拱顶储罐施工方案

一、工程内容

本方案为工有限公司甲醇罐区及中间罐区安装工程施工方案

二、编制依据

1施工合同或设计蓝图；

2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；

3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-2001；

4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；

5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

6《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；

7《承压设备无损检测》JB4730-2005；

8《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001；

9《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2001；

10《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；

三、储罐施工工艺

根据储罐的结构和设计参数以及设备装备情况，10000m³储罐采用群杆机械倒装施工工艺。即：在下料预制后，先铺设罐底板，依次组装从上数第一层壁板和包边角钢，同时在罐内搭设临时支架组对罐顶；然后在罐内设置抱杆立柱，在罐外设置共用的控制柜；在罐外壁围板组对第二节板，并进行第二节板纵缝外焊缝的焊接，接着用电动倒链(或手拉葫芦)提升罐内胀圈将罐提起，接下来进行第一节壁板与第二节壁板环缝的组焊，依次按同样方法进行罐壁壁板的组焊。最后进行罐壁板与罐底边缘板的T形缝的组焊，然后撤除提升系统。储罐焊接采用手工电弧焊。多台储罐同步预制施工，交替平衡作业，以提高施工进度，满足施工工期要求。现以10000 m3拱顶罐为例阐述其施工方法，其它规格的储罐施工方法基本一致。

施工程序如下：

材料验收放样下料预制基础验收底板组焊及试验检验

第9及8带板组焊拱顶组焊第7~1带板组焊钢结构、梯子平台及附件施工罐体试验罐体防腐竣工验收。

四、施工前准备

4.1基础验收

基础表面尺寸要求见表1-1。

以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表1-2。

基础表面尺寸允许偏差表1-1

基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表1-2

五、储罐预制加工：

施工前对罐体需要进行预制，具体如下:

5.1 罐顶板预制

罐顶下料依据施工图下料，采用氧气乙炔火焰半自动切割机切割。罐顶弧形板半径R=36米，采用胎具压制加工成形，现场拼装。因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径为35.980米，比拱顶板的弧形半径小20mm。

罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m，半径为R=36.000米的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。成型后的顶板需放置在专用胎具上。

5.2 壁板加工

壁板加工采用半自动氧乙炔焰切割机加工，壁板加工尺寸根据实际采购的钢板板幅进行排板，每种规格的下料尺寸为7.5m、10.98m等每块板下料对角线不大于4mm，确保内口平齐。板边加工采用机械刨边（坡口角度为50°）达图XN11-0958-4要求。

壁板采用卷板机卷制，卷制半径R=14米，卷制成型的板需用弦长L=2m，半径为R=14m的弧形样板检验。

卷制合格后的壁板放置在专用胎具上，运至施工现场。

5.3罐底板加工

罐底板采用半自动氧气乙炔火焰切割机加工，尺寸依据实际采购的材料板幅进行排版，并将下好料的板按排版图编号。排版形式依据罐底施工图进行。

边缘板按图示尺寸加工成型。

5.4管口及梯子平台预制

管口及梯子平台预制依据图k-05-05、06、07、08进行，预制完成后现场安装。

预制分工

下料、煨弯、预焊在现场平台上进行。

卷板、剪板均采用机械进行加工。

5.5相关技术说明

底板在预制时的排料直径应按设计直径放大1‰~2‰（取2‰）下料。

单块罐顶板预制拼装采用对接，每块顶板应在胎具上成型，焊好后脱胎。

壁板的预制应根据排料图的规格和尺寸进行下料，预制的顺序应从第九圈壁板开始依次预制第九、八、七、六、五、四、三、二、一圈。下料时每圈板的周长应按计算周长增加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。确认每料规

格的最终尺寸。

六、储罐组装焊接

6.1 罐底板组装

底板组装分两部分进行：边缘板组装和中幅板组装。

罐组装前的设备基础必须满足设计和规范要求，并通过检查验收。

在罐底板组装前的混凝土基础上，对边缘板的位置放线、放线尺寸，才能就位，板号及位置应与施工图纸相符。

中幅板全部是搭接，为防止焊接变形，采用如下的焊接顺序（见图3-1）：其中A标志部分的焊接在按1、2、3、4、5、6的顺序焊接完成后才能进行。

边缘板和中幅板之间的环焊缝焊接在罐壁完成后才能进行。

液压提升机安装

提升机分两部分：1、液压油泵系统。2、液压提升架。

顶升机有关参数(见表3－2)。

液压顶升机参数表3-2

负荷分析：

罐壁重：Q1＝114000 Kg

顶板重：Q2＝ 42000Kg

梯子、平台、栏杆重：Q3＝2000 Kg

胀圈、弧型板及其他材料：Q4＝3800 Kg

∑Q＝Q1+Q2 +Q3 + Q4 =161800 Kg

在使用中，顶升机实际负荷应为额定负荷的56.2％。

顶升机使用台数为18台，沿圆周均布间距以5.2m左右为宜，每台顶升机负荷9000 Kg。

需要提升的重量为161.8吨，该提升系统能力为288吨，其布置如下（见图3-2、图3-3）。

罐壁第9带板组装施工顺序为先组装第9及8带板，组装完后组装罐包边角钢，吊装采用25吨汽车吊。用临时工装卡具调整壁板之间的间隙，防止焊接变形。

6.2罐顶板制作安装

罐顶板胎具制作与安装

胎具立柱

除中心柱和位于φ2圈内的支柱用φ89＊4钢管外，其余立柱全部采用φ76＊3.5钢管制作，支柱布置示意图见图3-4所示。