深圳市恒联达机电有限公司文件名称：喷涂前处理作业指导书
文件编号：HLD-HI-021
版本/版次：A/0
生效日期：2010-09-01
编制：池兵审核：池兵批准：
1.目的
1.1掌握前处理各流程的操作。
1.2 控制前处理药液的用量。
1.3 确保喷涂产品的最终质量。
2.适用
2.1 适用于前处理各药液槽的检测及操作。
3.职责
3.1前处理操作工需经过培训考核合格持上岗证上岗。
4. 工艺流程
4.1定义
除去金属表面附着的各种污物，并在金属表面生成一种保护膜，从而提高金属表面与涂膜的附着力，保证产品不受腐蚀破坏。
4.2除油
4.2.1操作前检查除油槽的水位，水位视吊栏而定，因水池沉淀随处理时间的增加而
增多，故吊栏需距池底不得少于300mm，且水位需高于吊栏200-300mm。
4.2.2 操作工打开除油槽之循环管开关，让除油槽之药液处于循状态，使槽液保持浓
度均匀，又可增强清洗效果。
4.2.3 加工条件：室温。
4.2.4 加工时间：15分钟（视工作油污多少而定，必要时可延长加工时间。
4.2.5 使用期限：视除油效果及工件携带油污量而定，一般正常使用需一个月更换槽
液一次。
4.2.6 日常管理：操作工每天测试槽液浓度一次，添加药液视工件油污多少及药液消
耗而定。
4.2.7 测试方法：用规格10ml的玻璃试管取原液10mI于玻璃内，再将溴酚蓝试剂
3-5滴滴入量杯，然后加入0.1N HCL直至量杯内检测液出现浑浊，呈亮黄色，
此时滴入的HCL用量即为测试点浓度，测试浓度为25+5度为正常，否则应调节
药液浓度。
4.3. 清洗
4.3.1 操作工检查水池水位是否符合要求。
4.3.2 加工时间：1分钟
4.3.3 使用时间：一般两天排放一次。
4.3.4 日常管理：操作工根据清洗池的酸、碱含量而定是否更换清水，PH值在5左
右可用，否则更换清水。
4.4 除锈
4.4.1 加工条件：室温
4.4.2 加工时间：10-15分钟
4.4.3 日常管理：操作工每天测试槽液PH值，保持槽液PH值2-3点，添加药液视
工作除锈速度及消耗量而定，更换槽液视工件除锈效果。
4.5 表调
4.5.1 加工条件：室温
4.5.2 加工时间：1分钟
4.5.3 日常管理：操作工每天测试槽液浓度，保持槽液PH值为7-9点，此槽一
般不用添加药液，视工件消耗量而更换槽液，一般时间为半月一次。
4.6 磷化
4.6.1 加工条件：室温
4.6.2 加工时间：15分钟。
4.6.3 使用时间：一般为2个月（具体使用时间视加工量和消耗量而定。）
4.6.4 日常管理：操作工需每天测试槽液浓度，总酸度需为20-40点，游离酸要耱
1.1-1.9点，还帐需调节药液浓度。
4.6.5 测试方法
4.6.
5.1 用10MI玻璃管取原液10MI于玻璃量杯，滴入3-4滴酚酞试剂于量杯，
再滴入0.1NNaOH于量杯，直至量杯药液变为粉红色而不再消失为终点，此
时所有氢氧化钠的刻数，即为槽液的总酸度。
4.6.
5.2 游离酸的测试方法按照5.1.7进行，只是所加试剂为溴酚蓝，药液所
表示的颜色为蓝色。
4.7前处理后工件的保存
4.7.1 磷化后之产品一般情况下，必须在8小时内进行喷涂作业，最迟不超过
24小时，如发现工件表面有锈迹，必须将工作重新前处理。
4.8注意事项
4.8.1 操作工将产品放入吊栏里，应确保药液能顺利渗透产品。
4.8.2操作工对清洗前后的产品进行自检。
4.8.3操作工必须要求佩戴耐酸碱手套及口罩等。
4.8.4行车需定时保养，随时检查吊栏电焊处有无脱节。6.5 防止药液飞溅到皮
肤上，如有应及时用清水冲洗干净，严重者应及时就医。流程图（见附页）。
5. 相关文件
5.1 文件及图纸管理程序
5.2不合格品管理程序
5.3产品检验程序
5.4产品开发控制程序
5.5样品试作流程
5.6品质检验程序
6. 附件流程图
前处理流程
深圳市恒联达机电有限公司
2010年9月1日
深圳市恒联达机电有限公司文件名称：喷涂前处理作业指导书 文件编号：HLD-HI-021 版本/版次：A/0 生效日期：2010-09-01 编制：池兵审核：池兵批准：
1.目的 1.1掌握前处理各流程的操作。 1.2 控制前处理药液的用量。 1.3 确保喷涂产品的最终质量。 2.适用 2.1 适用于前处理各药液槽的检测及操作。 3.职责 3.1前处理操作工需经过培训考核合格持上岗证上岗。 4. 工艺流程 4.1定义 除去金属表面附着的各种污物，并在金属表面生成一种保护膜，从而提高金属表面与涂膜的附着力，保证产品不受腐蚀破坏。 4.2除油 4.2.1操作前检查除油槽的水位，水位视吊栏而定，因水池沉淀随处理时间的增加而 增多，故吊栏需距池底不得少于300mm，且水位需高于吊栏200-300mm。 4.2.2 操作工打开除油槽之循环管开关，让除油槽之药液处于循状态，使槽液保持浓 度均匀，又可增强清洗效果。 4.2.3 加工条件：室温。 4.2.4 加工时间：15分钟（视工作油污多少而定，必要时可延长加工时间。 4.2.5 使用期限：视除油效果及工件携带油污量而定，一般正常使用需一个月更换槽 液一次。 4.2.6 日常管理：操作工每天测试槽液浓度一次，添加药液视工件油污多少及药液消 耗而定。
