循环注塑模温变化曲线，2-普通注塑模温变化曲线
主要技术指标
1、注塑周期可缩短50%以上，提高了注塑效率；
2、产品合格率由90%提高到97%以上，减少无效能耗；
3、在注塑过程整体节能率在30%以上；
4、避免喷涂环节的苯、甲苯、二甲苯排放，污水指标（COD、氨氮、悬浮物）降低。
技术水平
该技术获发国家明专利授权5项，实用新型专利授权4项。于2010年获得国家科学技术进步二等奖，同年获得山东省科学技术一等奖。目前已经在海信（黄岛）产业园建成快速热循环注塑生产线31条（台），达到年产1000万件的生产能力；同时在海信（江门）产业园建成快速热循环注塑生产线14条（台），达到年产300万件的生产能力。此外，已累计研制生产高光模具1000余套，并出口到韩国、日本、土耳其等国家。
典型案例
典型用户：海信、三星、LG、夏普、土耳其Grundig和Vestel等。
典型案例1
案例名称：海信（黄岛）产业园高光技改项目
建设规模：年产1000万件的生产能力。建设条件：配有蒸汽管路（市政蒸汽或锅炉蒸汽），蒸汽压力为6-8kg/cm2。主要建设内容：建设高光快速注塑生产线31条（台），包括更换注塑机、开发高光模具、增加高光控制系统等，基础设施建设包括锅炉房、冷却塔、水泵房等。主要设备为注塑机、高光模具、热流道控制柜、蒸汽控制柜、
浇口控制柜等。项目投资额2.9亿元，建设期1年。项目年节能量约1.3万tce，年碳减排量约3.4万tCO2。年综合经济效益（节约能源费、喷涂材料费、环境处理费）1亿元，投资回收期约3年。
典型案例2
案例名称：海信（江门）产业园高光技改项目
建设规模：年产300万件的生产能力。建设条件：配有蒸汽管路（市政蒸汽或锅炉蒸汽），蒸汽压力为6-8kg/cm2。主要建设内容：新建高光快速注塑生产线14条（台）及市政蒸汽接入工程等。主要设备为注塑机、高光模具、热流道控制柜、蒸汽控制柜、浇口控制柜等。项目投资额9456万元，建设期24个月。项目年节能量3920tce，年碳减排量10350tCO2。年综合经济效益为3300万元（节约能源费、喷涂材料费、环境处理费），投资回收期约3年。
市场前景
高光快速注塑成型技术目前在电视、空调等行业已广泛应用，未来在家电各细分行业中将继续应用推广，并在汽车、医疗显示、通信等对注塑件外观要求高的行业具有广阔的发展前景。预计未来5年，该技术在行业内推广比例可达65%，项目总投资为29亿元，可形成的年节能能力为24万tce，年碳减排能力为63万tCO2。
1、快速成型：快速成型技术，又称实体自由成型技术，快速成型的工艺方法是基于计算机三维实体造型，在对三维模型进行处理后，形成截面轮廓信息，随后将各种材料按三维模型的截面轮廓信息进行扫描，使材料粘结、固化、烧结，逐层堆积成为实体原型。 激光烧结深度：是直接影响烧结质量的重要因素之一，主要由激光能量参数及粉末材料的特征参数决定的。其中，激光能量参数又包括激光功率、激光束扫描速度、激光线的长度及宽度；粉末材料的特征参数则包括粉末材料对激光的吸收率、粉末熔点、比热容、颗粒尺寸及分布、颗粒形态及铺粉密度。 成型精度：是评价成型质量最主要的指标之一，它是快速成型技术发展的基石。精度值一般的指机器的精度，即使给出制作也是专门设计的标准件的精度，而并非以为着制作任何制件都能达到的精度。 直接制模：用SLS、FDM、LOM等快速成型工艺方法直接制造出树脂模、陶瓷模和金属模具。间接制模：用快速成型件作母模或过度模具，在通过传统的模具制造方法来制作模具。 软模技术：采用各种快速成型技术包括SLA、SLS、LOM，可直接将模型（虚拟模型）转换为具有一定机械性能的非金属的原型（物理模型），在许多场合下作为软模使用，用于小批量塑料零件的生产。 桥模制作：将液态的环氧树脂于有机或无机复合材料作为基体材料，以原型为基准浇注模具的一种间接制模方法。 覆模陶瓷：与覆模金属粉末类似，包覆陶瓷粉末（Al2O3等）。 金属粉：按其组成情况分为三种：（1）单一的金属粉（2）两种金属粉末的混合体，其中一种熔点较低起粘结剂的作用（3）金属粉末和有机粘结剂的混合体。 2、SLA/LOM基本原理及特点：（1）SLA基本原理: SLA技术是交计算机CAD造型系统获得制品的三维模型，通过微机控制激光，按着确定的轨迹，对液态的光敏树脂进行逐层扫描，使被扫描区层层固化，连成一体，形成最终的三维实体，再经过有关的最终硬化打光等后处量，形成制件或模具。特点：可成型任意复杂形状，成型精度高，仿真性强，材料利用率高，性能可*，性能价格比较高。适合产品外型评估、功能实验、快速制造电极和各种快速经济模具。但该技术所用的设备和光敏树脂价格昂贵，使其成本较高。（2）LOM基本原理: LOM 技术是通过计算机的三维模型，利用激光选择性地对其分层切片，将得到的各层截面轮廓层层粘结，最终叠加成三维实体产品。特点：成型速度快，成型材料便宜、成本低，因无相变，故无热应力、收缩、膨胀、翘曲等，所以形状与尽寸精度稳定，但成型后废料块剥离较费事，特别是复杂件内部的废料剥离。该工艺适用于航空、汽车等和中体积较大制件的制作。 3、STL文件格式规则：（1）共顶点规则：一个小三角形平面地顶点不能落在相邻的任何一个三角形平面的边上（2）取向规则：对于每一个小三角形平面，其法向量必须向外，3个顶点连成的矢量方向按右手法则确定，而且对于相邻的小三角形平面，不能出现取向矛盾（3）取值规则：每一个小三角形平面的顶点坐标值必须是正数，零和负数是错误的（4）充满规则：在三维模型的所有表面上，必须布满小三角平面，不得有任何遗漏。缺点：（1）出现违反共顶点的三角形（2）出现错误的裂缝或孔洞（3）三角形过少或过多（4）微小特征遗漏或出错。 4、SLS直接成型精铸蜡模工艺：快速成型精铸蜡模工艺流程如下所示：CAD原形-----分层处理-----快速成型蜡模----涂壳-----脱模----培烧----浇注----精铸零件。（1）在计算机中建立要加工蜡模的三维试题CAD模型，然后用分层软件进行切片处理，得[1]到每一加工曾面的信心，并将其转化为电信号控制激光扫描系统工作。（2）在成型工作平台上铺设一层致密均匀的成型粉末材料，激光束在计算机控制下根据切片层面信息对成型粉末材料进行扫描烧结，被激光束早社的粉末熔化并在随后的冷却进程中粘结在一起，完成第一个层面的加工（3）逐层铺粉，逐层扫描烧结，采用上述叠加成型法，最后制造出三维试题零件----
