中石油金属加工液版本号：
WX-GY200515
昆仑KL GRC2622全合成切削液使用和维护须知
1、排放、清洗和配液
1)
换液前必须对过滤器和其管路进行清洗，去除设备管路内的杂质、污垢、各类菌皮；提前两天在工作液箱内添加杀菌剂，进行16-48小时循环后，彻底排干净液槽内废液。2)
排放后用机械方法去除箱底沉淀物、顽垢和金属屑等。3)
加水到液槽，使循环泵工作。添加清洗剂浓度0.5-1%左右，系统循环1小时后排放废液，人工去除液箱内残余物。4)加水到液槽，使循环泵工作，配液用水的硬度以不大于200ppm 为宜，在循环同时缓慢加入原液至目标控制
浓度。
2、指标监控
表1-工作液控制指标及检测频率检测项目
控制指标检测频率浓度(折光仪)
数控车床
加工中心（钻孔、攻丝）
加工中心（精镗、铰孔）
2.0%-4.0%
3.0%-5.0%5.0%-8.0%每天一次泡沫
微弱或无每天一次pH
8.5-9.5每月一次杂油
< 2.0%每月一次防锈性
<2级每月一次测菌
<106每月一次硬度<500ppm
每月一次注:当控制指标发生超差时，应及时采取调整浓度、添加各类添加剂或换液等措施。
浓度等控制指标仅做参考，特殊工艺要求可视加工情况进行修正。
3、日常维护
1)
检测浓度并做记录，根据工艺要求调整并复测，直至符合控制指标。2)
检查液位，如液位低，则需补充原液和水。3)
泡沫超标时，添加消泡剂。4)
pH 值超出控制范围，适当添加pH 调节剂。5)
杂油大于2.0%时，建议人工撇除杂油。6)
防锈性下降时，添加防锈剂。7)
细菌超标时，添加杀菌剂。8)
硬度超标时，添加去离子水，持续两周不能改善，建议换液。9)定期清理液槽中金属屑，金属屑与沉积物的混合易引起细菌的滋生，从而导致加工液的变质。
10)长时间停工前需撇除杂油，有条件的情况下每天循环工作液1-2小时。
4、存储说明
1)
避免直接暴露在阳光下,产品应放置在通风阴凉（4℃至40℃）室内存储。2)
避免与火源、热源、强氧化剂、强碱、强酸接触。3)
开盖取出部分浓缩液后应及时盖严，以防止水分或其它杂质污染包装桶内产品。4)
如低温冻结，将产品置于20℃左右环境中完全解冻后即可使用不影响效果。5)长期存放后部分产品外观颜色变深并不影响其使用效果。
切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例（5%）和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液（原液）.配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. （切忌只加水，不加原液），认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.
注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源（如自来水或其他优质水），禁用深井水，河水或未净化的水。室内贮存，选择阴凉、通风、干燥的场所，防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切
微乳化切削液使用工艺规程 本规程规定了微乳化切削液的进厂验收、贮存条件、使用与维护、报废指标、更换办法等，必利于正确使用微乳化切削液。 1、进厂验收 每批产品进厂均应按本标准有关指标进行验收，不合格者，严禁使用。 2、进库存放 该类切削液进厂后，应存放在库房内。要避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界气候的影响。
3、使用与维护 （1）微乳化切削液的稀释 1）稀释用水应选用白来水或相当自来水的其他经净化的水：如稀释用水中Ca、Mg离子浓度>350ppm。应进行水质软化处理。 2）稀释液浓度控制应根据水箱（池）的容积，按产品规定的使用浓度计量下料：使用过程中，应根据加工情况，定期按初始浓度的1/4~1/2补充，确保规定的使用浓度。 （2）微乳化切削液的维护 1）应保持微乳化切削液，液槽（池）良好的通风透光条件：
密闭的水箱（池）循环系统。每天定时向液槽（池）中吹入新鲜空气和光照措施。 2）保持正常的pH值定期抽检微乳化液稀释液其pH值应保持在规定的范围内，如pH值小于8,应补充新液或用三乙醇胺或用碳酸钠调整pH值>8. 3）维持稀释液的洁净切屑要求用磁铁吸附、滤纸（布）过滤、离心机分离等措施，净化稀释液。 4）必要时，加入杀菌剂。 5）定期抽检稀释液的主要监控指标，不合格者。应立即采取措施或更换。 4、更换 （1）微乳化切削液的报废指标 如有下列情况之一者。应及时更换。 1）防锈性明显下降：即工件易锈。稀释液抽检时。防锈性不合格，经提高浓度后，防锈性仍不合格。 2）稀释液变质：即异味大、发臭等，细菌总数≥108个／mL .3）稀释液pH值<8. 3）稀释液含油量≥5%. （2）更换办法 1）更换前，需在废液中加入杀菌剂或经合理处理后，方可进行排放。
化学品安全技术说明书 切削液 第一部分：化学品及企业标识 化学品中文名称：切削液 化学品英文名称： 中文名称2：皂化油/乳化液 技术说明书编码：CAS No.： 分子式：分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分无含量无 第三部分：危险性概述 危险性类别： 侵入途径：吸入、皮肤接触、眼睛接触、食入 健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。 物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。 第四部分：急救措施 吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。 眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。 