4.2.7 测试方法：用规格10ml的玻璃试管取原液10mI于玻璃内，再将溴酚蓝试剂 3-5滴滴入量杯，然后加入0.1N HCL直至量杯内检测液出现浑浊，呈亮黄色， 此时滴入的HCL用量即为测试点浓度，测试浓度为25+5度为正常，否则应调节 药液浓度。 4.3. 清洗 4.3.1 操作工检查水池水位是否符合要求。 4.3.2 加工时间：1分钟 4.3.3 使用时间：一般两天排放一次。 4.3.4 日常管理：操作工根据清洗池的酸、碱含量而定是否更换清水，PH值在5左 右可用，否则更换清水。 4.4 除锈 4.4.1 加工条件：室温 4.4.2 加工时间：10-15分钟 4.4.3 日常管理：操作工每天测试槽液PH值，保持槽液PH值2-3点，添加药液视 工作除锈速度及消耗量而定，更换槽液视工件除锈效果。 4.5 表调 4.5.1 加工条件：室温 4.5.2 加工时间：1分钟 4.5.3 日常管理：操作工每天测试槽液浓度，保持槽液PH值为7-9点，此槽一 般不用添加药液，视工件消耗量而更换槽液，一般时间为半月一次。 4.6 磷化 4.6.1 加工条件：室温
喷塑作业指导书 1．0目的：规定了静电喷塑的设备操作,工艺范围,工艺流程,材料,工具,质量控制标准以及安全操作规程。 2．0适用范围：适用于表面涂装。 3．0专用名词和术语 3．1枪件距离：指枪口到工件的最短距离。 3．2启动滞留时间：指喷粉控制开关开启到喷粉气压正常的时间。 3．3流化床：指供粉桶底的那块分子筛。 3．4流化：指压缩空气经过流化床吹动粉末，使粉末由重力作用下的静止状态而形成上下沸腾成流质状的工艺过程。 3．5预流化：指流化床启动初期的流化过程。 3．6一次气：指将粉料送进输粉管的气流。 3．7二次气；指调整搅动粉流的气流。 3．8粉量低位与高位：指粉桶内允许粉量达到最低位置和最高位置，超过该位置则出现报警。 3．9露底：指因涂层太薄或不均而造成工件金属本色显露的现象。 3．10流疤：指工件前处理清洗不干净，而留有水痕，喷粉后出现流痕的现象。或粉末喷涂不均匀，出现流挂现象。 3．11桔皮：指因涂料流平性不好，或粉末涂料太厚而使工件喷涂固化后表面呈桔皮状的现象。 3．12缩孔：形成大小不一象鱼眼一样的坑。 3．13麻点：颗粒突起。
4．0材料：粉末材料 5．0辅助材料 5．1导电鞋 5．2防尘口罩 5．3防尘眼镜 5．4水砂纸380-480# 6．0设备及工具 6．1喷粉房，喷粉室 6．2喷粉系统 6．3电烘箱 6．4网板、烘干车 6．5粉筛（100目） 6．6 喷塑支架 7．0工艺流程 检查摆件吹灰喷塑粉上架烘烤固化下架检验8．0操作步骤 8．1摆件：将工件放到喷塑架上，检查表面有无划伤、凹凸等不良，如有则挑出送回上道工序。然后用分别放到相应的喷塑架上吹干净灰尘待喷。 8．2 喷塑粉：
静电喷涂操作作业指导书 一、静电粉末喷涂操作规程： 1、操作者必须熟悉设备的一般性能、结构。 2、开机前，按规定检查工作条件是否满足喷粉的要求，检查空气压。 力表是否在0.6Mpa左右；检查静电发生控制箱接地是否可靠。 3、打开总电源，电源指示灯亮；打开风机按钮开关，滤风按钮开关，逆风按钮开关。 4、静电喷涂工作电压缓慢调至在50KV-80KV左右，一般控制在60-70KV间，严禁将静电调至过高。 5、嘴不要过分接近工件，更不能接触等地电位导体。喷粉枪与工作距离一般调节至15-30cm之间。根据具体喷涂质量，修正各工艺参数，禁操作者用静电喷粉头去拨动工件。 6、注意喷室内应无过量粉雾和积粉。若发现后，要及时查明原因，进行检查和修理。 7、作结束或待料时，将静电发生控制箱电压电流调节至“0”，关闭控制电源，关闭压力阀，清扫工作场地，将静电等附件摆放整齐，待清扫完喷室积粉后，再依次关风机电源、总电源。 二、静电粉末喷涂的原理及工艺流程： 1、原理： 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从。枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂
具通过输送链接地(接地极形成正极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场，末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面(运送载体为压缩空气)，靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。 粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程： 第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀的吸附于工件表面上，成一层均匀的连续的覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。 第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用，但静电电场力比排斥力大，因而粉将继续吸附，涂层不断增厚，但有部份粉末不能吸附于工件表面而掉下来。第三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力也将增大，当增大到与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，涂层厚度不再增加，喷出的粉末全部掉下来，因此在一定的电场强度下静电涂层的厚度有一定的限制。 2、工艺： 2.1、工艺控制关键因素： （1）、控制前处理质量，保证涂层结合力。表面光洁无固体杂质颗粒。（2）、铬化后的烘干，烘干温度不易过高，否则将使转化膜过多失去结晶水而发生转型导致转化膜疏松而使涂层结合力下降，根据工艺配方的不同，一般烘干温度控制在60—90度之间。 （3）、控制喷涂过程的工艺参数，如电压、气压、出粉量、枪距和喷粉速度等，保证徐敷厚度均匀性好。 （4）、控制烘箱温度，温差控制在±5℃。控制半固化时间（当粉末刚好流平，但尚未固化的状态，特征是表面水亮，可趁热第二次喷粉）。