科技成果——高光快速注塑成型技术适用范围 轻工行业家电、汽车、电子通讯、医疗卫生等对塑件外观要求较高的行业 行业现状 普通注塑工艺下，塑件成型后还需要喷涂处理，才能达到镜面要求效果。以电视机壳为例，普通注塑（含喷涂）的能耗约为每万件23.1tce，能耗高，成型周期长，造成能源浪费和环境污染。与普通注塑工艺相比，高光注塑工艺的能耗约为每万件11.3tce，可节能约50%，具有较大的节能潜力。 成果简介 1、技术原理 高光快速注塑成型技术可快速提升模温到100-120℃（普通模具只有30-60℃），提高熔体填充时的流动能力，减小注塑压力，从而减小注塑机的输出功率（8%左右）；同时快速加热、快速冷却的技术特点，可缩短成型周期50%以上。采用该技术，可一次注射成型表面完全无熔痕、高光泽度的塑件，直接作为成品使用，取消喷涂等加工环节，省去再加工所需要的能耗。 2、关键技术 高光快速注塑成型技术（RHCM）主要体现在模具设计和快速模温控制2个方面： （1）高光模具设计技术高光模具设计包括管路设计和镜面设计。
通过模具内部布局合理的加热、冷却管路，提高了加热（冷却）过程的热交换效率，满足模具温度精确快速控制的要求；控制型腔表面粗糙度Ra<0.01μm（普通模具Ra=2.5μm），成型产品表面光泽度由80%提升到95%左右。 （2）快速模温控制技术 通过自主开发的模温控制系统（图1），将蒸汽和冷水交替引入模具内部（图2），实现模具温度快速变化（图3）。 图1 快速注塑热循环系统简图 图2 加热快速热循环系统工作流程图
这种动态温度曲线可提高熔体充模的流动能力，使熔体与型腔面良好贴合，达到高光效果；可有效避免熔体流动时前端形成冷凝层，消除熔接痕等缺陷；可实现快速加热、快速冷却，提高生产效率。 3、工艺流程 如图3所示，快速热循环注塑技术可根据各工艺阶段的特点，随时调整模具温度： （1）在射胶前，将模具型腔表面加热至100-120℃，开始注射； （2）在熔体填充流动过程中，模具温度始终保持在较高的数值； （3）在保压阶段后期（注塑机开始溶胶时），快速冷却已定型的聚合物熔体，使材料温度降低到热变形温度以下，便于顶出产品及开模取件。 图3 快速热循环注塑工艺原理及其模具温度控制曲线1-快速热循环注塑模温变化曲线，2-普通注塑模温变化曲线 主要技术指标
蒸汽注塑技术的一些事儿 如何生产出无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕，表面高光的外壳产品，对于平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件来说尤为重要。使用高光注塑技术就可以很好地解决此问题。 高光注塑的工艺原理 在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。
蒸汽无痕高光注塑 技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康，又因减少工艺流程，省去了昂贵的二次加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。 传统工艺 传统的做法是采用模温机对模具进行加温，但这种方法的不足之处如下： ①无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要; ②升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除; ③由于塑料硬度越高，流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的
硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要; ④模具升温时受热膨胀，降温时又会收缩，使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满，烧焦，内应力大等各种缺陷。 高光注塑技术 在传统工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进： ①此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温; ②以最大程度地消除熔接痕夹、水纹缺胶等各种制品故障; ③由于升温幅度较大，宜使用H甚至2H硬度级别的塑料，使制品表面硬度大大提高; ④由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，模具的整体膨胀较小，因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。
注塑新工艺-高光注塑 高光注塑模温机，高光模温机,速冷速热模温机,，速冷速热(高光)模温机，急冷急热模温机，高光蒸气注塑，高光蒸气注塑工艺，高光蒸气注塑控制器，高光无夹线无痕注塑技术，高光无熔痕注塑模具温度控制系统及成套工艺模具技术。 高光蒸气注塑是采用高温蒸气，在模具上做均恒的加温道(和普通模具的冷却道差不多)，当注塑机合模后吹入高温蒸气，首先把模具温度提高到一个高定值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后开模，再向模具吹入空气把冷水完全吹走，完成整个注塑过程。 高光注塑模温机，高光模温机，速冷速热模温机，速冷速热（高光）模温机，急冷急热模温机，高光蒸气注塑，高光蒸气注塑工艺优点： 1、消除产品表面溶接线，溶接痕，银丝纹。 2、彻底解决塑料产品的表面缩水现象。 3、提高产品表面光洁度，是表面光洁度可达到镜面。 4、产品不需要喷漆后续加工，提高现象成品率20-30％。 5、使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质的强度，使厚壁成型注塑周期可降低60％以上。 特点： 1 、7寸液晶真彩LCD显示（可选），触摸式中文数字轮入，全中文界面，操作简单。 2、全闭环系统控制输入输出温度的检测，以模具实际温度反馈PLC，数彩图变化显示，确保 输出准确稳定。 3、高温蒸气，冷水，空气温度及压力六项报警，用时间和动作与注塑机信互锁. 