表面处理
第一章 金属件表面处理
金属工件表面(Surface)是工件内部材料与周围环境的交界面，通常表面的定
义是指深几个m μ(610-m)到几十个m μ的厚度，并且包含许多不同的薄层所构成，如图1.1所示。它所承受外界的各种作用和因而受到的影响及产生的反应，例如对光和热的反射及吸收，受外力作用所产生的摩擦及破坏现象等，都与内部材料有很大的差别。
随着科技的展进，材料被应用的范围日趋广泛且复杂，对材料性质的要求也
较以往严苛，尤其适用在高温，潮湿、强酸，接触面为高速相对运动或辐射的恶劣环境下，工件材料表面的抵抗能力成为产品功能(Function)表现和使用寿命长短的关键因素之一。因此，对工件表面除了美观要求之外，尚有耐磨耗，防锈，防腐蚀，耐高温，或绝缘性等不同的要求，因而表面处理早已成为机械、航天、电子等产业之产品制造过程中不可或缺的一个重要环节。
污染物
图1.1 工件表面的结构
表面处理是指用于改善工件表面的状态和其机械、物理或化学性质的方法。
一般经过铸造等机械加工法制造的产品，大都需要对其全部或部分的表面再进一
步实施清洁、硬化、研磨、抛光、涂漆或电镀等处理，以增进其表面的各种特性、
光滑度和美观等。表面处理的目的及应用例可归纳如下：
1. 增加表面的硬度、耐磨耗、抗疲劳等机械性质，应用于模具、活塞、汽缸、
工具机、滑轨、轴、齿轮等。
2. 增加表面对氧化及腐蚀的抵抗能力，应用于化工机械、兽医器具、汽车钣金
等。
3. 增加表面之耐热、热传导、热反射等特性，应用于散热板、航天发动机零件
等。
4. 改善表面粗糙度及摩擦作用，应用于机械零组件之滑动面、轴与轴承、刀具、
工具等。
氧化層
母材
5.改变表面之导电及电阻的性质，应用于电子零件、内存、半导体组件等。
6.改变表面对光的反射，选择性吸收、耐候等特性，应用于反射镜、汽机车零
件等。
7.增进表面的干净、光泽、颜色、美观等，应用于各类型民生用品、运动器材、
装饰品等。
1.1 表面前处理
目的在为后续加工步骤做必要的准备，或为了增进产品外表的干净及美观，包含表面清洁和表面机械处理。表面清洁是指利用各种溶剂或超音波等方式，将工件表面附着的油污、碎屑、各种杂物及氧化或腐蚀的生成物等，加以去除以得到工件材料之真正表面层。表面机械处理则是以喷砂、研磨或电解抛光等方法，除了可达到清洗效果外，尚可更进一步使工件表面光滑，增加其光泽及附着能力。
1.1.1 表面清洗(Surface cleaning)
经过一般加工后之工件的表面常附着有污物，例如油、脂、蜡、碳粒、其它金属颗粒、粉尘或砂粒等。此外在工件表面上之氧化层等生成物，则又是另一形式的异物。以上两者在后续加工，尤其是在进行下一步骤的表面处理前，都必须被清除干净。表面清洁的方法有：
1.清洁剂清洁法(Detergent cleaning)
使用含有界面活化剂(又称综合清洁剂)或碱性清洁剂的溶液，加温后，对工
件浸没(Immersion)其中或对工件喷洒(Spray)以产生洗净效果。接着可用有机溶剂，如汽油、三氯乙烯等进一步去除残留的污物。对于紧附表面的污物，则可适用乳液清洁剂加以清除。水或水蒸气的洗涤，也是常见的表面清洁方法。
2.电解清洁法(Electrolytic cleaning)
工件浸没于电解水液中，通以电流，藉溶液中水分子电解产生氢气或氧气的上升搅拌作用，洗净污物。通常用于需要特别清洁的表面，如电镀、油渍等的前置处理。
3.超音波清洁法(Ultrasonic cleaning)
