带轮铸造工艺设计说明书

从下图中选取一个零件进行铸造工艺设计。

（1）端盖，材料为HT150，机器造型，大批量生产; （2）底座，大批量生产，承受中等静载荷；端盖阀盖比例1:2铸造工艺课程设计指导书§1设计目的与要求1．通过课程设计巩固和加深铸造工艺课及其它有关基础课和技术基础课的知识；2．通过课程设计能较系统的掌握铸造工艺及工艺工装的设计方法，锻炼运用铸造工艺手册及其它技术资料的基本技能，以达到培养学生分析和解决铸造生产实际问题的能力；3．通过课程设计使学生进一步提高图纸、文字表达能力；4．为今后工作打下基础。

§2设计任务学生要在规定的时间（三周）内，必须完成一个中等复杂程度的零件，采用机器造型的主要铸造技术文件汇（编）制工作。

具体任务包括：1．铸造工艺图一张2．模板装配图一张3．芯盒装配图一张4．铸型装配图一张5．铸造工艺卡一张6．设计说明书一份§3设计内容和步骤铸造工艺课程设计总的程序是：根据已下达的课题任务－零件图进行详细的工艺分析后，绘制出铸造工艺图。

然后以工艺图为依据，设计出模板图和芯盒图，然后再绘制铸型装配图（合箱图），最后编写设计说明书和工艺卡。

§3.1按设计步骤分别介绍各项主要内容与注意事项：§3.1.1首先了解和熟悉铸造零件图纸通过阅读图纸，应着重了解以下各点：1．了解铸造零件的结构形状及各投影间的关系，建立零件形状的明确完整的立体概念，以保证工艺设计及各项设计制图工作的顺利进行；2．弄清零件图的各项尺寸，并着重记录铸造零件的重量，主要壁厚及最大壁厚，零件最大尺寸（长宽高轮廓尺寸），以供工艺设计使用；3．零件各项公差要求，零件加工位置及零件各项加工要求（包括边面光洁度），并对加工方法做初步了解；4．零件材质及性能要求，以及图纸上指出的各项特殊技术要求。

§3.1.2了解和分析铸造零件在机器中的位置和作用进一步了解其负载情况及其工作条件，如了解零件所受载荷性质（静载荷，交变载荷，冲击载荷等）和载荷大小，并对受力情况做初步了解。

铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。

它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。

其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。

（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。

（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。

（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。

（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。

⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。

另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。

2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。

铸造工艺设计——打造优质铸件铸造工艺设计是保证铸件质量和铸造效率的关键步骤。

具体来说，它包括了几个方面：
首先，要合理选型。

根据铸件的形状、尺寸和性质，选择合适的
铸造材料。

此外，要结合铸造生产的技术要求，选择适宜的铸型材料
和涂料。

其次，要科学施工。

铸造生产中，各施工环节都要注意严格按照
程序操作，杜绝人为失误。

同时，要利用现代科技手段，提高铸造精
度和生产效率。

再次，要科学排版。

合理布局生产车间，明确职责分工，保证生
产流程顺畅。

此外，还需要严格执行环保标准，保护生态环境。

最后，要严格质量控制。

采用严格的检验标准和检验方法，确保
铸件质量。

对于不合格产品，要及时处理，并总结教训，不断改进工
艺和工艺设备。

总之，铸造工艺设计是保证铸件质量和铸造效率的关键步骤。

只
有科学、规范、精准地实施铸造工艺设计，才能打造出优质、合格的
铸件，为工业生产和国民经济发展做出更大的贡献。

综合实践课程设计说明书设计题目：带轮学院：机械工程学院班级：过控091设计者：宋成亮指导教师：林景凡学号：2009112031成绩：完成日期：2011年12月01日目录一、关键字-------------------------------------------------------------------3二、摘要----------------------------------------------------------------------4三、铸造工艺方案制定-----------------------------------------------------51：材料分析------------------------------------------------------------5 2：铸造方法------------------------------------------------------------5 3：分型面的选择------------------------------------------------------5 4：铸件形状------------------------------------------------------------6 5：工艺参数------------------------------------------------------------6 6：质量及浇注系统的计算------------------------------------------7 7：冒口计算------------------------------------------------------------8 四、机械加工工艺---------------------------------------------------------81：工艺分析------------------------------------------------------------8 2：基准的选择---------------------------------------------------------8 3：刀具与机床夹具的选择------------------------------------------8 4：切削液的选择和使用--------------------------------------------------9 5：工艺过程------------------------------------------------------------9 6：机械加工工艺卡片----------------------------------------------------9五、参考文献--------------------------------------------------------------------14六、指导教师评语------------------------------------------------------------15 附件1：零件图附件2：毛坯图附件3：工艺图一、关键字：带轮、铸造工艺、机械加工一；摘要对于此课题为《皮带轮》的课程设计，通过对所给材料的性能分析，确定加工方法，此例为铸造，然后根据零件图确定铸件图，铸造工艺图，及铸造方案，通过查铸造手册确定加工余量，收缩率，浇注系统等，考虑是否留冒口，尽量使铸件无夹渣、气孔等缺陷，得到铸件后进行机械加工，根据零件图上所需零件形状及粗糙度选择刀具及加工方法，确定基准，确定背吃刀量，最后得到成品。

带轮铸造工艺设计及数值模拟绪论滚动轴承的铸造制造，是铸件行业中最重要的一个环节，而铸造轮是滚动轴承的一个重要组成部分。

铸造轮的工艺设计是影响滚动轴承的质量的关键，在铸造过程中，为了获得高质量的滚动轴承，必须保证铸造轮的正确设计和制造。

针对铸造轮和滚动轴承铸造工艺要求，采用数字模拟技术对铸件的变形和性能进行仿真计算，形成合理、全面、明确的结构变形规律，保证其铸造质量符合要求。

1 工艺及数值模拟研究1.1 工艺研究滚动轴承铸造轮是滚动轴承铸造工艺的一个关键环节。

根据受力状况，将铸件分成五部分：轮缘（榫头处）、辐射叶、花键，其中轴为受压的极压部分，轮缘的榫头处有一个T型榫，辐射叶有护壳加固，螺旋形花键，以及连接螺栓等。

在此基础上，综合考虑不同的铸件结构、材质的规格及其表面条件，设计出合理的工艺工艺参数，并结合技术要求制定铸造车间的安全防护措施，确保铸件符合质量标准。

1.2 数值模拟研究滚动轴承铸造轮的数值模拟研究主要采用Abaqus软件，模拟了铸件的一般变形规律，通过构建三维有限元模型，模拟该铸件的变形特点，以及各种铸造介质的高温流动、散热和冷却过程，计算及分析了铸件在溶铸介质中轨道、横向和横型等变形参数，对铸件的变形做出有效的解释，确定可行的铸造工艺参数，制定出滚动轴承铸造轮铸造工艺。

2 结论针对滚动轴承铸造轮的铸造工艺要求，采用数字模拟技术进行研究，将变形特性、流动特性、散热特性等多种因素综合起来分析，科学的控制铸件的变形工艺参数，获得较高的铸件质量。

结合实际工艺，将研究成果使用在理论研究领域，为后续的有限元模拟及实践改善提供一定的科学依据。

三角皮带轮铸造工艺设计目录摘要 (3)1零件概述 (3)1.1零件基本信息 (3)1.2 零件结构特征及作用 (4)1.3 零件结构审查 (4)1.4 零件技术要求 (5)2 铸造工艺方案设计 (5)2.1 造型、造芯材料及方法 (5)2.2 浇注位置的确定 (6)2.3 分型面的选择 (7)2.4 砂芯设计 (8)2.5 铸造工艺设计参数 (11)3 浇注系统 (15)3.1 浇注系统类型选择 (15)3.2 浇注系统结构设计 (15)3.3 内浇口位置及数量的确定 (15)3.4 浇注系统尺寸计算 (16)3.5 浇注系统各单元结构及尺寸 (17)4. 冒口的设计 (19)5冷铁的设计 (20)5.1冷铁放置位置的确定 (20)5.2冷铁尺寸的确定 (21)5.3设计冷铁时注意事项 (21)6 出气孔的设计 (22)参考文献 (22)摘要皮带轮是带传动结构重要的零件之一，相比较传统汽车乘用车发动机减震皮带轮,轻型柴油乘用车发动机减震皮带轮既可满足家用轿车发动机上,又可适用大型客车,大型货车,农用车上的发动机上,具有回收循环使用、重量轻、增强发动机的动力、降低油耗等优点。