4、单变路模具温度检测（可选），输入输出管道采用不绣钢管，多组输入输出接口， 应用：目前用于液晶电视机，电脑液晶显示器，汽车液晶显示器，灯和光学仪器等行业 注塑新工艺-高光蒸气注塑 1、高光蒸气注塑简介：高光蒸气注塑是采用高温蒸气，在模具上做均恒的加温道（和普通模具的冷却道差不多），当注塑机合模后吹入高温蒸气，首先把模具温度提高到一个设定值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后开模，再向模具吹入空气把冷水完全吹走，完成整个注塑过程。 2、高光蒸气注塑优点。消除产品表面溶接线,溶接痕,波纹,银丝纹。彻底解决塑料产品的表面缩水现象。提高产品表面光洁度，是表面光洁度可达到镜面。产品不需要喷漆后续加工,提高成品率20-30%。解决加纤产品所产生的浮纤现象是品质更完美使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度．使厚壁成型注塑周期可降低60%以上。 3、高光蒸气注塑设备优点 10.4寸液晶真彩LCD显示，触摸式中文数子输入，全中文界面，操作简单。全闭环系统控制输入输出温度的检测，以模具实际温度反馈PLC，数彩图变化显示，确保输出准确稳定。蒸气，冷水，空气温度及压力六项报警，用时间和动作与注塑机信号互锁。双路模具温度检测，输入输出管道采用不绣钢40管径，12组输入输出接口。高光蒸气注塑应用目前用于液晶电视机，电脑液晶显示器，汽车液晶显示器，灯和光学仪器等行业 蒸气注塑是一种新型注塑工艺，采用这种技术可以消除产品表面溶接线、溶接痕、波纹、银丝纹；能够提高产品表面光洁度，彻底解决塑料产品的表面缩水现象；产品不需要喷漆后续加工，提高成品率20-30%；能够解决加纤产品所产生的浮纤现象，使品质更完美，使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期降低60%以上。高光蒸气注塑技术的成功运用，进一步提高了TCL产品的竞争力。
高光无夹线无痕注塑技术 高光注塑成型过程 ◆射出成型现实 为了决定射出成型产品的最终外观质量，制造者和需求者必须要对限度样本达成一致意见。因为所有人都认可射出成 型产品的外观本来就不存在完美无缺的质量产品的观点。即“在射出成型中出现焊接痕weldline, 流痕Flow mark, 光泽不均匀等缺点是必然的。”那么“射出成型产品为什么一定要有外观的缺点呢？?” 这是由于控制工序的技术还不完 善的缘故。虽然工序的变数很多，但如果有数值控制的方法总会生产出一定的、完美质量的产品，但是射出成型工序 并非如此。即在射出成型过程中，最重要的几种因素不能得到有效控制，其中最有代表性的因素就是不能合适地控制 模具温度. 因此塑料这种物质从问世以来就存在这样的问题人们已经束手无策了，人们也接受了相关的质量问题和不可 能解决的现实。 ◆射出成型中对模具温度的观念 虽然到目前为止在射出成型工厂中还不能控制温度到希望的水平，但人们一直在努力想尽办法去控制模具温度。从 其发展过程来看，70年代为止，主要使用的是成型温度较低的范用树脂，当时的目的是尽可能使模具快速冷却；到了 80年代，更加重视外观的ABS树脂等出现，提高了模具温度，也使外观质量得到改善。其后有助于防止ABS 的致命缺 点-- stress cracking的相关概念出现，到了90年代，开始有Polycarbonate等高耐热性Engineering Platic和PEEK, Arylate树脂等液晶树脂(LCP)出现，将模具温度加热到200℃以上高温的必要性抬头，同时在一般外观产品中也将其
制造成无涂装无缺点外观射出成型产品的要求随着人们对环境保护的日益关心也被提出。但实际上将模具温度加热到 200℃有诸多困难，同时由于热膨胀会导致模具制动部位发生问题，更有甚者，会发生射出成型品粘着在模具上不能被 分离、高温导致的分模面Parting部位发生毛刺Burr及收缩等等问题，在实际中并不适用。 ◆用超高温加热模具进行射出成型会出现什么现象？ 那么实际上将模具温度加热到所需的200℃以上超高温会出现什么现象? 没有经历过的人绝对不可能知道。同时只有 知道了这种现象才能理解从前的射出成型技术模具温度低而导致的诸多问题。一般来说，人们通常认为模具温度上升 就会导致强烈收缩，增加表面光泽，但事实上，用超高温加热模具后冷却得到的结果证实上述假设是完全错误的。 ■用超高温加热模具在射出成型过程发生的现象简述。 1) 成型条件的变化 - 射出成形压力减少 220 oC 时比120oC减少30-40% 220 oC 时比40 oC减少50-60% - Gate部位和End 填充部位之间的射出成形压力差的减少約60% 2) 成型产品的变化 -成型产品的表面密度得到完美提高. (低温模具时产品表面由微细气泡组成.) -腐飾pattern的完美岸地凹槽纹路 -收縮＆#63963;减小 -凹痕Sink mark的完全去除 -焊接纹weld line/流痕Flow mark/浇口痕 gate mark/jetting現象等表面＆#63847;良现象的完美去除 -完全去除表面气泡的发生(发泡时包含Swirl mark和Silver) 高光模温机（速冷速热）是利用电热在15秒之内将树脂加热到熔融温度
快速成型 摘要：快速成型技术是一种集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。快速成型技术正在不断完善，具有广泛的应用前景快速成型技术以其独特的优势和魅力，在制造业领域起到越来越重要的作用，并将给制造业带来深远的影响。通过介绍快速成型系统的基本原理方法和技术特点，阐述其工艺特点及开发和应用，探讨快速成型技术在现代制造业中起到的重要作用和产生的巨大效益，分析快速成型技术的优点和缺点，并提出快速成型技术未来的发展方向和深远意义。 关键词：快速成型 CAD/CAM 激光技术基本原理 快速成型(Rapid Prototyping)是上世纪80年代末及90 年代初发展起来的高新制造技术，是由三维CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体的总称。它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。 与传统制造方法不同，快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件。通过与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段相结合，已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。 快速成型的基本原理 快速成型技术采用离散/堆积成型原理，根据三维CAD模型，对于不同的工艺要求，按一定厚度进行分层，将三维数字模型变成厚度很薄的二维平面模型。再将数据进行一定的处理，加入加工参数，产生数控代码，在数控系统控制下以平面加工方式连续加工出每个薄层，并 图1快速成型的基本原理图