五、防腐蚀工序、主要防腐蚀方法及工艺 （一）、工程概况 1、工程简要 安谷水电站工程是大渡河干流梯级开发中的最后一级，坝址位于乐山市安谷河段的生姜坡，距上游沙湾水电站约35km，下游距乐山市区约15km，有省道S103从枢纽区左岸通过，对外交通较方便，可将设备运至主厂房安装间。 电站装机容量772MW，装设4台单机容量为190MW轴流转桨式水轮发电机组和1台12MW 轴流转桨式水轮发电机组。电站以220kV电压等级接入电力系统，按无人值班（少人值守）设计。 本工程首台大机组计划发电时间为2014年9月底，此后3台大机组间隔3个月陆续发电。小机组与4#大机组同时于2015年6月底发电。本工程闸门及拦污栅（含埋件、附件）制造人为中国水电建设集团夹江水工机械有限公司，位于四川省乐山市夹江县西河路40号。在本招标文件中也称为设备卖方。 本工程闸门及拦污栅（含埋件）安装工程承包人为中国水利水电第七工程局有限公司。在本招标文件中被称为安装承包人。 2、工程名称：四川省大渡河安谷水电站闸门及拦污栅防腐蚀施工工程。 3、招标范围和主要工作内容、工程量 3.1 招标范围： 在安谷水电站发包人指定的地点（防腐蚀工程的主要工作地点在安谷水电站工程所在地、部分部件的防腐蚀工作地点为制造厂家内）对安谷水电站全部闸门及拦污栅（含埋件、附件）进行防腐蚀工作。 3.2 主要工作内容： （1）完成本项工程所需的所有临建设施的修建与完工后的拆除、清场工作。 （2）根椐工程设计单位提供的施工图和技术文件，完成发包人提供的全部闸门及拦污栅设备（含埋件、附件）的全部涂料涂装等防腐蚀施工工作。 （3）完成本项工程所需的由承包人负责的零部件拆装（包括定轮、侧轮、滑道等部件）及回装后的验收。 3.3 主要工程量为： 安谷水电站工程全部闸门及拦污栅制造总重量为11033t，具体分以下两组： （1）泄洪冲砂闸、库尾放水闸、电站厂房部分的闸门及埋件工程量
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用原子灰填补修复操作。第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 4、第二遍用原子灰填补修复不平表面。干燥方法（同3） 5、第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。干燥方法（同3） 6、第三遍用原子灰填补修复不平表面。干燥方法（同3） 7、第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 8、个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。干燥方法（同3） 9、填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。 三、喷底漆 1、配合比例：稀料与底漆比例为2：1用搅拌尺充分搅匀。 2、喷底漆：喷枪喷嘴直径Ф1.5—1.8mm，将喷枪的压力调至0.3±0.1Mpa， 使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆面约15-20㎝。 3、干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度 过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4、打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 5、干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度 过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 6、喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 四、喷普通面漆 1、使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 2、使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 3、面漆与固化剂和稀料的混合比例为：2:1:0.1。 4、作业要求：喷枪喷嘴直径：Ф1.2—1.4㎜；空气压力：0.3—0.4Mpa；距离 喷涂面15～20CM；喷涂扇面15CM左右；喷涂2—3遍,每遍相隔时间：每次喷 完漆后自然干燥5—10分钟。
喷涂作业指导书 1.0 目的 为了保障操作人员的人身安全及设备运作安全，延长设备使用寿命、规范作业程序、保证产品质量、特制定本作业指导书。 2.0 适用范围 本作业指导书适用于本公司喷涂的作业，规定只准许经过公司培训合格的作业员使用、操作喷涂设备。 3.0 前处理 3.1 前处理药水储存于喷涂部喷油房内，前处理洗水池现场不得防止任何药水； 3.2 前处理药水采取多送少量形式要求供应商送货； 3.3 前处理洗料时间为晚上18:30~早上6:30，如白班时间段有非标物料或特殊物料需前处理洗水磷化，必须与喷涂部经理沟通确认后，由喷涂部经理安排洗料； 3.4 前处理现场文件及点检记录由喷涂部经理存放文件夹保管，品质部经理每天检查； 3.5 前处理操作人员下班前需将前处理洗水工具、点检测试工具、点检记录及劳保用品整理放置，不得存放在前处理现场； 3.6 前处理抽水、放水时间必须安排在每周末晚上；（特殊情况，另作安排。） 