本文依照铸造工艺设计的一般程序对三角带轮进行了分析，从技术条件和结构着手，参考有关铸造手册和分析相关实例，确定了合理的铸造工艺方案，最终完成了其铸造工艺设计，这为我们今后设计铸造工艺奠定了理论和实践基础。

1 零件概述1.1 零件基本信息零件名称：三角皮带轮零件材料：QT450-10产品生产纲领：大批量生产砂箱高度：250三角带轮零件图：图1 三角带轮零件图1.2 零件结构特征及作用本三角皮带轮采用腹板式结构，结构简单，且是左右上下对称的回转体，易于分型和铸造，大大提高生产效率，重复率高。

1.3 零件结构审查审查、分析铸件结构时应考虑以下几个方面：（1）铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷铸件不应太薄。

（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。

带轮铸造工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握带轮铸造工艺的基本原理，包括铸造流程、材料选择和模具设计。

2. 学生能够描述并解释带轮铸造过程中常见的缺陷及其成因。

3. 学生能够了解带轮铸造在工程实际应用中的重要性及不同应用场景。

技能目标：1. 学生能够运用所学知识，设计简单的带轮铸造模具，并进行铸造实验。

2. 学生能够通过实际操作，掌握带轮铸造的基本技巧，如浇注、冷却、脱模等。

3. 学生能够运用问题解决策略，分析并解决带轮铸造过程中出现的问题。

情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到带轮铸造工艺在工业发展中的价值，增强对制造工艺的尊重和热爱。

2. 学生在小组合作中，培养团队协作意识和沟通能力，提高合作解决问题的能力。

3. 学生通过实践活动，培养勇于探索、严谨求实的科学态度，激发对工程技术的兴趣。

二、教学内容1. 带轮铸造工艺基本原理：包括铸造流程、铸造材料、模具设计原理等，对应教材第三章第一节。

- 铸造流程：砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。

- 铸造材料：铸铁、铸钢、铝合金、铜合金等。

- 模具设计原理：分型面、收缩率、浇注系统、冷却系统等。

2. 带轮铸造缺陷及其成因：分析常见缺陷如气孔、夹渣、变形等，对应教材第三章第二节。

- 气孔、夹渣、砂眼等缺陷的成因及防止措施。

- 变形、裂纹等缺陷的成因及矫正方法。

3. 带轮铸造实际应用：介绍带轮在各类机械设备中的应用，对应教材第三章第三节。

- 不同类型的带轮及其应用场景。

- 带轮铸造在工业发展中的重要作用。

4. 带轮铸造实验操作：进行实际操作，掌握铸造技巧，对应教材第三章实践环节。

- 设计简单的带轮铸造模具并进行铸造实验。

- 掌握浇注、冷却、脱模等基本操作技巧。

5. 教学进度安排：共4课时。

- 第1课时：带轮铸造工艺基本原理。

- 第2课时：带轮铸造缺陷及其成因。

- 第3课时：带轮铸造实际应用。

- 第4课时：带轮铸造实验操作。

三、教学方法本课程采用以下多样化的教学方法，以充分激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：教师通过生动的语言和形象的表达，讲解带轮铸造工艺的基本原理、缺陷成因和实际应用等理论知识，使学生系统地掌握课程内容。

带轮铸造课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解带轮铸造的基本概念，掌握带轮铸造工艺的原理和流程。

2. 学生能掌握带轮铸造材料的选择和应用，了解不同材料的性能特点。

3. 学生能了解带轮铸造中的常见缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。

技能目标：1. 学生能运用所学知识，进行带轮铸造的工艺设计和参数计算。

2. 学生能熟练操作带轮铸造设备，完成铸造过程，并对铸件进行质量检测。

3. 学生能通过实际操作，提高动手能力，培养解决实际问题的能力。

情感态度价值观目标：1. 学生培养对铸造工艺的兴趣，激发学习热情，形成积极的学习态度。

2. 学生通过团队合作，培养沟通与协作能力，增强团队意识。

3. 学生认识到带轮铸造在生产中的重要地位，了解其在国民经济中的应用价值，增强社会责任感。

课程性质：本课程为实践性较强的专业技术课程，旨在培养学生的实际操作能力和解决实际问题的能力。

学生特点：学生具备一定的机械基础知识，具有较强的动手能力和好奇心，对实际操作有较高的兴趣。

教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论与实践相结合，强化实际操作训练，提高学生的综合运用能力。