食入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。 对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。 灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。 特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。 小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。 大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。 第七部分：操作处置与储存 处置：搬运时确认保持紧密，使用后需保持密封，勿让气味释放于工作场所中。如有泄漏需以吸湿干布、木屑或砂土等处理，避免流入水沟、下水道等会污染水质之处，并通知相关单位，尽速处理。 储存：储存在原本之封闭桶子内及固定位置，避免高温储存(室温条件即可)。避免储存接近
1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油
B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
随着加工工业水平的提高,机床及加工中心的大量普及,用于加工中心进行冷却润滑的金属加工液普遍存在润滑性差,不适应多金属加工及多种加工工艺的要求,无法满足现代机加工工业的发展趋势,多用途、多金属加工的半合成水基切削液的发展势在必行。 数控加工中心对切削液的要求: 1、由于加工中包括键孔、钻孔、攻丝等重负荷加工,因此对切削液的抗摩擦要求更高； 2、由于加工负荷较高,因此切削液对刀具、模具材料的抗磨损要求更高; 3、由于转速提高,金属加工过程中的塑性变形和剧烈摩擦会产生更大的热量,加工点温度可能达到1100摄氏度甚至更高,产生热量大大增加,因此对切削液的冷却作用提出了更高的要求; 4、切削液有良好的清洗性,由于切削过程中会产生大量的切屑,如不及时清洗,这些切屑可能会粘结在工件或刀具上,形成积屑瘤,破坏工件或刀具形状,切削液利用其良好的流动性,将切屑从工件表面带走,从而保护保护工件和刀具; 5、切削液可提高工件的表面质量,切削液应改善金属工件表面质量和公差,并提高工件表面光洁度; 6、由于加工对象包括为铜、锅等有色金属,因此对切削液的抗腐烛性有比较荀刻的要求。 7、由于加工对象含有球墨铸铁等防锈性比较差的黑色金属,这些材料的防锈需要通过切削液来实现,因此要求切削液具有优异的防锈
联诺化工从配方研究着手,通过精选各种添加剂并精心组合得到了乳化稳定,抗腐蚀性能优异的半合成水基切削液基础配方。在此基础配方上引入了高分子聚合物、烧基硼酸酯、杀菌剂、乳化桂油,使切削液在防锈性能、极压性能、抗菌性能和消泡性能上有了显著提高,在实践应用中表现出了理想的效果。 SCC760ACNC切削液 SCC760A是一种高档、通用性极强的全合成水基切削液，用水稀释后形成清澈、透明的荧光绿色溶液。精选的添加剂及独特的配方确保了其极佳的加工性能，特别适用于加工中心(CNC)使用。SCC760A有极好的生物稳定性和防锈性能，对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。SCC760A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保型产品。SCC760A加工中心切削液优点 ●含有精选的极压添加剂，使其具有极佳的加工能力，大大减少刀具的磨损低； ●精心研制的配方，使SCC760A特别适用于精密加工中心加工，通用于各类金属（镁合金除外），具有极好的消泡性，不易起泡； ●极好的抗生物稳定性能，使其具有很长的使用寿命，最长使用寿命可超过二年； ●防锈性能极强（SCC760A工序间防锈最长可达20天），因此具有很强的稀释性，减少的切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者的健康；
目录 一.设备安全使用须知 (1) 二.机床简介 (3) 三.主要技术参数和连接尺寸 (4) 四.机床的吊运、安装及试车 (5) 五.主要部件结构性能及调整 (5) 六.液压系统 (6) 七.机床的润滑 (6) 八.机床的冷却－排屑系统 (7) 九.机床的调试与维修 (7) 十.易损件清单 (8) 十一.机床的工作环境 (28) 注： 图一.HTC6330b机床地基图 (9) 图二.机床占地面积图 (10) 图三.机床外观图 (11) 图四.机床吊运图 (12) 图五.HTC6330b数控车床加工尺寸及刀具干涉图 (13) 图六.主轴箱结构图 (14) 图七.X轴滑板 (17) 图八.液压卡盘系统 (18) 图九.Z轴丝杠连接图 (19) 图十.主轴连接尺寸 (20) 图十一.卡盘座尺寸图 (22) 图十二.液压原理图 (24) 图十三.导轨润滑装置 (25) 图十四.主轴润滑 (26) 图十五.冷却装置 (27)
HTC6330b 使用说明书一、设备安全使用须知 对于生产企业来讲，没有什么比安全工作更重要的了。为此，在机床使用说明书正文之前，制定本安全说明。 请尊敬的用户，在读正文之前，认真阅读并能领会，那将是我们的共同的幸福。 1．设备的使用 除非之前已受过培训并授权的人员进行特殊维修工作时，否则不得在设备防护罩松动或被取掉的情况下使用该机床。 该机床是为完成一系列具体操作而设计的。在质量保证期内，未经生产厂家授权，不得对设备进行任何形式的改装或用于其它超出机床使用范围的用途。 该机床是自动循环起动的，不得在机床的任何部位（尤其是机床移动部位）放置工具、工件及其它物品。刀具及其它设置一定要在处于夹紧状态时才可使用。 2．人员培训 机床若由人员不恰当的使用将会是很危险的，所以，在机床的安全使用，调整，操作及维修方面对其人员进行充分培训是完全必要的。 3．人员防护服 为了安全起见，应使用并爱护好您的防护服装及用具。