注塑成型模具快速设计与制造技术的应用前景探讨 注塑成型模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种塑料制品。随着现代制造业的快速发展，注塑成型模具的快速设计与制造技术也取得了重大突破和进展。本文将探讨注塑成型模具快速设计与制造技术的应用前景。 一、注塑成型模具的重要性 注塑成型模具在塑料制品生产中起着至关重要的作用。它决定了产品的质量和生产效率。一套优质的注塑成型模具能够提高产品的精度和表面光洁度，同时可以提高生产速度和降低生产成本。因此，注塑成型模具的设计与制造是塑料制品生产中不可或缺的一环。 二、注塑成型模具的传统设计与制造存在的问题 传统的注塑成型模具设计与制造过程通常比较复杂和耗时。其具体步骤包括产品设计、模具设计、模具制造、模具调试等。传统的设计与制造流程通常需要数周甚至数月的时间，造成了生产周期的延长和成本的增加。此外，传统的设计与制造方法还存在设计、制造质量不稳定等问题，限制了注塑成型模具的进一步应用和发展。 三、快速设计与制造技术的应用前景 快速设计与制造技术是一种通过计算机辅助设计（CAD）和快速成型（RP）技术，将整个设计制造过程进行数字化和自
动化的技术。快速设计与制造技术的应用将极大地提高注塑成型模具的设计和制造效率，降低生产成本。 1. 快速设计技术的应用 快速设计技术主要包括计算机辅助设计（CAD）和仿真技术。通过CAD软件，可以将产品的设计过程数字化，直接生成产 品的三维模型。设计师可以在CAD软件中进行产品形状的优 化和结构的调整，快速验证产品的设计方案。此外，仿真技术可以模拟产品在注塑成型过程中的流动和冷却过程，预测可能存在的缺陷和问题，提前进行修改和优化。 2. 快速制造技术的应用 快速制造技术主要包括快速成型（RP）、数控加工（CNC） 和电火花加工（EDM）等。通过快速成型技术，可以将设计 好的模具直接制造出来，省去了传统的手工制造工序，大大缩短了制造周期。数控加工和电火花加工则可以实现模具的精密加工，保证了模具的质量和精度。 3. 智能制造与人工智能的应用 随着人工智能技术的不断发展，注塑成型模具的智能制造也得到了迅速发展。智能制造可以实现模具的自动化加工和生产，提高生产效率和质量稳定性。同时，通过人工智能技术的应用，可以实现对模具制造过程的数据采集和分析，发现和解决可能存在的问题。
快速成型技术（RPM) 快速成型技术（RPM）是集CAD/CAM技术、激光加工技术、数控技术和新材料等技术领域的最新成果于一体的零件原型制造技术。它不同于传统的用材料去除方式制造零件的方法，而是用材料一层一层积累的方式构造零件模型。它利用所要制造零件的三维CAD模型数据直接生成产品原型，并且可以方便地修改CAD模型后重新制造产品原型。由于该技术不像传统的零件制造方法需要制作木模、塑料模和陶瓷模等,可以把零件原型的制造时间减少为几天、几小时，大大缩短了产品开发周期，减少了开发成本。随着计算机技术的决速发展和三维CAD软件应用的不断推广，越来越多的产品基于三维CAD设计开发，使得快速成型技术的广泛应用成为可能。快速成形技术已广泛应用于宇航、航空、汽车、通讯、医疗、电子、家电、玩具、军事装备、工业造型(雕刻）、建筑模型、机械行业等领域. 快速成型制造技术(Rap id Prototyp ingManufac2turing，RPM）,就是根据零件的三维模型数据,迅速而精确地制造出该零件。它是在20世纪80年代后期发展起来的,被认为是最近20年来制造领域的一次重大突破，是目前先进制造领域研究的热点之一。快速成型制造技术是集CAD技术、数控技术、激光加工、新材料科学、机械电子工程等多学科、多技术为一体的新技术。传统的零件制造过程往往需要车、钳、铣、磨等多种机加工设备和各种夹具、刀具、模具,制造成本高,周期长,对于一个比较复杂的零件，其加工周期甚至以月计，很难适应低成本、高效率的加工要求。快速成型制造技术能够适应这种要求，是现代制造技术的一次重大变革 1。快速成型技术原理与特点 随着CAD建模和光、机、电一体化技术的发展，快速成型技术的工艺方法发展很快。目前已有光固法( SLA ) 、层叠法（LOM ) 、激光选区烧结法( SLS) 、熔融沉积法（FDM) 、掩模固化法( SGC) 、三维印刷法（TDP) 、喷粒法(BPM）等10余种。 互联网会议PPT资料大全 技术大会产品经理大会网络营销大会交互体验大会 2。光固化立体造型（Stereolithography，SLA）该技术以光敏树脂为原料，将计算机控制下的紫外激光，以预定零件各分层截面的轮廓为轨迹，对液态树脂逐点扫描，由点到线到面，使被扫描区的树脂薄层产生聚合反应,从而形成零件的一个薄层截面。当一层固化完毕，升降工作台移动一个层片厚度的距离,在原先固化好的树脂表面再覆盖一层新的液态脂以便进行新一层扫描固化.新固化的一层牢固地粘合在前一层上,如此重复直到整个零件原型制造完毕。SLA法是第一个投入商业应用的RPM技术,其方法特点是精度高、表面质量好、原材料利用率将近100%,可以制造形状特别复杂、外观特别精细的零件. 2．1．2 层片叠加制造（Lam ina ted ObjectManufac2tur ing, LOM ) 层片叠加制造工艺是将单面涂有热溶胶的箔材（涂覆纸-——涂有粘接剂覆层的纸、涂覆陶瓷箔、金属箔等)通过热辊加热粘接在一起,位于上方的激光器按照CAD分层模型所获数据，用激光束将箔材切割成所制零件的内外轮廓，然后新的1层箔材再叠加在上面，通过热压装置和下面已切割层粘合在一起,激光束再次切割，这样反复逐层切割—粘合- 切割，直至整个零件模型制作完成。2．1．3 选择性激光烧结（Selected Laser Sinter ing，SLS) 以CO2 激光器为能量源，通过红外激光束