将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。

二、教学内容1. 带轮铸造基本原理：包括铸造工艺的分类、带轮铸造的特点及优势、铸造过程中金属的流动性和收缩规律。

教材章节：第1章 铸造工艺概述，第2章 带轮铸造的基本原理。

2. 带轮铸造材料：介绍常用铸造材料（如铸铁、铸钢、铝合金等）的性能、特点及应用。

教材章节：第3章 铸造材料及选用。

3. 带轮铸造工艺设计：讲解带轮铸造工艺的设计方法、参数计算、模具制作等。

教材章节：第4章 带轮铸造工艺设计，第5章 铸造工艺参数计算。

4. 带轮铸造缺陷分析：分析带轮铸造过程中常见的缺陷类型、产生原因及防治措施。

教材章节：第6章 铸件缺陷及其控制。

5. 带轮铸造操作与质量控制：介绍带轮铸造的操作步骤、设备使用、质量检测方法等。

昆明学院课程设计设计题目：《数控技术》课程设计皮带轮造型及数控加工工艺规程编制班级：机械学院级机械制造与自动化班学生姓名：学号：指导教师：指导小组组长：教学班负责人：设计时间：至序言皮带轮属于盘毂类零件，一般相对尺寸比较大，制造工艺上一般以铸造、锻造为主。

一般尺寸较大的设计为用铸造的方法，材料一般都是铸铁（铸造性能较好），很少用铸钢（钢的铸造性能不佳）；一般尺寸较小的，可以设计为锻造，材料为钢。

皮带轮各项指标及材质的选用是以能够达到使用要求的前提下上尽量减少原材料、工艺可行、成本最低的选择原则！皮带轮主要用于远距离传送动力的场合，例如小型柴油机动力的输出，农用车，拖拉机，汽车，矿山机械，机械加工设备，纺织机械，包装机械，车床，锻床，一些小马力摩托车动力的传动，农业机械动力的传送，空压机，减速器，减速机，发电机，轧花机等等。

皮带轮传动的优点有：皮带轮传动能缓和载荷冲击；皮带轮传动运行平稳、低噪音、低振动；皮带轮传动的结构简单，调整方便；皮带轮传动对于皮带轮的制造和安装精度不象啮合传动严格；皮带轮传动具有过载保护的功能；皮带轮传动的两轴中心距调节范围较大。

皮带传动的缺点有：皮带轮传动有弹性滑动和打滑，传动效率较低和不能保持准确的传动比；皮带轮传动传递同样大的圆周力时，轮廓尺寸和轴上压力比啮合传动大；皮带轮传动皮带的寿命较短。

各类机械设备的皮带轮的直径等尺寸都是自己根据减速比配的，根据工作转速与电机的转速自己设计。

工作转速电机转速从动轮直径主动轮直径*(滑动系数)，如使用钢为材料的皮带轮,要求线速度不高于,如使用铸铁的材料,要求线速度不高于，电机转速与皮带轮直径换算比，速度比输出转速:输入转速负载皮带轮节圆直径:电机皮带轮节圆直径。

节圆直径和基准直径是一样的，直径节圆直径，是基准线上槽深，不同型号的带是不一样的，，基准线上槽深分别为。

皮带轮节圆直径就是皮带轮节线位置理论直径,有点像齿轮的分度圆直径.一般用表示,外圆一般用表示.不同的槽型节圆与外圆的换算公式不一样,一般我们比较容易测量到皮带轮的外圆,在根据公式计算出节圆。