3.7 前处理现场白班时间，所有洗水槽必须盖上木板，并将装配用包材存放上面； 3.8 喷涂部对所有喷涂物料做好外发前处理记录及回厂记录，管理部配发物料收发印章，喷涂部保管、使用。 3.9喷涂部经理负责总体工作安排，确保产品质量及外出调油漆等事宜；喷涂部副经理负责后端员工管理，关闭水、电、燃气、气阀及工作交接事宜。 3.10喷涂部定期安排人员收集、清理废弃粉末；喷涂房及前处理房8:30前要锁门，现场不能遗留有待喷涂物料，管理部每天进行检查。 4.0 喷涂作业前准备 4.1 认真检查烤炉燃烧部份及温控设备是否运行正常，并将烤炉调至规定温度（注：一般情况材料1.5㎜以下户内粉180°-190°，户外粉190°-200°，保温时间15分钟）特别材料另作特别处理。 4.2 清洁喷房、喷柜、粉桶、喷枪，排放气泵集水，启动气泵储气。 4.3 检查核实粉沫涂料的型号，颜色是否相符，再按喷涂工艺进行喷涂。 5.0 喷涂操作方法 5.1 工件用干净的棉布通查一遍，再用气吹干净，并认真检查有无缺陷，发现异常情况及时处理。
文件编号 喷粉产品检验标准文件版本页次LT-WI-PZBZ002 A/0 1/5 1.目的 规范喷粉产品外观及性能的通用检验规范，使QC检验人员准确地、更快地掌握喷粉产品的检验，保证产品品质。 2.范围 本标准适用于公司喷粉车间所有喷粉制成品的质量检验。 3.职责 3.1品质部：依本标准进行检验与测试； 3.2生产部：依本标准进行产品生产； 3.3资材部（仓库）：依本标准进行仓存。 4.作业程序 4.1检验场地：喷粉生产车间； 4.2检验工具：百格刀、软毛刷、3M胶带、直尺、铅笔、橡皮擦、99.8%无水酒精、棉花棒、 千分尺 4.3外观检验环境： 视力要求检验光源观测距离观测角度 矫正1.0以上640-870 Lux间的不单一的光源下或40W的灯光下650mm 45º±15º 5.缺陷分类 5.1严重缺陷(MAJ):漏喷、涂层脱落、同一工件明显色差 5.2轻微缺陷(MIN):属外观轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装配；
①A级面（关键区域）：此区域非常重要，它通常在产品的正面，是客户容易看到的区域， 例如：扶手、挡风玻璃支架、顶篷支撑、箱子外表面等； ②B级面（重要区域）：此区域通常是指产品的侧面，客户可以看到，但不会非常关注， 例如：刹车踏板、顶篷架（散件除外）、玻璃门把手、箱子内表面等； ③C级面（非重要区域）：此区域通常不能充分看到，一般是组装在产品内部或产品在下 表面，例如：车架、轴承座、摇臂、箱子顶部、箱子底部等； 6.检验标准 6.1材料定性： 6.1.1用于制造喷粉件的粉体及前处理化学制剂应为研发部认可的材料； 6.1.2供应商应向我司提交每一批次的材料出厂合格证及材料性能试验报告； 6.1.3粉体应为户外用粉体，超过贮存期或潮湿的粉体不允许继续使用； 6.1.4加入前处理槽内的各种化学制剂符合行业的相关标准； 6.2原材料检验：检验人员须核实原材料的出厂合格证及材料性能试验报告； 6.3工序检查： 检验人员须对产品的生产过程进行严格控制，监控各工序的执行情况，监督作业员按照工艺标准进行操作，如有异常及时在现场进行处置。铁件、铝件喷涂的工序依次为：打磨→上件→除锈→中和→除油→清洗1→清洗2→表调→磷化→清洗3→烘干→上挂→喷粉→固化→下挂→检验→包装→仓存；不锈钢喷涂的工序依次为：打磨→清洁→上挂→喷粉→固化→下挂→检验→包装→仓存。工件有前处理工序的，不可遗漏任何一道工序，各工序的操作须严格参照工艺流程以及生产作业指导书中的规范。 6.4外观检验： 6.4.1缺陷定义： 1)缩孔：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑。 2)起泡：涂层局部粘附不良，引起涂膜浮起。 3)针孔：涂层表面上类似针刺形成的微小孔。 4)剥落：涂层脱离材质现象。 5)粉化：涂层表面呈现出疏松附着细粉的现象。 6)流挂：喷涂时涂料流动停止后形成的堆积。 7)露底：局部无涂层或涂层覆盖不严（常见于内折弯处、切口截面处等部位）。 8)划痕：涂层表面的划伤有手感，但不露底材。
前处理作业指导书 一、任务背景 在工业生产过程中，前处理作为一个重要的环节，对产品的质量和效率有着重 要的影响。为了确保前处理工作的顺利进行，提高生产效率和产品质量，制定一份前处理作业指导书是必要的。 二、任务目的 本前处理作业指导书的目的是为了规范前处理工作流程，确保操作人员按照标 准化的步骤进行操作，减少操作失误和质量问题的发生，提高工作效率和产品质量。 三、作业指导书内容 1. 前处理工作流程 1.1 准备工作 1.1.1 确认前处理所需材料和设备的准备情况 1.1.2 检查前处理设备的工作状态和安全性 1.2 前处理操作步骤 1.2.1 根据产品要求选择合适的前处理方法 1.2.2 准备前处理液，并按照比例混合 1.2.3 将产品放入前处理液中浸泡或喷涂 1.2.4 控制前处理时间和温度 1.2.5 将处理后的产品进行清洗和干燥 1.3 前处理质量控制
1.3.1 根据产品要求进行前处理液的浓度和温度检测 1.3.2 对处理后的产品进行质量检验，确保达到要求 1.3.3 记录前处理过程中的关键参数和质量检测结果 2. 前处理设备操作规范 2.1 设备操作前的准备工作 2.1.1 检查设备的电源和接地情况 2.1.2 检查设备的液位、温度和压力等参数 2.2 设备操作步骤 2.2.1 打开设备电源并进行预热 2.2.2 设置设备的操作参数，如温度、压力等 2.2.3 将前处理液加入设备中，并调整液位 2.2.4 启动设备，确保正常运行 2.3 设备维护和保养 2.3.1 定期清洗设备内部，防止污染 2.3.2 检查设备的密封性和安全性 2.3.3 定期更换设备的滤网和耗材 3. 前处理质量控制要求 3.1 前处理液的配制要求 3.1.1 根据产品要求选择合适的前处理液