在该机床工作事，切勿穿松垮的衣服，应去掉珠宝首饰并将长发挽到后面，戴安全防护眼镜并穿安全工作鞋。 4．防护罩--包括观察窗 在机床工作期间，所有的防护罩始终都应在位并处于牢固安全状态。防护罩上所带的观察窗应始终保持清洁，该观察窗是用特殊安全材料制成的，不得用其它材料替代。全部防护罩的目的在于最大程度减小加工时液体和铁屑飞溅的危险但并不能完全消除。 5．互锁及保护装置 为了保证您的安全，该机床配备了各种安全互锁及保护装置，切勿以任何方式干扰这类装置。紧急情况时，应立即使用紧急停止按扭。 6．安全用电 电是一种危险的物质并可致人于死命。 机床在进行清洁、检查故障、或停机以及进行任何调整之前一定要将主电源置于关闭（OFF）状态，这不会影响计算机存储器的存储功能，因为里面装有后备电池。 当机床突然断电时需重新送电之前，机床转塔刀架务必要先行返回原点位置。 7．液压系统 机床液压系统是在高，中压状态下工作的，其中有些部件即使是在机床停机的情况下也处于压力状态。所以对液压系统及其部件进行修理时一定要小心谨慎。 皮肤长期与液压油接触有可能会导致皮炎及过敏反应，当必需与其接触时，必须陪带整齐的防护用品。 8. 切削液 切削液里很容易滋生大量的细菌，设备上可能由此生成大量的粘液，机油和淤泥，并带有相关的异味因此要经常更换切削液。清除切削液及油污时应配带安全的防护设备和服装。尽量避免接触污油和切削液。9．润滑油 当不可避免地要接触油品时，则应使用维护很好的人体防护设备，护手霜并穿戴防护服。要严格遵守车间卫生纪律，尽快的将油从皮肤上清洗干净。切勿穿戴经油污浸泡过的衣物，且不要在口袋里装有油的碎纸布或手帕。 10．除油剂的使用 皮肤长期与除油剂接触有可能会导致皮炎。所以应避免与任何除油剂不必要的接触，当不可避免地要接触除油剂时，则应使用维护很好的人体防护设备，护手霜并穿戴防护服。要严格遵守车间卫生纪律，尽快的将油从皮肤上清洗干净。 11．压缩空气 2沈阳第一机床厂
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
1.对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。 2.对切削液的选用 2.1粗加工时切削液的选用 进行粗加工之时，切削的用量多，余量也多，这时温度会很高，使用高速钢刀具进行切削，需要加入切削液来平衡温度，同时减轻摩擦。可用水溶液以及浓度较小的乳化液来帮助使用，可选用SCC101A 乳化液。SCC101A水性切削液由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上，非常适合CNC加工中心使用。 2.2精加工时切削液的选用 进行精加工时，需要表面的粗糙程度达到最低。通常选择有很好润滑效果的切削液。比如浓度比较大的乳化液可选用联诺化工
SCC102A乳化液。SCC102A属于高性能长效乳化油，对表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等。SCC102A 不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保切削液。 还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。如联诺化工NC100切削油。该切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削，与常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。 2.3根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑粘附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用乳化液、煤油或矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。 为了适应数控机床自动化加工的需要（对刀或预调、自动换刀或转刀、选择高性能合适切削液等操作），不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用。
铜是人类最早使用的金属。铜被广泛应用于电力、家用电器、汽车、建筑、电子仪器仪表、国防、交通运输、海洋工程等行业。铜加工业（铜产品制造业）是国民经济的重要部门，根据产品形状可细分为铜管材、铜板带材、铜箔材、铜棒材、铜型材、铜线材等子行业，其中铜管材、铜棒材均属于铜产品制造业中发展较快的细分行业。 铜加工有加工硬化的特性，就是随着加工率的增加，其塑性降低，强度增加，变形难度增加，理论上黄铜每次退火之间加工率可达80%以上，紫铜可以达到90%以上，但是要达到这么大的加工率其轧制力将增加很大，设备效率降低，通常采用每次软化退火之间加工率黄铜60%-70%，紫铜可以大些，达90%，利用其塑性较好时，可以大加工率加工，其加工效率比较高，对设备投资较小，同时加工率大边部破裂也会增加，板形控制难度也会增加；所以必须进行再结晶软化退火，提高材料塑性（可加工性），来继续进行深加工。 综合上面所述，铜及其合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铜及其合金加工的切削液与普通的切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。 铜材切削液的选择 根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。对于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时的被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可