《零件工艺编制训练》课程设计说明书专业机械制造与自动化班级 10241学生姓名冷佰忠指导教师陈新刚2011 年 12 月 22 日目录一、设计内容 (2)二、V带传动总体设计 (2)三、各带轮的设计及结果 (4)1、结构尺寸设计 (4)2、材料的选择,结构形式设计 (4)3、3D软件设计零件 (5)四、轴的设计 (6)五、机架的设计 (6)六、零件的装配 (7)七、设计小结 (8)八、参考资料 (8)一、设计内容。

1. 已知条件：电机功率P=7.5Kw ，小带轮转速n 1=1440 r/min, 传动比i=2.5，传动比允许误差≤5%±轻度冲击；两班制。

2. 设计内容和要求。

1） V带传动的设计计算。

2） 轴径设计。

取45号刚时，按下式估算：3m in 110 1.03p d n≥⨯，并圆整；3） V带轮的结构设计。

选择带轮的材料、结构形式、计算基本结构尺寸；4） 用3D 软件设计零件及装配图，并标注主要的特征尺寸；5） 生成大带轮零件图（工程图），并标注尺寸、粗糙度等。

二、 V 带传动总体设计1. 确定计算功率ca P 。

由表8-7查得工作情况系数AK =1.2，故Pca=AK *p =14.3kw2. 选择V 带的带型。

根据caP 、n 1由图8-10选用A 型。

3. 确定带轮的基准直径dd ，并验算带速v 。

1)初选小带轮的基准直径1d d 。

由表8-6和表8-8，取小带轮的基准直径1d d ＝125mm 。

2)验算带速v 。

按式（8-13）验算带的速度。

9.42m/s因为5/30/m s v m s <<，故带速合适。

3)计算大带轮的基准直径.根据式（8-15a ），计算大带轮的基准直径2d d 。

d d2＝i d d1＝312.5mm ,由表8-8圆整d d2=315mm4. 确定V 带的中心距a 和基准长度dL 。

1） 根据式（8-20），初定中心距 a 0=500mm 。

带轮铸造工艺说明书一工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称:带轮工艺方法：铸造零件材料：HT300零件重量：9kg毛坯重量：16.917kg生产批量: 100件，为单件小批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺。

3、选材合理性带轮选用的材料是HT300，为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于带动轴的转动,求能够承受抗压、抗拉，选择材料HT300可以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属单件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为194×194×156，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,带轮的壁厚符合其要求。

铸件质量为16.917kg，材料为HT300，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。

壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。

二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于带轮产量为100件，属单件小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。

2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。

3、浇注位置的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、左右对称、且便于充型和起模。

4、分型面的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。

轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。

缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。

本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。

根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。

本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。

接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。

关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social development, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precision directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniques of preparation is necessary and meaningful.This design is the casting technology design for front hub in vehicle. According to the application conditions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box making core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core making material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selection, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation of the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technology analysis，technology design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3 工艺参数的选择 (6)§1.3.1 铸造收缩率 (6)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (13)§1.5.3 芯头的设计 (13)§1.5.4 壳芯的制备 (14)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (15)第二章铸造工艺装备设计 (16)§2.1 模板 (16)§2.1.1 模样的设计 (16)§2.1.2 模底板的设计 (16)§2.2 壳芯工装设计 (17)§2.2.1 壳芯的概述 (17)§2.2.2 壳芯工艺 (17)§2.2.3 壳芯盒的材料 (18)§2.2.4 壳芯工装设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。

材料成型过程控制院系：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程姓名：学号：指导老师：日期：2012.9.19至2012.10.15目录一、铸造工艺分析 (1)二、砂芯设计 (3)三、冒口设计 (5)四、浇注系统的设计及计算 (7)五、沙箱铸件数量的确定 (10)六、参考数目、资料 (11)图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。

材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。

技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。

②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。

③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。

图1一、铸造工艺分析1.确定铸型种类和造型、制芯方法此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。

2.确定浇注位置和分型面方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。

容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。

方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。

综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。

图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面上下上下原料供应，芯砂的流动性好，硬化速度快，硬化温度范围较宽，热态砂芯强度和常温机械强度都很好，浇注后型芯的退让性能好，故选择呋喃树脂热芯盒射芯法造芯，2. 确定砂芯的芯头个数、形状、尺寸、间隙和谐度根据砂芯及型腔形状，确定芯头个数为1，芯头为自硬型，由表1—31查得：间隙S=1.0mm ，芯头高度为36mm ，芯头斜度由表1—33查得α=7°，a=5mm 。