高光无痕注塑模具的设计制造特点 0.前言 随着经济社会的不断发展，消费者对产品品质的要求也在不断提升当中。如何提高注塑件外观表面的质量，解决注塑产品外表面熔接线（weld line）等造成的缺陷成为近些年来业内的一个技术热点。 自从日本公司首先成功发展出利用蒸汽加热和快速冷却技术实现模具无痕注塑以来，行业内的竞争者又相继开发出利用加压高温水加热技术，通过模具型腔内布设电发热丝以实现急热急冷，从而生产出拥有高光洁度产品表面的塑胶件，等等其它加热技术。现在，笔者就以本公司制造的某几型产品为例，为大家介绍其中所涉及到的技术问题的解决。 RHCM（快速热循环注塑成型技术：Rapid Heat Cycle Molding）是运用动态模温控制技术，是一种高光洁度，无熔接痕的新型塑胶注塑成型工艺，其生产的塑件可直接进入产品装配阶段，提高了生产效率，减少或消除后续喷涂，降低因喷涂而造成的环境污染。图片所示是表示采用RHCM工艺同传统注塑工艺之前的区别对比。 根据模具加热热量的来源不同，目前人们采用的加热方式主要包括： （1）电热层加热。这种方式由于存在难以克服的缺陷，而在实际生产过程中非常鲜见。 （2）感应加热和邻近效应加热。 （3）辐射加热。通常采用红外灯深入模具模板之前，以加热型腔，一般用于微型注塑。 （4）被动加热法。通常是采用微波或激光来加热，其中若采用激光加热工艺，模具的型腔需要采用透明材料制造，以使激光束可以照到塑胶熔体上。 （5）接触加热法。这种方式是由Mr.Stumpf and Mr.Schulte两位提出来的，这种方式一般适用于具有简单形状和高热传导率的薄壁产品。具体内容请参考他们的著作：System for regulating mold temperature。 （6）高温气体加热。以高温氮气为加热介质，在模具闭合后，将其快速定量地通过喷嘴和流道系统引入模具型腔内部。由于气体的比热远小于模具钢的比热，高温气体带入的热量很快被模具钢吸收，型腔壁被快速加热，并且加热的区域通常仅限于表层深度0.1mm左右。该方法的模具结构与常规模具类似，模具制造成本低，但密封要求高。
高光无痕注塑成型技术 高光无痕注塑成型是近年来在注塑行业中快速发展的一种新型技术。该技术采用高光 泽的塑料材料，使用精密的高光模具，利用先进的模温控制系统实现动态的温度控制，以 克服表面流痕和熔接痕等不良缺陷，使产品表面达到高光亮的无痕镜面效果，提高产品强 度和质量；同时，速冷可大幅缩短注射周期，提高生产效率；产品无需后续的喷涂加工， 保护环境的同时有效降低了成本，是一种绿色制造技术。广泛应用于音响等视听电器的面板、平板电视、液晶显示器、洗衣机、空调、汽车内外饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。 高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，在注射时快速且均匀地把模具表面加热到指定的温度（达到甚至超过塑料的粘流态温度），使物料始终保持粘流态，几乎没有冻结层，这样就会形成没有熔接线、表面良好的成型品；而在冷却时能快速转换为急剧冷却来缩短成型周期，解决翘曲、缩水问题，这就是高光无痕注射成型的技术原理。其控制过程如图1所示。 模貝急速加热〔如 I2&T!> 图1：高光注塑的控制过程 高光无痕注塑的技术关键点在于模温控制系统、高光泽塑料材料和高光注塑模具三方面。（1）先进的模温控制系统 模温控制系统是高光注塑成型最关键的技术，其设备由高速制热装置、快速冷却装置、控制装置组成，并能够和注塑机信号互锁，实现闭环控制。按加热方式不同，可分为蒸汽式、电热式、热水式、高油温式和感应加热式模温控制技术，而目前使用较多的是蒸汽式和电加热式两种温控技术： ①蒸汽快速模温技术：简称蒸汽模，模具的加热通过高压蒸汽实现，模具表面最高温度达到160°C甚至更高。冷却时快速转换成低温水对模具进行冷却。该技术需要锅炉快速产生足够量的蒸汽，但由于生产过程中蒸汽不可循环利用，致使其运行成本较高。 在2005年韩国三星电子开始使用该技术生产LCD液晶平板电视外壳。（可否不要？） ②电加热的快速模温技术：典型的为韩国NADA公司的E-MOLD（ElectricityMold）技术。它利用电加热元件，加热速度快，温度范围宽，在15秒内（数字是否太精确？）可把模具的表面温度加热到300C，然后在20秒之内又能把模温冷却到50度以下。E-mold技术使用方便，由控制器来控制模温，并可以在模具的不同区域分别控制不同的温度，从而得到了更完美的产品。E-mold目前广泛使用在家电、信息、汽车等行业。
注塑成型技术的新进展和挑战 注塑成型技术是一种先进的加工工艺，尤其是在制造行业中被广泛采用。它可 以制造出复杂的形状和高质量的产品。在这种制造技术中，液态塑料通过注射机喷入模具中，经过一定的时间后冷却，形成所需要的形状。这种技术在汽车、电器、医疗、玩具等行业中有着广泛的应用。随着科技的不断进步和市场的日益竞争，注塑成型技术也在不断发展和进步。本文将探讨注塑成型技术的新进展和挑战。 一、新技术的进步 1、数字化技术 在制造业中，数字化技术变得越来越重要。近年来，随着计算机技术和网络技 术的不断进步，数字化技术在注塑成型中也得到了广泛应用。数字化技术可以帮助制造商更好地管理和监督生产过程，提高了生产效率和精度，减少了成本和错误率。数字化技术也使得全球范围内的远程监控和控制成为可能，这使得制造商可以更好地协调和管理全球供应链。 2、模拟技术 模拟技术是注塑成型中另一项重要的技术。它可以帮助制造商模拟整个注塑成 型过程，并评估模具的设计和性能。模拟技术可以预测产品的制造过程中的缺陷，减少错误率和生产成本。模拟技术也可以在生产过程中帮助解决问题，并提高生产效率和精度。 3、材料进展 注塑成型过程中，选择合适的材料也是十分重要的。随着科技的不断进步，新 的高强度、高温、高抗压性等材料不断问世。这些材料不仅具有更高的品质和性能，还可以加速注塑成型过程，提高生产效率。例如，新型的碳纤维材料，可以极大提