使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能，对于精加工易选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如联诺化工的乳化型切削液SCC101和切削油NC600，对于半精加工和粗加工可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液如联诺化工的乳化型切削液SCC102和半合成切削液SCC618。 对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性，如选择的切削粘稠度过大，切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。因此对于精磨或超精磨易选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液，如联诺化工的半合成切削液SCC638，对于半精磨或粗磨可选用低浓度度的半合成切削液或全合成切削液，如联诺化工的半合成切削液SCC638A和全合成切削液SCC750A。 在切削液的选择方面除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂，这样既可达到润滑减摩，也可有很好冷却和易过虑性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，闪点低，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的景况下尽量选用水溶性切削液。对于水性切削液，更重要的是要考虑其防锈性。现在常用的水性铝
铝合金切削液加工过程的使用规范与维护： 铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同，只是在稀释水的选择上要更加严格。因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。另外，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。因此尽量选择硬度较小的稀释水，或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。 铝合金加工切削液的维护除了需要如普通切削液的日常维护外，还需要注意以下几点。一．及时并彻底过滤加工过程中产生的铝屑： 铝合金在碱性条件下易生成铝皂，破坏切削液的稳定性，因此切削下来的铝屑应立即过滤，避免铝屑与切削液发生反应，影响切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨出来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。 二．经常检测pH值，发现异常及时调整： 因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性地对铝合金切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。使用时，pH控制在8～9，以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。 三．定时补加新液： 既可保证切削液的良好润滑，也可保证切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长切削液的使用寿命。 铝合金切削液不但要在使用时注意它的一些规范，而在选择铝合金切削液时更需要选择合适的切削液；既要保证切削液良好的润滑性、防锈性，还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，最大限度地降低切削液的使用成本，让你的产品加工更有效率。
合成切削液的使用调配及添加方法 1、可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中； 2、将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓缩液至浓度，循环使用； 3、一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中； 4、续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在6%—8%之间； 5、使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。 6、每一年将系统彻底清洗一次； 配制浓度： 1、一般切削加工：5%（兑水比例约：1：20） 2、中重负荷切削加工：7%—10%（兑水比例约1：10—1：14） 3、建议夏季配制浓度应略高于规定浓度 注意： 1：切忌将“合成切削液”与“导轨油”的抽油泵混用 2：合成切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定 3：操作工当天当班应及时清理床槽金属屑或砂粒 4：换液应彻底清理滤网、管道、液泵、液槽并用稀释液冲洗一遍
1、要控制好使用浓度。 在切削液使用一段时间后，由于水分蒸发及工件、切屑带走一部分切削液，在补充水时要按比例加入一定量的原液，最好定期作浓度检查，如浓度变化较大时，应适当调整加入的水量和原液量，使切削液保持在规定的浓度范围内使用； 2、尽量避免在合成液中混入润滑油。 由于合成液一般都含有较多的表面活性剂，混入润滑油后，油便被乳化，使合成液逐渐变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质； 3、避免使用硬度多大的水。 合成液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂，如水的硬度大时，水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再进行配制，或在组分中加入抗硬水剂。 4、若在合成液中定期加入一定量的杀菌剂也可以延长换液的周期。