三角皮带轮铸造工艺设计三角皮带轮铸造工艺设计目录摘要 (3)1零件概述 (3)1.1零件基本信息 (3)1.2 零件结构特征及作用 (4)摘要皮带轮是带传动结构重要的零件之一，相比较传统汽车乘用车发动机减震皮带轮,轻型柴油乘用车发动机减震皮带轮既可满足家用轿车发动机上,又可适用大型客车,大型货车,农用车上的发动机上,具有回收循环使用、重量轻、增强发动机的动力、降低油耗等优点。

本文依照铸造工艺设计的一般程序对三角带轮进行了分析，从技术条件和结构着手，参考有关铸造手册和分析相关实例，确定了合理的铸造工艺方案，最终完成了其铸造工艺设计，这为我们今后设计铸造工艺奠定了理论和实践基础。

1 零件概述1.1 零件基本信息零件名称：三角皮带轮零件材料：QT450-10产品生产纲领：大批量生产砂箱高度：250三角带轮零件图：图1 三角带轮零件图1.2 零件结构特征及作用本三角皮带轮采用腹板式结构，结构简单，且是左右上下对称的回转体，易于分型和铸造，大大提高生产效率，重复率高。

1.3 零件结构审查审查、分析铸件结构时应考虑以下几个方面：（1）铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷铸件不应太薄。

（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。

（3）铸件内壁应薄于外壁。

（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。

（5）利于补缩和实现顺序凝固。

（6）防止铸件翘曲变形。

（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构。

三角皮带轮零件轮廓尺寸为290mm*290mm*90mm，由《铸造工艺学》表2-1，知：砂型铸造时球墨铸铁铸件最小允许壁厚为4~8mm。

而三角皮带轮的最小壁厚为11mm，符合要求。

1.4 零件技术要求铸造圆角R5，铸造斜度1:20，所有倒角2×45°，铸件除满足几何尺寸精度和材质要求外，没有其它的特殊要求。

2 铸造工艺方案设计2.1 造型、造芯材料及方法零件轮廓尺寸为290mm*290mm*90mm，尺寸较小，属于中小型零件且需要大批量生产。

带轮铸造工艺说明书一工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称:带轮工艺方法：铸造零件材料：HT300零件重量：9kg毛坯重量：16.917kg生产批量: 100件，为单件小批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺。

3、选材合理性带轮选用的材料是HT300，为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于带动轴的转动,求能够承受抗压、抗拉，选择材料HT300可以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属单件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为194×194×156，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,带轮的壁厚符合其要求。

铸件质量为16.917kg，材料为HT300，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。

壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。

二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于带轮产量为100件，属单件小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。

2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。

3、浇注位置的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、左右对称、且便于充型和起模。

4、分型面的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。

目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。

轮带铸造工艺设计报告1. 引言轮带铸造是一种重要的工艺，用于制造各种类型的轮带产品。

本报告旨在设计一个高效、可靠的轮带铸造工艺，以满足产品质量和生产效率的要求。

2. 工艺流程轮带铸造的工艺流程包括模具设计、材料准备、熔炼、铸造和后处理等环节。

下面将对每个环节进行详细说明。

2.1 模具设计模具设计是轮带铸造的第一步，它直接影响产品的形状和尺寸。

模具应该具备易于制造、耐用、能够保证产品的精度和表面质量等特点。

2.2 材料准备轮带铸造通常采用铸造合金作为原材料，根据产品要求选择合适的合金。

在材料准备阶段，需要将原材料进行熔炼并进行必要的调整，以确保合金成分符合要求。

2.3 熔炼熔炼是将原材料加热至熔点并进行混合的过程。

在熔炼过程中，需要控制熔炉的温度和熔化时间，以保证合金熔体的质量。

2.4 铸造铸造是将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固成型的过程。

在铸造过程中，需要控制熔融金属的温度和倒注速度，以确保产品的完整性和表面质量。

2.5 后处理后处理包括除砂、修整、热处理和检验等环节。

在除砂阶段，需要将模具中的砂型清除，以获得铸件；修整阶段要进行切割、修磨等工艺，使铸件符合要求的尺寸和表面粗糙度；热处理阶段可以通过退火、淬火等工艺提高铸件的力学性能；最后，在检验环节对铸件进行尺寸测量、无损检测等，以确保产品质量。