油漆喷涂作业指导书 一、目的 规范金属结构件的喷漆操作流程，保证油漆喷涂的正确性与有效性。 二、适用范围 本工艺操作规范适用于我司生产产品用金属结构件喷涂以及有特殊要求金属结构件的表面喷涂。 三.职责 1. 生产部生产人员按照规范操作，保证喷漆工序合格。 2. 品质部检验人员负责喷漆工序的检验，出具检验报告并保持纪录。 四、活动和方法 1. 外观检查检查待喷漆金属结构件表面有无披锋、多肉、粘砂、散热片缺损、油污、锈迹等缺陷，若存在上述缺陷则必须打磨或修补处理，合格后方可进行下道工序。 2. 喷漆前处理 a.用干毛刷清除金属结构件表面污物，然后用压缩空气将浮灰等吹干净。 b.用 RT-810强力油污清洗剂手工清洗金属结构件表面油污。根据油污的程度调整稀释比例，搅拌均匀后使用。 c.用 120#砂纸打磨金属结构件表面，清除毛刺后吹干净，保证表面光洁，必要时再次清洗。干燥后不可用手触摸待喷漆表面。
d.施工表面必须干燥清洁，温度高于露点，以免冷凝。 3. 喷底漆 a.底漆为玉龙牌环氧富锌底漆 17340（基料：17349 固化剂：97040）。将底漆充分搅拌均匀后，使用量杯将底漆 17349-19830与固化剂 97040 按照 4:1 的比例调配，充分搅拌均匀，直至粘度适宜。必要时添加稀释剂。 b.喷第一道底漆。喷漆前应再次检查工件表面清洁度，如有灰尘等，应再次清洗干净。喷漆时应喷涂均匀。 c.将工件在空气中常温下放置 15-20min，闪干。 d.喷第二道底漆。喷涂均匀以保证漆膜厚度。 e.检查。若某些部位没有喷涂到位，可用毛笔描涂底漆。 4.4 喷面漆前处理 a.待底漆流平、干燥(20℃下，8h)后，用 240#砂纸打磨工件表面,干膜厚度 40～60μm,清除气孔、杂质后吹干净。必要时用洁净干燥布料擦净其表面。 4. 喷面漆 a. 面漆为玉龙牌聚氨酯面漆 55214（基料：55218 固化剂：95370），将面漆充分搅拌均匀后，使用量杯将面漆 55218-45180 与固化剂 95370 按照7:1 的比例调配。充分搅拌均匀，直至粘度适宜。必要时添加稀释剂。 b. 喷第一道面漆。喷漆前应再次检查工件表面清洁度，如有灰尘等，应再次清除干净。喷漆时应喷涂均匀。 c. 将工件在空气中常温下放置 15-20min，闪干。 d. 喷第二道面漆。喷涂均匀以保证漆膜厚度。面漆厚度 40～60μm。
喷粉产品检验标准
LT-WI-PZBZ002 A/0 1/6 1.目的 规范喷粉产品外观及性能的通用检验规范，使QC检验人员准确地、更快地掌握喷粉产品的检验，保证产品品质。 2.范围 本标准适用于公司喷粉车间所有喷粉制成品的质量检验。 3.职责 3.1品质部：依本标准进行检验与测试； 3.2生产部：依本标准进行产品生产； 3.3资材部（仓库）：依本标准进行仓存。 4.作业程序 4.1检验场地：喷粉生产车间； 4.2检验工具：百格刀、软毛刷、3M胶带、直尺、铅笔、橡皮擦、99.8%无水酒精、棉 花棒、千分尺 4.3外观检验环境： 视力要 求检验光源观测距 离 观测角 度 矫正1.0 以上 640-870 Lux间的不单一的光源下或40W的灯光下650mm 45º±15º
5.缺陷分类 5.1严重缺陷(MAJ):漏喷、涂层脱落、同一工件明显色差 5.2轻微缺陷(MIN):属外观轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装配； 5.3.外观面区域划分： ①A级面（关键区域）：此区域非常重要，它通常在产品的正面，是客户容易看到的 区域，例如：扶手、挡风玻璃支架、顶篷支撑、箱子外表面等； ②B级面（重要区域）：此区域通常是指产品的侧面，客户可以看到，但不会非常关 注，例如：刹车踏板、顶篷架（散件除外）、玻璃门把手、箱子内表面等； ③C级面（非重要区域）：此区域通常不能充分看到，一般是组装在产品内部或产品 在下表面，例如：车架、轴承座、摇臂、箱子顶部、箱子底部等； 6.检验标准 6.1材料定性： 6.1.1用于制造喷粉件的粉体及前处理化学制剂应为研发部认可的材料； 6.1.2供应商应向我司提交每一批次的材料出厂合格证及材料性能试验报告； 6.1.3粉体应为户外用粉体，超过贮存期或潮湿的粉体不允许继续使用； 6.1.4加入前处理槽内的各种化学制剂符合行业的相关标准； 6.2原材料检验：检验人员须核实原材料的出厂合格证及材料性能试验报告； 6.3工序检查： 检验人员须对产品的生产过程进行严格控制，监控各工序的执行情况，监督作业员按照工艺标准进行操作，如有异常及时在现场进行处置。铁件、铝件喷涂的工序依次为：打磨→上件→除锈→中和→除油→清洗1→清洗2→表调→磷化→清洗3→烘干→上挂→喷粉→固化→下挂→检验→包装→仓存；不锈钢喷涂的工序依次为：打磨→清洁→上挂→喷粉→固化→下挂→检验→包装→仓存。工件有前处理工序的，不可遗漏任何一道工序，各工序的操作须严格参照工艺流程以及生产作业指导书中的规范。 6.4外观检验： 6.4.1缺陷定义：