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。 1 乳化液的配制 水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。 用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。 另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。 稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。 2 连续使用 由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天。 3 乳化液的清洁
重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表
中石油金属加工液版本号： WX-GY200515 昆仑KL GRC2622全合成切削液使用和维护须知 1、排放、清洗和配液 1) 换液前必须对过滤器和其管路进行清洗，去除设备管路内的杂质、污垢、各类菌皮；提前两天在工作液箱内添加杀菌剂，进行16-48小时循环后，彻底排干净液槽内废液。2) 排放后用机械方法去除箱底沉淀物、顽垢和金属屑等。3) 加水到液槽，使循环泵工作。添加清洗剂浓度0.5-1%左右，系统循环1小时后排放废液，人工去除液箱内残余物。4)加水到液槽，使循环泵工作，配液用水的硬度以不大于200ppm 为宜，在循环同时缓慢加入原液至目标控制 浓度。 2、指标监控 表1-工作液控制指标及检测频率检测项目 控制指标检测频率浓度(折光仪) 数控车床 加工中心（钻孔、攻丝） 加工中心（精镗、铰孔） 2.0%-4.0% 3.0%-5.0%5.0%-8.0%每天一次泡沫 微弱或无每天一次pH 8.5-9.5每月一次杂油 < 2.0%每月一次防锈性 <2级每月一次测菌 <106每月一次硬度<500ppm 每月一次注:当控制指标发生超差时，应及时采取调整浓度、添加各类添加剂或换液等措施。 浓度等控制指标仅做参考，特殊工艺要求可视加工情况进行修正。 3、日常维护 1) 检测浓度并做记录，根据工艺要求调整并复测，直至符合控制指标。2) 检查液位，如液位低，则需补充原液和水。3) 泡沫超标时，添加消泡剂。4) pH 值超出控制范围，适当添加pH 调节剂。5) 杂油大于2.0%时，建议人工撇除杂油。6) 防锈性下降时，添加防锈剂。7) 细菌超标时，添加杀菌剂。8) 硬度超标时，添加去离子水，持续两周不能改善，建议换液。9)定期清理液槽中金属屑，金属屑与沉积物的混合易引起细菌的滋生，从而导致加工液的变质。 10)长时间停工前需撇除杂油，有条件的情况下每天循环工作液1-2小时。 4、存储说明 1) 避免直接暴露在阳光下,产品应放置在通风阴凉（4℃至40℃）室内存储。2) 避免与火源、热源、强氧化剂、强碱、强酸接触。3) 开盖取出部分浓缩液后应及时盖严，以防止水分或其它杂质污染包装桶内产品。4) 如低温冻结，将产品置于20℃左右环境中完全解冻后即可使用不影响效果。5)长期存放后部分产品外观颜色变深并不影响其使用效果。
化学品安全技术说明书切削液 化学品及企业标识第一部分：化学品中文名称：切削液 化学品英文名称： 中文名称2：皂化油/乳化液 技术说明书编码： CAS No.： 分子式：分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分无含量无 第三部分：危险性概述 危险性类别： 侵入途径：吸入、皮肤接触、眼睛接触、食入 健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。 环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。 主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。 第四部分：急救措施 吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。
若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，;皮肤接触：以清水及肥皂洗净． 立即就医。 眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。 食入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。 灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。 特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。 小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。
切削液的使用方法_切削液处理方法详解 本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍切削液的使用方法。 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，必须严格按照切削液的使用方法进行操作吗，我们下面来一起看看切削液处理方法。 范围 工厂车间所用切削液的管理。 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 切削液的使用方法_切削液处理方法详解 1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 1清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 2、清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 3、排空，检查清洗效果。 4、配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 5、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 切削液的使用技巧 1.需要根据使用对象定期补给切削液，补给的切削液浓度配置范围在3%-5%，具体请依照实际情况酌情而定。 2.要做到及时清理管道中沉淀的铁屑和过滤系统，保持过虑系统干净、畅通，这样做可以提高工作效率。