3. 设备和工具为了实施轮带铸造工艺，需要一系列设备和工具的支持。

主要的设备包括熔炉、模具、倒注机、除砂设备、切割机等。

工具主要包括切割刀、修整刀、测量工具、检验设备等。

4. 关键技术和控制措施为了确保轮带铸造的质量和效率，需要采取一些关键技术和控制措施。

包括：- 合金成分的控制：通过严格控制原材料和熔炼过程，保证合金成分的准确性。

- 温度控制：铸造工艺中的温度对产品质量具有重要影响，需要控制合金熔体和模具的温度。

- 倒注速度控制：合适的倒注速度可以避免气孔和夹杂的产生。

- 后处理工艺控制：包括除砂、修整、热处理等工艺的控制，确保产品的表面质量和力学性能。

铸造工艺设计说明书一、铸造工艺设计的目的和意义铸造是将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。

铸造工艺设计则是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量等因素，确定铸造方法、铸型分型面、浇注系统、冒口和冷铁等工艺参数，以保证获得高质量的铸件，并提高生产效率、降低成本。

良好的铸造工艺设计具有重要意义。

首先，它能够保证铸件的质量，减少铸造缺陷的产生，如气孔、缩孔、夹渣等。

其次，合理的工艺设计可以提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期。

此外，还能为后续的机械加工提供良好的基础，减少加工余量，提高材料利用率。

二、零件分析1、零件结构对需要铸造的零件进行结构分析，包括形状、尺寸、壁厚均匀性等。

例如，形状复杂的零件可能需要采用复杂的分型面和浇注系统；壁厚不均匀的零件容易产生缩孔、缩松等缺陷，需要合理设置冒口和冷铁。

2、技术要求明确零件的技术要求，如材质、力学性能、表面质量等。

不同的材质和性能要求会影响铸造工艺的选择和参数的确定。

3、生产批量生产批量的大小直接影响铸造方法的选择。

大批量生产时，通常采用金属型铸造、压力铸造等高效率的铸造方法；小批量生产则多采用砂型铸造。

三、铸造方法的选择1、砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的铸造方法，其优点是成本低、适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件。

但砂型铸造的生产效率较低，铸件的表面质量相对较差。

2、金属型铸造金属型铸造的生产效率高，铸件的精度和表面质量好，但模具成本高，适用于大批量生产形状简单、尺寸较小的铸件。

3、压力铸造压力铸造能生产出形状复杂、薄壁的高精度铸件，但设备投资大，主要用于生产大批量的有色金属铸件。

4、熔模铸造熔模铸造适用于生产形状复杂、精度要求高、难以机械加工的小型零件。

根据零件的结构、技术要求和生产批量，综合考虑选择合适的铸造方法。

四、铸型分型面的选择分型面的选择直接影响铸型的制造、造型操作的难易程度以及铸件的质量。

带轮铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误,有完整的尺寸和各种标记。

仔细审查图样。

注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。

（2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避免。

零件名称：带轮零件材料：HT150生产批量：大批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷.3、选材的合理性铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，参考常用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的种类、牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理.4、审查铸件结构工艺性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下.二、工艺方案的确定1、铸造方法的确定铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择(1）造型方法、造芯方法的选择根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型（2)铸造方法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。

（3）铸型种类的选择根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。

2、浇注位置的确定根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面,即底面处。

3、分型面的选择本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则, 分型面取最大截面，即底面。

三、工艺参数查询1、加工余量的确定根据造型方法、材料类型进行查询。

查得加工余量等级为11~13,取加工余量等级为12。

根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。

查得铸件尺寸公差数值为10。

根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。

查得机械加工余量为5。

5。

2、起模斜度的确定根据所属的表面类型查得测量面高140，起模角度为0度25分（0.42°）。

3、铸造圆角的确定根据铸造方法和材料，查得最小铸造圆角半径为3.4、铸造收缩率的确定根据铸件种类查得:阻碍收缩率为0。