利用超音波的振动能量特性，迫使液体剧烈的摩擦工件面，可完全清洁复杂面或细小工件的部份，甚至包括凹部或裂缝内部的污物。
4.酸性清洁法(Acid cleaning)
以有机酸、矿物酸等酸性清洁液，进行酸洗或蚀刻工件表面的氧化层(生锈层)、腐蚀生成物，或高温加工时产生氧化物的硬化层等。
1.1.2 表面机械处理
藉由机械力或电力的作用，不仅可以清除工件表面上的污物、锈蚀、毛边等，而且还可增进表面光滑度极附着能力，以利电镀或其它的表面处理。
1.喷砂(Sand blast)
利用喷砂机将硅、氧化铝、金属颗粒或玻璃球等磨料经喷嘴以高速吹向工件表面，利用磨料颗粒撞击时的力量去除污物及铲平表面的粗糙凸起部份。
2.研磨及抛光(Abrasion and Polishing)
研磨是利用研磨布轮固定在研磨机上，和研磨机一起以高速旋转。研磨布轮上涂以研磨剂或使用不同号数的砂纸，其磨料颗粒的细度视需要而定，当与工件表面接触时，产生摩擦作用，达成清洁磨平的功能，如图1.2所示。抛光则是在研磨之后进行，将工件表面研磨成更为平滑光亮，使用的介质为抛光剂，更细颗粒的磨料和润滑剂结合而成。
3.电解抛光(Electrolytic Polishing)
电解抛光是利用电化学原理，其作用过程和电镀刚好相反。装设方式为在酸性电解液中，将准备被抛光物当做阳极，阴极可使用铅、石墨或不锈钢等。电解抛光戏缓慢的自表面上的凸起粗糙部份之多于材料去除而得到一致性的表面，使表面变得极为平滑、友光泽。电解抛光尚有下列的优点：可用于表面有凹凸部份而机械磨光困难完成者，可使表面不会积存杂物，不会有应力产生且不受温度的影响，且表面形成钝态，抗锈蚀能力变佳，适用于不锈钢等金属加工。
图1.2 研磨工作
1.2 表面硬化处理
目的在增进工件表面的硬度，耐磨耗及抗疲劳等机械性质，但并不影响内部材料(又称为心部)的特性或改变工件的尺寸及外型之加工。使用的方法有从表面渗透碳、氮等元素，藉由其扩散来改变表面层的化学成分；或利用火焰、高周波等产生热并对工件表面层进行淬火处理改变其组织而不改变其化学成分；或以机械力的珠击方式使表面产生压缩残留应力等，来达成工件表面硬化之目的。
1.2.1 表面渗透法
表面渗透法是指经过适当的程序，把某些元素渗透扩散到工件的表面层因而改变其化学成分，然后是需要再配合适当的处理步骤(如淬火)使表面层硬化的方法。这是一种属于化学方法的表面硬化处理。被用来做渗透的元素有碳(C)、氮(N)、硫(S)及硼(B)等，故此方法即是以所渗透的元素加以分类。利用表面渗透法处理钢材工件，可以改善材料表面层的硬度及耐磨耗性，而心部仍保有原来的韧性，可以抵抗冲击力的作用，使工件能兼顾韧性及耐磨耗的要求。
1.渗碳(Carburizing)
在高温的环境下，将碳元素从原先含碳量较低的钢材工件表面渗入，经过一段时间后，自表面到其下某依预定深度材料的含碳量会有不同程度的增加。再将整个工件作淬火处理，则含碳量低的心部仍为低硬度并保有原来之韧性，但是含
碳量较高的表面层之硬度会变高。渗透层愈靠近表面的含碳量愈高，随着深度的
增加，其含碳量逐渐减少。故当实施淬火后，硬度分布值也跟着不同，硬度HRC50
以上的材料距离工件表面之深度称为有效渗透深度，其值从小于0.5到1.5mm ，
如图1.3所示。一般产生高碳的表面硬度为HRC55到65，在热处理期间工件会
发生扭曲现象。
渗碳的方法有：
(1) 固体渗碳(Pack carburizing)：以渗碳剂(木炭为主)将工件包围，密封于容器
内，加热到580~9500C 并保持一段适当的时间候即可将容器取出炉外，待冷
却后取出工件。
