基于供应链管理的库存控制
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3 基于供应链的库存控制
3.1 传统库存控制方法及问题 3.2 供应链中的需求变异放大与库存 3.3 供应链中的不确定性与库存 3.4 供应商管理库存策略 3.5 联合管理库存策略 3.6 多级库存优化与控制
3.1 传统库存控制方法及问题
1、传统库存控制方法 2、传统库存控制的特点 3、传统库存控制的局限
供应链运作中存在诸多的不确定因素，如订货 提前期、货物运输状况、原材料的质量、生产 过程的时间、运输时间、需求的变化等。
安全库存
最大库存
SS Z L
概率
库存量
ABC分类
基本思想：
ABC分类采用的指导思想是20-80原则， 20%左右的因素占有(或提供)80%的成果， 实际上采用的是重点管理法的思想， 找出占用资金量大的少数物料加以重点管理和控制。
物料的分类：
A类物料：占用了65%~80%的价值的15%~20%的物品； B类物料：占用了15%~20%的价值的30%~40%的物品； C类物料：占用了5%~15%的价值的40%~55%的物品。
基本假设：
需求是均匀的(单位时间内的需求量不变)，需求是已知的常数； 不允许发生缺货；
订货提前期是已知的，且为常数；
交货提前期为零，即瞬时交货；
产品成本不随批量而变化(没有数量折扣)； 订货费与订货批量无关；
维持库存费是库存量的线性函数。
基本参数：
C—购买的单位货物的成本； D—年总需求量； S—每次订货费(与供应商的联系费、采购人员旅差费等)； K—单位货物每年的存储成本(K=Ck，k为资金费用率,元/件.
在供应链中，各个供应链节点企业之间的需求 预测、库存状态、生产计划等都是供应链管理 的重要数据，这些数据分布在不同的供应链组 织之间，要做到有效地快速响应用户需求，必 须实时地传递。
目前许多企业的信息系统并没有很好地集成起 来，造成不能实时、快速地传递信息，出现信 息的延迟和不准确。
(5)忽视不确定性对库存的影响
• 单周期库存：一次性订货
• 多周期库存：重复性订货
独立需求库存
需求量是不确定的，可通过预测的方法来估算。 企业生产的产成品；提供给其他企业继续加工的半成品。
相关需求库存
生产系统内部物料转化各环节之间所发生的需求。
相关需求依附于独立需求，可根据独立需求精确地计算出
来。订货费用
存储费用
在制品库存
库存补给策略：
(Q, R)策略
(R, S)策略
(t, S)策略
(t, R, S)策略
定期库存控制(Periodic inventory control)
库存量 订货量Q
目标库存量S
订货间隔期
提 发出订货 前 订货到达
期
时间
– 目标库存量=(订货间隔期+提前期) ×日需求量+安全库存 – 定期检查库存水平并订货 – 订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存； – 没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。
年)；
Q—订货批量； TC—年总成本；
库存量 Q
D Q/2
时间
L
费用
总费用 订购费 年订货费用
D S Q
存储费用
– 存储费
年存储费用 1 Q K 1 Q C k
2
2
订货费用
– 年总费用 TC =
1QCk D S
2
Q
经济订货批量 订货批量 经济订购批量Q* 2DS
Ck
2)订货点R：企业提出订货时的库存量。
订货点=提前期L内的需求期望值+安全库存
设单位时间内的需求量(均值)为D ，方差为 2 ，L为订货提前期，则 提前期L内的需求期望值=D·L ；方差= L · 2 ； 服务水平a下，标准正态分布检验值为Z，则
平均库存
P{R D L Z} a L
服务水平 95%
安全库存 订货点 R D L Z L
原材料
供
采购
库存
应
商
接收
成品 库存
用 户
库存控制的基本策略
库存控制的目的：
服务水平最高：快速供货；