高产品的强度和质量，同时也可以减少成本和能源消耗。这些材料的应用将加速注塑成型技术的发展和进步。 二、挑战和解决方案 1、环保和可持续性 在现代的制造业中，环保和可持续发展越来越受到重视。注塑成型技术的发展 也和环保和可持续性息息相关。一方面，注塑成型过程中消耗的能源和原材料的使用应该尽可能减少。另一方面，废水、废气、废弃物等环境污染也应该被控制。制造商应该采用更环保、可持续的生产过程，加强废弃物处理和回收利用。 2、人工智能和自动化 随着数字化技术和机器学习的不断发展，人工智能和自动化已经成为注塑成型 生产线上不可或缺的一环。传统的生产方式需要依靠人工输入和控制，不仅效率低下，也容易出现错误率高、品质差等问题。引入人工智能技术和自动化装置可以改善这一情况，提高生产效率和品质。 3、人员培训和技能普及 当新技术不断涌现时，制造商需要有足够的技术储备和培训系统。只有制造商 不断掌握新技术和掌握先进工具，才能更好地应对产业发展与市场竞争。这需要投资培训和建立更加完善的人才培养体系，以保证注塑成型技术的长期可持续性发展。 结论 总之，注塑成型技术的新进展和挑战更加复杂。制造商需要继续推进数字化技 术和模拟技术的应用，更好地了解产品的生产过程并预测更多的细节。另一方面，注塑成型技术在可持续发展和环保方面也应该得到关注和重视。在新技术的引进之际，制造商的培训和技能普及也不可或缺。这些举措将有助于推动注塑成型技术的进一步发展和创新。
高端注射加工技术在“3C”领域中的应用 作者：宁波海达塑料机械制造有限公司 张友根 高端注射加工技术推动了“3C”领域塑料 制品向功能化、精密化、特殊化方向发展，同时，“3C”产品的科技进步又促进了高端注射加工技术的创新开拓。本文列举几个主要的高端注射加工技术在“3C”领域中的应用，以期进一步引起对开发更多的高端注射加工技术的重视。 高光冷热辅助注射成型加工薄壁外壳 高光冷热辅助注射成型加工，是液晶电视机、笔记本等面板框注射加工的一个发展趋势。按介质类型分为高光过热水辅助注射加工和高光蒸汽辅助注射加工。普通的注射成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以缩短成型周期，但容易产生汇线，造成外观品质不良；将模具温度设高时，可以提高产品表面的外观品质，但容易产生翘曲、下陷、尺寸不良等，同时延长了成型周期，提高了成本。高光冷热辅助注射成型加工同时解决了上述两种问题：消除产品表面熔接线、熔接痕、波纹、银丝纹；彻底解决塑料产品的表面缩水现象；提高产品表面光洁度，使表面光洁度达到镜面；产品不需要喷漆后续加工,提高成品率20-30%；解决加纤产品所产生的浮纤现象使品质更完美；提高了熔融料的流动性，降低了薄壁制品的注射压力；提高了产品品质和强度；成型注塑周期可降低60%以上。 高光过热水辅助注射加工是采用180℃-200℃高温热水，在模具上做均衡的加温通道。当注塑机顶出后通入高温循环水，把模具温度提高到一个设定值，然后注射，在完成保压转入冷却后，注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后，取出制品。高光过热水辅助注射加工可以达到回收95%的冷、热水，能有效地利用热量，并且还能省去锅炉设备与铺设管道，大大降低生产成本。
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。 随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微 型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。这些技术的应用，不仅 提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而 且为行业的发展打开了新的局面。 一、微型注塑成型技术的研究与应用 微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方 式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。微型注塑成型技术所 制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微 量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。 该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高 生产效率，减少浪费。同时，它可以制造更加复杂、更加精细的 机械零部件，提高产品的质量和性能。因此该技术在现代工业制 造中具有重要的应用前景。 二、多层注塑成型技术的研究与应用 多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起 来的新型注塑成型技术之一。它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。多层注塑成型技术
的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现 多种材料组合的问题。其制品具有更好的物理性能和化学性能， 符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。 该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料 制造等。在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更 具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。 三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用 注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技 术之一。随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术 也在不断完善。针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产 效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的 竞争优势。 随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成 为制约模具使用寿命的关键因素之一。因此，在模具制造过程中，必须要把人员、技术、设备等各方面的因素都充分考虑进来，采 取最优化的设计方案和制造工艺，以确保模具的质量、稳定性和 长期可靠性。 结论