喷涂前处理作业指导书 作业文件编号WI-PT-05，实施日期2009-12-18. 目的是确保前处理人员的人身安全，适用于本公司的前处理作业流程。 职责方面，操作工必须按照前处操作管理规定作业，而前处理组长则应严格监督操作工有无按安全管理规定进行作业。 安全管理要求包括禁止任何人在槽液里洗手、洗手套、口罩及其它异物，酸槽添加药水时应戴好防护用品，并通知前处理在场人员加避或穿戴防护用品，除锈槽添加药水时前处理物料区不能存放己前处理合格的工件，前处理OK的工件应及时转移到待喷涂物料区，防止工件被前处理酸气腐蚀，工件在槽液中应该经常晃动，以确保工件相贴之间的空气能流出，不致于影响工件的前处理质量。更换槽液前预先通知污水处理人员做好准备工作，以防止更换的槽液过多而直接从污水池中溢出。不小心沾到皮肤或者眼睛立即用清水清洗，情况严重时应及时就医。
作业流程方面，热扎板、冷扎板、电解板、镀锌板、铝板、热浸锌板、铜材表现的处理示意图中，都包括预脱脂、主脱脂、水洗、表调、磷化、防氧化、烘干等步骤。 前处理槽液作业标准方面，预脱脂药剂为脱脂剂/脱脂粉，使用温度为常温，脱脂时间为10-15分钟，使用周期视前处理 工件多少及效果而定，适用板材为冷板、热板、电解板。主脱脂使用温度为常温，脱脂时间为10-15分钟，使用周期视处理 工件多少及效果而定，适用板材为冷板、热板、电解板。槽液管理方面，测试周期为每4小时测试一次，定期测量药液，浓度控制在25-45点，不足时应及时添加，使其标准。添加药液 中分散油太多时应及时换槽，连续生产状态下，一般三个月换槽一次。 喷涂前处理作业指导书 编号：WI-PT-05 版次：A/0
前处理工序作业指导书 1 工件表面检查和预处理 1.1 工件表面水迹、灰尘等应先清洗擦干或烘干。 1.2 工件表面油污应先除油、再打磨平整。 1.3 工件表面焊渣等影响产品质量的突起等应先消除。 2 刮腻子 2.1 双组分腻子要严格按照说明配比，并搅拌均匀，用多少配多少，并在规定时间 内用完。 2.2 对工件存在局部凹坑、缝隙、碰伤及划伤等影响产品质量的缺陷时。可填刮1—3 道腻子。刮腻子一次厚度不能超过0.5mm，必须等底层实干后才能刮下一道腻子。 2.3 腻子层的厚度以将工件的低、凹部位填平为准，宜涂刮的薄而均匀，如果过厚 会造成干燥时间过长、上层涂料起泡和底层剥落等。腻子的厚度应控制在 0.5—1.0 mm范围内，三道腻子也不能超过1.5mm。 2.4 焊缝上不得填刮腻子。刮腻子时要注意手指力道要分布均匀，防止刮得不平。 3 打磨 3.1 按照涂装技术要求规定选用打磨的砂纸和进行打磨，切不可乱用砂纸。 3.2 在腻子未干透之前不准打磨。 3.3 如遇到腻子层疏松脱落，应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。 3.4 打磨时不得将漆膜层磨穿，打磨完必须将表面灰尘吹刷干净。 3.5 打磨后的腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。腻子与零件表面连续处不得有 明显痕迹，不应有不平及磨穿见到金属底材的现象。工件边角处多余的腻子应予刮除。 4 砂纸 4.1 砂纸型号一般为80目、120目、240目、320目、400目、800目等。 4.2 砂纸使用 1）320目型号的砂纸：打磨工具箱盖、装饰板、工具箱。 2）液压油箱一般用120目型号的砂纸打磨。 3）燃油箱在没刮腻子前，一般用80目型号的砂纸打磨；刮完腻子等腻子干后，一般先用120目的砂纸过一遍，再用240目的砂纸过一遍。 4）打磨Z60/70大盖：一般用240目型号的砂纸打磨。
前处理作业指导书 金属表面处理是根据磷酸盐的化学作用，在金属表面生成一种防腐蚀保护膜，以下称皮膜。借以提高金属材料防锈防蚀能力，使涂料附泽性，润滑性，电绝缘得到有效保证。结合公司的实际情况，对前处理员工在生产过程中操作给予规范，分为三大部分：一、装筐二、酸洗三、退粉 一、装框 1．在晨会后根据组长当天的工作安排装筐人员首先查阅我部下达的生产通知单，将订单数据和喷涂颜色给予核实，确定应装产品属哪个车间生产，在铁框标识卡上给予注明，以防混料及送错车间，标识卡应注明客户、产品型号、喷涂颜色。将产品装好筐后，把实际装筐数量给予写上。在装上盖时，将上盖分批摆入框内进行错位立着同方置于筐内，松紧适量，能轻为摆动，用手随便从中间拿出产品，在装筐时应注意力集中，用力不能过大，以防在拿时将其产品压弯变型，上盖允许装三层，每层装满时必须点清数量，并分层将数据写清于当天记录本上，每筐数据总记于标识卡上，其后将产品的铁筐推到前处理待酸洗区域摆放整齐。 2．准备后板装筐时，首先挑选铁箱，要看铁筐空隙是否密集，要小孔的铁筐，将铁筐准备好后，先查阅生产通知单将客户，订单数量和喷涂颜色确定好后写于铁筐标识卡上，再清点应装产品的冲压数量写于标识卡，其后进行装筐，将后板置于手中分个进行放于筐内，必须将每个后板的反面向下，正面向上，不同方向的摆放，每筐后板的数量跟据其规格而定数量，430#规格每筐可装1000条，原则上不可超过1100条。360#规格的后板可装1500条，原则上不可超过1600条。300#规
格以下的后板可装2000条，原则上不可超过2100条。将产品装好后，铁筐推于前处理酸洗区域，如后板数量超出以上数据，每多装100条罚款10元，以此类推！ 3．底板在装筐过程中，首先查阅生产通知单，了解应装产品的客户、订单数量和喷涂颜色，确定生产车间，将客户、订单数量和喷涂颜色写于标识卡上，再进行装筐，将应装底板移于筐内同方向将产品立着排于筐内，可装3层，将每层数量分批计于记录本上，将三层数据归总，记于标识卡上，将产品装好后，铁筐推于前处理酸洗区域。在装筐过程中将产品轻拿轻放，手拿产品的力度不能太大避免产品变型，在装430#机型的底板时必须错位装筐，其原因：因430#机型产品比较宽，铁皮现有的厚度会造成产品重叠，导致产品不能成直角，给装机造成困难或机芯不稳定，今后如发现装430#机型的产品没出错位装筐，按筐计算每筐罚款10元。 4．将酸洗好的产品分车间送到指定掏筐地点，分型号摆放整齐，在掏筐过程中，对筐内产品要轻拿轻放，特别在掏底板时在第一次拿出产品时，要将靠筐边产品拿出来，其原因怕产品因用力过大，导致产品变型，其后再逐一掏出，掏出的产品应立着靠边摆放，不能超过4层，掏后板时，应将后板专用胶筐摆放整齐，后将后板放置于胶筐内，注意手掏后板时，应将零乱的后板收集整理后按顺序放于筐内，以防用力过大，导致产品变型，将每筐掏完后再将每筐产品的客户名称，订单数量和实际数量写在标识卡上，放在产品上面等待喷涂，在筐掏完之后，如没有将变型号产品拿出来和每筐数据写清楚，一经发现，每次罚款为20元。