库存费用最低：
持有成本+订购成本+缺货成本
在合理范围内达到满意的服务水平
要解决的主要问题：
订货间隔期：多长时间检查一次库存量；
订货点问题：何时提出补充订货；
订货批量：每次订货量是多少。
3.1.1传统库存控制方法
库存的类型
单周期库存 多周期库存：独立需求库存；相关需求库存
库存补给策略
连续性检查的固定订货量、固定订货点策略 连续性检查的固定订货点、最大库存策略 周期性检查策略 综合库存策略
库存控制模型
确定型库存模型：周期性检查模型；连续性检查模型 随机型库存模型
百度文库
定量订货控制(Perpetual inventory control)
库存量
订货量Q
订货点R
发出订货 提 前 期
订货到达
时间
– 订货点R和订货批量Q固定不变；
– 连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按 相同的订货批量Q补充库存；
– 关键是要确定订货批量Q、订货点R
1)经济订货批量(EOQ ：Economic Order Quantity )
(1)没有供应链的整体观念
供应链各节点都有各自独立的目标与使 命，有些目标和供应链的整体目标是不 相干的，更有可能是冲突的，会导致供 应链的整体效率的低下。
(2)对用户服务的理解与定义不恰当
供应链管理的绩效好坏应该由用户来评 价，或者用对用户的反应能力来评价。 但是，对用户的服务的理解与定义各不 相同，导致对用户服务水平的差异。
(3)不准确的交货状态数据
顾客在等待交货过程中，可能会对订单交货状 态进行修改，特别是当交货被延迟以后。
许多企业并没有及时而准确地将推迟的订单引 起交货延迟的信息提供给客户，这当然会导致 客户的不满和再订货率的下降。
交货状态数据不及时、不准确的主要原因是信 息传递系统的问题。
(4)低效率的信息传递系统
金额累计%
100
95
75
0 15 45
100
品种累计%
3.1.2 传统库存控制的特点
单个企业的库存管理 单级库存管理 以单纯降低库存成本为主要目标 由使用者管理库存
3.1.3 传统库存控制的局限
(1)没有供应链的整体观念 (2)对用户服务的理解与定义不恰当 (3)不准确的交货状态数据 (4)低效率的信息传递系统 (5)忽视不确定性对库存的影响 (6)库存控制策略简单化 (7)缺乏合作与协调性 (8)生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响
3.1 传统库存控制方法及问题 3.2 供应链中的需求变异放大与库存 3.3 供应链中的不确定性与库存 3.4 供应商管理库存策略 3.5 联合管理库存策略 3.6 多级库存优化与控制
3.1 传统库存控制方法及问题
1、传统库存控制方法 2、传统库存控制的特点 3、传统库存控制的局限
供应链运作中存在诸多的不确定因素，如订货 提前期、货物运输状况、原材料的质量、生产 过程的时间、运输时间、需求的变化等。
安全库存
最大库存
SS Z L
概率
库存量
ABC分类
基本思想：
ABC分类采用的指导思想是20-80原则， 20%左右的因素占有(或提供)80%的成果， 实际上采用的是重点管理法的思想， 找出占用资金量大的少数物料加以重点管理和控制。
物料的分类：
A类物料：占用了65%~80%的价值的15%~20%的物品； B类物料：占用了15%~20%的价值的30%~40%的物品； C类物料：占用了5%~15%的价值的40%~55%的物品。
基本假设：
需求是均匀的(单位时间内的需求量不变)，需求是已知的常数； 不允许发生缺货；
订货提前期是已知的，且为常数；
交货提前期为零，即瞬时交货；
产品成本不随批量而变化(没有数量折扣)； 订货费与订货批量无关；
维持库存费是库存量的线性函数。
基本参数：
C—购买的单位货物的成本； D—年总需求量； S—每次订货费(与供应商的联系费、采购人员旅差费等)； K—单位货物每年的存储成本(K=Ck，k为资金费用率,元/件.