注塑成型新技术 注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。随着科技的不断进步，注塑成型技术也不断更新和改进，出现了许多新技术，为塑料制品的生产带来了更高效、更精确的生产方式。本文将介绍一些注塑成型新技术的应用和优势。 值得一提的是多材料注塑成型技术。传统的注塑成型通常只能使用一种原料进行加工，而多材料注塑成型技术可以将不同性质的塑料材料在同一模具中注塑成型，从而制造出具有多种功能和性能的塑料制品。这种技术的应用范围非常广泛，可以用于制造汽车零部件、电子产品外壳等。通过使用不同性质的材料，可以在同一个产品中实现强度、耐热性、导电性等多种要求。 微孔注塑成型技术也是注塑成型领域的一项新技术。传统的注塑成型往往只能制造出封闭的塑料制品，而微孔注塑成型技术可以在塑料制品中形成微小的孔洞，使得塑料制品具有一定的透气性。这种技术可以广泛应用于医疗、食品等领域，例如制造医用透气胶带、食品包装等。微孔注塑成型技术的应用不仅提高了产品的舒适性和适应性，还可以有效延长产品的使用寿命。 快速注塑成型技术也是近年来发展迅速的一种新技术。传统的注塑成型通常需要制作模具，这个过程比较费时费力。而快速注塑成型技术通过使用三维打印技术，可以直接将产品的三维模型转化为实际的产品，大大缩短了生产周期。这种技术的应用范围非常广泛，
可以用于制造样品、小批量生产等。快速注塑成型技术的出现，使得产品开发和生产更加灵活高效。 精密注塑成型技术也是注塑成型领域的一项重要技术。对于一些要求精度较高的塑料制品，传统的注塑成型技术往往无法满足要求。而精密注塑成型技术通过优化模具设计、控制注塑参数等手段，可以制造出更为精密的塑料制品。这种技术的应用范围广泛，例如制造光学器件、微型零件等。精密注塑成型技术的出现，使得塑料制品的精度和质量得到了大幅提升。 总结起来，注塑成型新技术的出现为塑料制品的生产带来了许多优势。多材料注塑成型技术可以制造出具有多种功能和性能的塑料制品；微孔注塑成型技术可以使塑料制品具有透气性；快速注塑成型技术可以缩短生产周期；精密注塑成型技术可以制造出更为精密的塑料制品。这些新技术的应用不仅提升了塑料制品的性能和品质，也推动了塑料制品行业的发展。相信随着科技的不断进步，注塑成型新技术将会有更多的创新和突破，为塑料制品的生产带来更多可能性。
高光注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕，表面高光达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。这样可以直接降低塑料制品的成本，也能更好的保护环境和操作人员的人身健康。 高光注塑的工艺原理： 在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。 传统的做法是采用模温机对模具进行加温，但这种方法的不足之处如下： 1.无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要； 2.升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除； 3.由于塑料硬度越高，流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要； 4.模具升温时受热膨胀，降温时又会收缩，使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满，烧焦，内应力大等各种缺陷。而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进： 1.此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后，振业注塑则认为可以用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温； 2.以最大程度地消除熔接痕夹、水纹、缺胶等各种制品故障； 3.由于升温幅度较大、以使用H甚至2H硬度级别的塑料，使制品表面硬度大大提高； 4.由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，模具的整体膨胀较小，因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。 要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。 一、塑机的配置 1）锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要
RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术的优越性 蒸汽无痕高光注塑技术是透过运用蒸汽将模具表面快速升温，令 成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度（TgGlassTransitionTemperature）以上，然后开始进行射出成型，当 完成模腔填充过程后，立刻利用水作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而更改塑料产品表面特性。 RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术进展至今已近4年之多，由2023 年德国K—Show中正式开始公布，直到2023年中国电视生产商才开始 使用在生产液晶平板电视外壳上。