汽车零件供应商质量要
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WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
1.供应商质量基本要求:
•卖方同意参加买方的供应商质量和开发项目并满足，随时间变化而修改的、买方提出的所有质量要求和程序，包括在质量体系要求QS-9000中提出的适用于卖方的要求。另外，买方具有在合理的时间进入卖方的设施，在本合同所涵盖之下，对买方的设施、产品、材料及买方的任何财产进行检查。买方对产品的检查，不论是在生产制造过程之中，还是在交付之前或交付之后的合理时间之内，均不构成对任何在制品或产成品的接受。
♦所有供应商均应向SGMW提供零缺陷的产品。零件必须满足所有工程规范和功能要求，并能够满足设计的意图。
•在初始及随后的报价中应包括用于检测错误发生（防错装置等）和防止缺陷流出到顾客的成本。在以后实施的控制而发生的成本由供应商负责。
2.ISO/TS 16949 或 QS-9000 –质量体系要求
•直接向SGMW提供以下产品的供应商： a) 生产材料, b) 生产或服务零件, 或 c) 热处理, 电镀, 喷漆或其它表面处理，必须获得 ISO/TS 16949 或 QS-9000的认证并且具有表明符合通用附加要求的证明. 所有供应商在2006年12月4日之前在其目前QS9000有效期满时应过渡到ISO/TS 16949。
•没有获得ISO/TS 16949 或 QS-9000认证的供应商, 或那些正在建设或采购用于生产制造报价产品设施的供应商，必须在其报价中包含认证取得计划以备下一步考虑。
3.通用公司文件及参考文件
•供应商应遵循下述文件的要求:
4.质量策划要求:
•APQP:供应商必须使用遵循通用公司APQP项目计划的先期产品质量策划程序
(GM1927-1) ，以保证生产准备状态能够使零件100%满足产品的规范要求。
•操作者培训: 培训计划必须包括新操作者及从事新岗位的现有操作者。培训状态应该在制造现场目视化获得。
•防错: 供应商应该实施防错计划用来控制材料、过程及所有供给SGMW的产品。供应商应该实施防错技术来保证在缺陷产生之前发现并纠正缺陷（例如：在即使有错误发生的情况下防止制造出有缺陷的产品）。防错的实施通过“已防错%”来衡量。已防错%是指在制造过程中已经实施防错的总计工位的百分比。供应商的防错水平必须达到不可能向SGMW 发运有缺陷的产品。
•可追溯性: 应按照相关要求制定可追溯性方案。可追溯性方案应包括生产日期代码和批次控制。应该在APQP过程中确定可追溯性项目。
•顾客使用特性的验证:顾客使用特性（如装配、形状、功能、配合面等）应该体现在
PFMEA、过程控制计划、分层次检查以及防错之中。其它需要检查的项目应该在APQP过程中确认。对这些特性必须100%进行验证。
•量检具要求:
♦供应商须按照零件在整车上的位置进行量检具设计，除非供应商质量工程师批准其它情形。
♦所有顾客监控APQP的零件，量检具在制造之前，其设计须由供应商质量工程师或顾客方量检具批准代表进行批准（相应地区不同要求，请与有关SQE取得联系）。量检具的设计应按照批准的GD&T 基准方案，同时，量检具必须能够在尺寸/形状上评价零件。
♦供应商对次基准KPC和那些在装配线或其随后工序需要安装零件的、并对最终整车规范产生影响的（如内饰板、格删、杂物箱盖等）地方需使用手动夹具。
♦供应商应能够对总成产品进行检查。分供方也应能够对零件进行检查。任何夹具均应能够证明与其相关零件和附件相匹配。
♦具有适当的功能性测试和最终检验来保证产品在实际整车状态下能够达到设计要求。
♦供应商应保证量检具的采购能够及时进行以满足重要的项目进度（如首件制造、GP11、功能评估和PPAP）。供应商至少应对非正式工装和正式生产工装的首件检查具有CMM测量夹具。
5.质量控制要求
•分层次检查:应具有书面的、最低频次为每班一次的分层次检查计划。所有不符合均应立即处理并且纠正措施应予以记录。检查计划应包括管理的多个层次。现场主管应负责保证与书面计划的符合性。
•遏制措施:所有不符合及问题材料必须受控，并且必须清楚的确定控制方法。应实施目视化控制。所有不合格材料必须隔离并标识。在项目投放阶段应实行GP12控制计划。在SGMW提出时可能要求采取另外的不同层次的预防性的遏制措施。一旦问题发生，要求供应商来实施有效的和立即的遏制措施，并满足GP5的全部要求，另外可能要实行发货控制。
•质量表现:每个供应商的高级管理层均应承诺来保持并持续不断的改进质量。SGMW供应商质量开发部门将对供应商质量数据如PPM, PRRs, 一级和二级发货控制, 总装厂重大质量事故, 以及QS-9000, ISO/TS16949 和ISO14001 认证状态进行监控. 供应商应对其质量表现通过定期的质量信息报告进行监控。
•生产质量:
♦要求所有供应商具有有效的生产制造流程和程序来保证零缺陷的零件持续不断的交付给SGMW生产线。
•现有产品改进流程 (CPIP):供应商应积极参与SGMW有关现有产品所发现问题的及时解决。供应商在被要求时，应提供适当的纠正措施记录和项目进度报告。
6.问题解决要求:
•要求供应商证明其通过使用高级问题解决技术来解决复杂问题的能力。
7.现场支持要求：
•在试生产和投放阶段提供现场支持: 在SGMW SQE提出要求时, 供应商应在试生产和生产投放阶段提供现场支持技术人员。
•所有班次的紧急联系方法: 供应商应指定具体的供应商代表来支持SGMW工厂每个班次的生产。供应商指定的代表应至少负责以下事宜：
♦实施立即控制方法来控制缺陷产品并确认缺陷产品不被发运到SGMW工厂。
♦同意SGMW现场SQA有关返工和挑选的要求。
♦协调并提供从事零件返工和挑选所需的资源。
♦提供与质量问题有关的返修所需的零件。
♦提供有关缺陷产品在提供给SGMW工厂路途中的明确的信息（如何识别缺陷，如何处理的意见）。
♦协调经过验证的合格零件的特殊交付。
•质量数据: 在SGMW要求时，供应商必须提供与质量有关的数据 (如：历史性的检验数据、FTQ一次下线合格率、不合格数据等)。这些数据可能在SGMW被用来制定趋势图以及对质量问题进行根本原因分析。
8.一级供应商责任 (包括复杂系统/分总成的供应商)
•一级供应商负责对总成的所有部件，包括直接购买零件实施AIAG和GM的相关要求，除非SGMW供应商质量开发部门另有说明。SGMW可以决定在适当时候指定SQE来和一级供应商的SQE一起工作，以加强相互间的沟通、学习并就相关问题达成一致。
9.动力总成供应商:
•动力总成供应商必须遵循供应商质量要求的动力总成附加要求。
10.系统和程序的获得：
•供应商应能够从因特网访问通用汽车公司网站，从该网站可以获得供应商质量相关程序和文件。
•供应商可以从相应的SGMW SQE处获得供应商质量相关程序和文件。