粉末喷涂规范 1。目的 本文件是为了对粉末喷涂的技术规范、工艺程序、质量保证及型式试验进行阐述说明。 2.适用范围 2。1 机车内饰铝合金、普通钢及不锈钢部件的粉末喷涂。 3。参照和应用文件 3.1 标准 NF F 16 101 铁路物质—可燃性-材料选择 NF F 31—112 铁路物质-涂鸦防护-试验程序和评估方式 NF X 70 100 燃烧试验—热解和燃烧气体分析-管炉方式 BS 3900 Part—D5 涂层检测-光泽度检测 BS 3900 Part—C5 涂层检测—厚度检测 BS 3900 Part-E6 涂层检测-附着力试验 BS 3900 Part—E2 涂层检测-划擦硬度 BS 6496—16 涂层检测—冲击试验 BS 3900 Part-E4 涂层检测—杯突试验 BS 3900 涂层检测-弯曲试验 BS 6496—15 涂层检测—盐雾试验 BS 3900 Part F—2 涂层检测-湿热试验 BS 3900 Part F-3 涂层检测—耐候性试验 3.2 内部文件 -前处理作业指导书 -前处理槽液分析作业指导书 -喷粉作业指导书 -喷涂外观接受标准 4。规范 4。1 材料规范 4。1.1 粉末类型热塑性或热固性粉末;
4。1.2防涂鸦依据标准NF F 31-112; 4。1.3 防火依据标准NF F 16-101； 4。1.4 颜色依据标准BS 4800; 4.1。5 光泽度50％-90%+—10％； 4.1.6 厚度装饰:50～60um 耐磨：100~120um 4.2 工艺规范 粉末喷涂工艺主要分为前处理（产品的清洗及保护膜的形成）和喷涂（保护涂层或装饰涂层的形成）两大工序。 4.2。1 前处理工艺 金属材料不同,粉末喷涂的前处理也有不同的表面处理方式. 4.2.1。1 铝合金产品的前处理要经过除油、表蚀、中和、铬化、定铬等过 程.药水槽内的槽液浓度必须专人监控，确保前处理后产品表面有一 层均匀稳定的保护膜。 具体操作请参照《前处理作业指导书》和《前处理槽液分析作业指 导书》。 4。2。1。2 普通钢件产品的前处理应先清洗、电镀，然后再进行与铝件相同的前处理过程; 4。1.2。3 不锈钢产品的前处理要经过表面喷砂，然后进行除油、除尘； 4.2。2 喷涂工艺 前处理后12小时内必须喷涂。用静电喷枪喷粉,工件上粉后需进行后 需固化，具体操作请参照《喷粉作业指导书》。 5．质量控制 5。1 材料控制： 5。1。1 选定合格供应商（前处理药水及粉末供应商）； 5。1。2 供应商提供的产品必须具有该种产品的产品说明； 5.1.3 供应商提供产品时必须附有产品的质量合格证书; 5。1.4供应商提供产品时必须附有产品的达到相应标准的防火证书； 5.2 制程控制 在喷涂前的表面处理及喷涂过程中均需有QC巡检及操作人员自检，严格控制不合格品不流入下一道工序。
废水处理作业指导书 1. 目的 为规范废水处理的操作、维护保养，确保废水处理系统正常工作，排放水达到法规要求。 2. 职责 2．1 生产部公共运行组负责废水处理站的操作及日常保养，小故障排除；2．2 生产部维修组负责废水处理系统重大故障的处理； 2．3 行政管理部负责废水处理系统操作使用监督； 2．4工程部工艺组负责工艺技术指导、化验，和再生水的质量监督工作。 3. 适用范围 本公司排放的废水。 4. 废水处理准备工作 4.1 清理周围杂物； 4.2 控制电柜的电压指示表360V-400V,各指示报警装置有无异常； 4.3 准备使用的药品（烧碱、氯化钙、PAM、PAC、硫酸），其中烧碱、氯化钙、PAC、硫酸一般以10%的浓度配制，PAM以5‰的浓度配制。硫酸采用稀释方法或购买现成的化学药剂。减少操作的危险性。 4.4 各泵组（提升泵、污泥泵、回用水泵）处于正常备用状态，各管路与附件畅通无阻。 4.5 各处理池已清除表面大块浮渣和排好各池底部沉渣，渣池状况良好，无污泥过多现象。 5. 系统设施设备 5.1 综合废水提升泵2台（酸碱、喷砂、氧化废水，一备一用） 5.2 综合废水提升泵2台（生活、喷涂、乳化废水，一备一用） 5.3 污泥回流泵1台（用作污泥回流）
5.4 螺杆泵1台 5.5 厢式压滤机2台 5.6 清水回用泵2台（一台系统回用、一台厂区回用） 5.7 药泵6台（输送氯化钙、PAC、PAM，三备三用） 5.8 计量泵4台（输送酸、碱，二备二用） 5.9 控制电柜2套 5.10 pH在线控制系统2套（反应池及中和池） 6. 废水处理工艺流程 污水处理站废水处理工艺流程如下图： 7. 运行操作程序 7.1水泵操作规程 7.1.1准备 a．用手盘动应开泵的联轴器，转动应灵活可靠；（轴联器位于电机与水泵主机之间的连接位置） b．对长期停用再启动的水泵，应先对泵体进行注水，防止水泵启动时管路真空，损坏水泵； c．污泥泵还要开启相关抽排渣的阀门和关闭其余池底抽渣阀门。 7.1.2正常开泵操作 a．按下控制电柜要开启水泵的绿色启动按钮，相应水泵指示灯亮，水泵开启后，