在供应链中，各个供应链节点企业之间的需求 预测、库存状态、生产计划等都是供应链管理 的重要数据，这些数据分布在不同的供应链组 织之间，要做到有效地快速响应用户需求，必 须实时地传递。
目前许多企业的信息系统并没有很好地集成起 来，造成不能实时、快速地传递信息，出现信 息的延迟和不准确。
(5)忽视不确定性对库存的影响
• 单周期库存：一次性订货
• 多周期库存：重复性订货
独立需求库存
需求量是不确定的，可通过预测的方法来估算。 企业生产的产成品；提供给其他企业继续加工的半成品。
相关需求库存
生产系统内部物料转化各环节之间所发生的需求。
相关需求依附于独立需求，可根据独立需求精确地计算出
来。订货费用
存储费用
在制品库存
库存补给策略：
(Q, R)策略
(R, S)策略
(t, S)策略
(t, R, S)策略
定期库存控制(Periodic inventory control)
库存量 订货量Q
目标库存量S
订货间隔期
提 发出订货 前 订货到达
期
时间
– 目标库存量=(订货间隔期+提前期) ×日需求量+安全库存 – 定期检查库存水平并订货 – 订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存； – 没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。
年)；
Q—订货批量； TC—年总成本；
库存量 Q
D Q/2
时间
L
费用
总费用 订购费 年订货费用
D S Q
存储费用
– 存储费
年存储费用 1 Q K 1 Q C k
2
2
订货费用
– 年总费用 TC =
1QCk D S
2
Q
经济订货批量 订货批量 经济订购批量Q* 2DS
Ck
2)订货点R：企业提出订货时的库存量。
订货点=提前期L内的需求期望值+安全库存
设单位时间内的需求量(均值)为D ，方差为 2 ，L为订货提前期，则 提前期L内的需求期望值=D·L ；方差= L · 2 ； 服务水平a下，标准正态分布检验值为Z，则
平均库存
P{R D L Z} a L
服务水平 95%
安全库存 订货点 R D L Z L
原材料
供
采购
库存
应
商
接收
成品 库存
用 户
库存控制的基本策略
库存控制的目的：
服务水平最高：快速供货；
库存费用最低：
持有成本+订购成本+缺货成本
在合理范围内达到满意的服务水平
要解决的主要问题：
订货间隔期：多长时间检查一次库存量；
订货点问题：何时提出补充订货；
订货批量：每次订货量是多少。
3.1.1传统库存控制方法
库存的类型
单周期库存 多周期库存：独立需求库存；相关需求库存
库存补给策略
连续性检查的固定订货量、固定订货点策略 连续性检查的固定订货点、最大库存策略 周期性检查策略 综合库存策略
库存控制模型
确定型库存模型：周期性检查模型；连续性检查模型 随机型库存模型
百度文库
定量订货控制(Perpetual inventory control)
库存量
订货量Q
订货点R
发出订货 提 前 期
订货到达
时间
– 订货点R和订货批量Q固定不变；
– 连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按 相同的订货批量Q补充库存；
– 关键是要确定订货批量Q、订货点R
1)经济订货批量(EOQ ：Economic Order Quantity )
(1)没有供应链的整体观念
供应链各节点都有各自独立的目标与使 命，有些目标和供应链的整体目标是不 相干的，更有可能是冲突的，会导致供 应链的整体效率的低下。
(2)对用户服务的理解与定义不恰当
供应链管理的绩效好坏应该由用户来评 价，或者用对用户的反应能力来评价。 但是，对用户的服务的理解与定义各不 相同，导致对用户服务水平的差异。
(3)不准确的交货状态数据
顾客在等待交货过程中，可能会对订单交货状 态进行修改，特别是当交货被延迟以后。
许多企业并没有及时而准确地将推迟的订单引 起交货延迟的信息提供给客户，这当然会导致 客户的不满和再订货率的下降。
交货状态数据不及时、不准确的主要原因是信 息传递系统的问题。
(4)低效率的信息传递系统
金额累计%
100
95
75
0 15 45
100
品种累计%
3.1.2 传统库存控制的特点
单个企业的库存管理 单级库存管理 以单纯降低库存成本为主要目标 由使用者管理库存
3.1.3 传统库存控制的局限
(1)没有供应链的整体观念 (2)对用户服务的理解与定义不恰当 (3)不准确的交货状态数据 (4)低效率的信息传递系统 (5)忽视不确定性对库存的影响 (6)库存控制策略简单化 (7)缺乏合作与协调性 (8)生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响