3.第一步加入切削液前，先彻底清理水箱底部沉淀的废屑废渣，然后使用清水将切削液水池和管道彻底清洗干净。这样做可以起到好的清洗效果。 4.在配置切削液时，须添加适量水，然后加入浓缩液。最好使用准确的计量器皿配置浓缩液和水的数量，切削液初次加入时应适当偏高，配置范围为5%-10%为宜。 切削液的使用方法之日常维护管理 1、补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》 切削液作用 切削液主要作用分为四类：一、润滑作用；二、冷却作用；三、清洗作用；四、防锈 作用。 一、润滑作用 切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后面刀与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 二、冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度，减少工件和刀具的人变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油，以此水的冷却性能要优于油。 三、清洗作用 清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用，除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的玷污，使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利，不致影响切削效果，对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果越好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入
1.0目的 针对气缸线部品生锈多，返修频繁，给生产造成重大影响，为防止类似的事故再发,特制定以下管理规定。 2.0适用范围 阳山联合铸锻有限公司精机事业部 3.0内容 3.1切削液与水的配比标准：2%-5% （即:按2-5升切削液配100升水） 目前以2-3%为准,因天气温度、湿度变化可适当调整溶液浓度。 3.2切削液添加计算公式： （检测标准上限值-折光仪测量值）×切削液箱容量（L）÷100＝添加量（L） 浓度%=折光仪测量值×折光系数 3.3切削液浓度检测方式： 每天各线班长用折光仪测量各机台的切削液浓度，并将检测结果记录于《切削液浓度检测记录表》； 3.4切削液浓度配置与添加方式： 3.4.1每天各线班长按照《领发料作业控制卡》和BOM单的用量到油库领取洛德切削液，再由 专人或班长用专用水桶装满标准配置水量按照切削液与水的配比标准进行配置； 3.4.2根据对各机台测量的切削液浓度值，适量添加水、切削液或配置好的溶液使其达到切削 液浓度值内； 3.4.3添加完成后再次使用折光仪检测各机台切削液浓度，并将添加结果记录于《切削液浓度 检测记录表》； 3.5注意事项 切削液属于化学药品，带有腐蚀性，添加切削液的时候必须穿戴好劳保用品：防水手套，袖套等； 4.0管理规定 4.1各线班长每2个工作日必须对各设备切削液浓度进行检测，并做好相关记录； 4.2 每班下班前班长（或专人）配好切削液，检测浓度值，并做好相关记录； 4.3 当班制程品管员每天检查当班班长（或专人）对切削液浓度进行测量，并在记录表上签名 确认； 4.4禁止其他人员私自配置切削液！严禁直接往机床内倒水！ 4.5本规定由技术设备部负责制订、修改、解释。 4.6本规定自生效之日起颁布实施。 5.0相关表单 《切削液浓度检测记录表》
废水来源： 废切削液由于其乳化程度高、化学性质稳定以及可生化性差，是一种高浓度、难降解、难处理的有机废水，属于国家危险废物HW09。 废切削液的危害主要表现在：油面的覆盖隔绝了水体的表面复氧，使水体丧失了自净能力；水体溶解氧的减少又破坏了水中生态平衡；而油类的氧化作用又将加速水体恶化；油中一些低沸点芳香烃化合物对水中生物有直接的毒害作用，水中的油会使水质变坏变臭，影响人体的健康。因此，废切削液必须经过适当的处理后才能排放。 处理方案： 蒸发处理是使用低温真空蒸发器对削废液，乳化液，机加工冷却液废水进行蒸发浓缩处理。经过废水处理系统真空蒸馏后残留物的量会减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；
2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节 省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无 需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏 性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少， 自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工 况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ?废水蒸馏 ?废水浓缩 ?机加工废水浓缩