其实早在2023年韩国Samsung（三星）公司已开始使用RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术生产LCD液晶平板电视 外壳，其中重要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；除去了 传统注塑成型工艺存在的熔接痕问题，并省却了产品二次加工的必要和 有关的成本 RHCM注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下，能大大改善产 品表面光泽度，解决产品表面熔接痕问题，并对提升产品表面硬度也有 肯定帮忙.另外，RHCM注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中，能够有效解决产品表面浮纤的问题。 熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中，融熔塑料流的波形前端在模腔中相遇会合，假如模腔表面温度不足 或流体遇合压力不足，便会造成合流端无法*熔合，形成产品表面显现 熔接痕缺陷；另外，如塑料中含有添加物（例如:色母），在熔合位置 更会显现较为明显的颜色差异。然而，运用RHCM注塑技术，让我们可 以在每次开始进行射出成型过程之前，把模腔表面温度快速提升至树脂 塑料的热变形温度以上（HDT），从而大大加添融熔塑料在模腔内的流 动性，减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力，显著地除去传统注塑 工艺产品表面的熔接痕问题。除此之外，RHCM搭配特别工程塑料更可生 产出无痕高光泽度的树脂产品，省却产品因表面外观要求，而进行的二 次加工
快速成型技术的应用及发展趋势熊文恪模具1111 2011118501266 摘要:阐述了快速成型技术的基本概念,总结了快速成型技术的特点,并通过制作实例展现了快速成型技术在产品开发中的应用现状,最后展望了快速成型技术的未来发展趋势。 关键词：快速成型技术应用发展趋势 当今时代,制造业市场需求不断向多样化、高质量、高性能、低成本、高科技的方向发展,一 , 快速成型技术在成型过程中无需专用的夹具或工具,成型过程具有极高的柔性, 这是快速成型技术非常重要的一个技术特征。 1—5 自动化程度高。 快速成型是一种完全自动的成型过程, 只需要在成型之初由操作者输入一些基本的工艺参数,整个成型过程操作者无需或较少干预[ 4] 。出现故障, 设备会自动停止, 发出警示并保留当前数据。完成成型过程时, 机器会自动停止并显示相关结果。 2快速成型技术应用 近年来, 快速成型技术在工业造型、制造、建筑、艺术、医学、航空、航天、考古和影视等
领域得到迅速良好的应用。主要包括以下几个方面: 2—1 设计和功能验证。 通过快速成型技术可以快速制作产品的物理模型, 以验证设计人员的构思, 发现产品设计中存在的问题。而使用传统的方法制作原型意味着从绘图到工装模具设计和制造, 一般至少历时数月, 经过多次返工和修改。采用快速成型技术则可节省大量时间和费用。同时, 使用快速成型技术制作的原型可直接进行装配检验、干涉检查和模拟产品真实工作情况的一些功能试验, 如运动分析、应力分析、流体和空气动力学分析等, 从而迅速完善产品的结构和性能、相应的工艺及所需工模具的设计。 2—2 非功能性样品制作。 在新产品正式投产之前或按照定单制造时,需要制作产品的展览样品或摄制产品样本照片,采用快速成型是理想的方法。邵敏[ 5]在首饰设计方面提出首饰设计是立体的物质实体性设计, , 逐层制造的优点,探索制造具有功能梯度、综合性能优良、特殊复杂结构的零件,也是一个新的方向发展。 3—2.概念创新与工艺改进。 目前,快速成型技术的成型精度为0.01mm数量级,表面质量还较差,有待进一步提高。最主要的是成型零件的强度和韧性还不能完全满足工程实际需要,因此如何完善现有快速成型工艺与设备,提高零件的成型精度、强度和韧性,降低设备运行成本是十分迫切的。此外,快速成型技术与传统制造技术相结合,形成产品快速开发—制造系统也是一个重要趋势,如快速成型技术结合精密铸造,可快速制造高质量的金属零件。另一方面,许多新的快速原型制造工艺正处于开发研究之中。 3—3优化数据处理技术。
快速热循环注塑成型技术发展综述 随着时代的发展，越来越多的新技术、新材料以及新工艺伴随而来，为人类社会生产生活提供了更多高效的便利。快速热循环注塑成型技术也不例外，它拓展了人们的想象，为未来的产品设计提供了全新的思路。本文将从历史发展背景、基本原理、优势及应用领域来简要介绍快速热循环注塑成型技术的发展及应用情况，以期对未来应用改进创新提供宝贵的借鉴。 快速热循环注塑成型技术正是凭借着现代科技的进步而应运而生，它是一种先进的快速成型技术，既可以多孔成型，又可以挤压成型，具有节约原材料、快速成型、模具简单的特点。在它的运作原理上，会将可塑材料密封在型腔中，然后用暖风循环、热风循环等方式快速加热，从而使可塑材料快速有序地熔化、填充、流动，最后形成型体。 快速热循环注塑成型技术具有诸多优势，最为显著的应该是它可以有效降低成型时间，以前注塑成型过程中常常需要进行几次加热和冷却，每次加热冷却容易耗费大量的能源，而快速热循环注塑成型技术则可以在一次成型周期内完成加热和冷却，从而只需要较少的能源，节约成本。此外，快速热循环注塑成型技术还具有简单的模具设计，节约材料，更低的能耗消耗等特点，使得这项技术在工业界越来越受到重视。 快速热循环注塑成型技术在应用领域也非常广泛，它可以应用于家用电器、汽车部件、医疗器械、航空航天制造、军工制造等领域，
满足工业界对高品质狭小空间的需求，提高了产品的可靠性及耐久性。例如，对于医疗领域的空心产品来说，快速热循环注塑成型技术可以有效地控制材料的流动性，从而使表面光滑无毛刺，加速注塑过程，提高产品质量；对于航空航天领域的零件来说，快速热循环注塑成型技术可以有效加强产品的耐热性、耐冲击性及耐腐蚀性，更好地满足质量要求。 综上所述，快速热循环注塑成型技术是一种具有里程碑意义的技术，它不仅能有效降低成型时间，减少材料消耗，减少能耗消耗，而且还可以简化模具设计，提高产品质量及耐久性，实现更高的效率，为当今及未来的产品设计及生产提供了新思路。未来，随着科技的不断进步，这项技术在电子、机械等不同领域的应用可期，并将不断改善及完善，为塑料制品的生产带来更多的便利。