外表达克罗处理工序作业指导书 编制时间： 审核时间： 批准时间：
1、适用范围 本指导书适用于对产品外表进展达克罗处理时的作业过程及质量把握。 2、达克罗涂覆工艺及流程： 2.1达克罗涂覆工艺：将达克罗处理液调配成水溶性涂料，然后直接涂覆在干净的工件外 表，经烘烤固化形成一层达克罗涂层的过程。 2.2工艺流程 2.2.1喷涂：工件除油→水冲洗→抛丸除锈→刷试汽冲(除去螺纹处残留钢丸、杂质等)→ 喷涂→预热→烧结→冷却→检验→包装。 2.2.2浸涂：工件除油→水冲洗→抛丸除锈→刷试汽冲(除去螺纹处残留钢丸、杂质等)→ 浸涂→甩干→预热→烧结→冷却→检验→包装 3、涂液的配制及检测 3.1涂液的配制 a、翻开BY-380A剂(16公斤包装)大盖，用铲式勺把分散在桶底的锌、铝粉翻起来，用搅 拌机充分搅拌，使之软化均匀后倒入配液槽中。 b、翻开BY-380B剂(24公斤包装)大盖。 C、把两组分都放入水浴槽内，翻开加热或冷却装置调整两组分的温度约为25℃后把B 剂 缓慢倒入配液槽中。 d、开动搅拌机，转速一般把握在150～200转/分范围内。当温度升到35℃时，降低搅拌速度，待涂液的温度不再上升时再加速搅拌，待涂液的温度下降时用玻璃棒粘上涂料，看涂液里是否还有粒子，如有粒子说明尚未完全散开，连续快速搅拌，直到涂料粒子完散开。 留意：1、B 剂参与时搅拌速度不宜太快，以防涂液飞溅出配液槽。 2、涂液避开处于酸碱和阳光直射环境。
e、缓慢搅拌8～12小时后，按要求检验涂料的粘度。 注：用于浸涂工艺的涂液，要求参与确定量的增粘剂来提高涂液的粘度，通常每 40Kg达克罗涂液需参与增粘剂量为60～80g，参与的方法为当涂料粒子完全散开后将预先称量好的增粘剂逐步参与到高速搅拌形成的漩涡中，待充分混合后，降低搅拌速度搅拌8～12小时后，按要求检验涂料的粘度。 3.2涂液的检测 3.2.1粘度的检测：在20℃时，用柴氏2＃杯检测。检测方法为当粘度计离开涂液面开头从小孔流出涂液时开头计时，到小孔涂液消灭第一次断流时停顿计时，所经过的秒数即表示涂液的粘度。浸涂粘度一般把握在60～80秒，喷涂粘度把握在20～30秒。每上升1℃，粘度减小2 秒。 3.2.2密度的检测：在20℃时，用一般玻璃密度计测量。测量方法为将已充分搅拌并静置去泡的涂液装入量筒，把密度计缓缓放入量筒，然后轻轻松手使密度计渐渐下沉，待密度计静止后目光平视读其数值。涂液密度把握在1.28～1.38之间。 3.2.3P H值的检测：用PSH-25酸度计检测，涂液的PH值一般把握在3.6～ 4.8 之间 4、工件除油 为了保证产品在抛丸时钢丸和产品的干净，对抛丸处理前进展机加工的产品必需进展除油处理。为了保证产品彻底除油应留意以下： 1、在进展除油工序时必需保证除油池温度在75±10℃范围之内； 2、工件进入除油池时来回或上下动作使除油剂充分与工件外表接触； 3、为保证除油彻底产品在除油池中必需浸泡1-2 小时，为使油膜快速并彻底脱离工件外 表，工件在每浸泡时间间隔15-20分钟时来回摇摆产品一次； 4、在产品预备取出除油池时，应当用铁锹抛开池面浮油后再将其提出； 5、待产品取出后马上用清水冲洗产品外表残留的除油剂；
喷涂作业指导书 编号：PTGY-01 喷涂工艺 喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。喷漆起到防锈、防腐，美观并具有标志的作用。在喷漆前必须进行前处理，此时要对欲进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。 1、前处理工艺流程简图 预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子→除粉尘 2、前处理工艺规范及操作规程 2.1.除锈： 2.1.1除锈是根据具体生产现场的条件及被处理工件表面状况的不同，而采取不同的处理手段，消除影响喷漆质量的不利因素。①薄板件、小零部件产用酸洗、磷化处理；②大工件采用角向磨光机等手动工具或抛丸除锈（氧化皮），除锈处理达Sa2.5(手工St3)或酸洗磷化。处理后用压缩空气清除锈尘 2.1.2除锈的质量检验标准为目视，除锈后的工件应无锈迹或氧化皮残留，机体表面为均匀的银灰色金属基体即可。
2.2.除油 2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充裕稀释的除油清洗剂）进行擦洗。严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水等），以免工件表面形成有机溶剂固体保护膜影响除油质量。 2.2.2使用除油清洗剂时，应在常温情况下对工件浸渍10分钟。去除重油污时间要延长。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。 3、前处理操作中的关键环节 1 编号：PTGY-01 3.1、工件吊装 较大、重的零、部件经过预处理时，必须要有公道的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴。 3.2、干燥 3.2.1工件若经过清洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可使用压缩空气吹干）。特别是易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾斜工件，倒出多余的溶液，然后吹干。 3.2.2喷漆前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过檫拭或吹灰进行喷涂。