(2) 液体渗碳(Liquid carburizing)：将工件浸入氢氧化钠(NaCN)为主的溶融盐
浴中，当温度在7000C 以上时，以渗碳反应为主。在9000C 以上时则产生
渗碳反应。
(3) 气体渗碳(Gas carburizing)：把4CH ，83H C ，104H C 等气体以适当比例空气
混合后，通过1000~11000C 得镍(Ni)触媒产生吸热型控制炉气，再经添加4
CH 之增碳作用，即可进行渗碳反应。
(4) 真空渗碳(Vacuum carburizing)：利用真空热处理炉，在减压状态下使用上
述之渗碳性气体实施渗碳。因其渗碳效果良好，工件仍可保持辉面，操作简
单、省时、省能源、低污染，目前已成为许多重要零件实施渗碳时所采用的
方法。
2. 氮化法(Nitriding)
用于特殊钢的表面硬化法，和渗碳不同之处为硬化不是经淬火而得，且实施
的温度较低。在不含水的氨气(NH 3)中方入含有铝(Al)或铬(Cr)的合金钢，加热温
度至500~5500C ，保持长时间，使合金钢表面形成硬度很高又具耐腐蚀性的氮化
层，且完成后不再做其它热处理故变形很小。特别是经氮化处理后，在工件表面
会形成很大的残留硬力，可增进其耐疲劳性。
氮化的方式有：
(1) 使用氨气(NH 3)的气体氮化
(2) 使用溶融氰化物(如NaCN ，KCN ，NaCNO ，KCNO 等)的盐浴氮化。当使
用NaCN ，在温度较低时(约C 0700以下)，以产生氮化反应为主。
(3) 使用氨气(NH 3)和还原性气体(含CO)之混合气体的气体软氮化法。
图1.3 低碳钢渗碳后含碳量分布
(4) 在低真空时，利用辉光放电(Glow discharge)以产生氮离子进行氮化的离子
氮化。
3. 渗碳氮化法(Carbonitriding)
同时对工件表面层渗入碳和氮的方法，实施温度在A 1点(C 0727)以上，渗
碳氮化的方法有：
(1) 气体渗碳氮化：使用气体渗碳炉，并在原来的炉气中添加氨气(NH 3)进行作
业。渗碳氮化层的组成，随工件母材、炉气成分、处理的温度和时间而有所
不同。例如处理温度愈高则愈接近单纯渗碳处理，即氮气的影响愈小。反之，
若温度愈低则愈接近纯氮化处理。
(2) 液体渗碳氮化：在前面叙述之液体渗碳处理时，若处理温度较高则形成渗碳
为主的反应；若处理温度在C C 00900~700之间，则NaCN 分解出来的碳和
氮会同时渗透进入工件表面，就成为渗碳氮化了。
4. 渗硫法(Sulfurizing)
将硫(S)渗透扩散到工件表面层，使生成硫化物时，可降低表面层之摩擦系
数，用来改善耐磨耗性。渗硫处理是在其它加工及调质处理后才实施。通常使用
液体盐浴法。
5. 渗硼(Metallic cementation)法
将硼(B)渗透扩散到工件表面层，使生成硼化物时，可得到良好的耐磨耗性、耐蚀性、耐热性等。特点为硼化物本身的硬度很高，不需再实施淬火，故不必考虑工件变形或破坏的问题。渗硼的方式有利用固体的硼粉末、液体的溶融硼砂、电解的溶融浴和气体的B2H6。
6.金属渗透法(Metallic cementation)
将金属元素等渗透扩散到工件表面，使生成物硬质合金层，以提高其耐磨耗性、耐蚀性、耐热性等。依所要求特性的不同而有不同的渗透元素，如铝(Al)、铬(Cr)、硼(B)。常用的方法是将含有该金属粉末渗透剂和要处理的工件一起放入容器中，加热至适当温度，并保持一段时间进行渗透处理。此法又称为扩散被覆法(Diffusion coating)。
1.2.2 表面淬硬法
表面淬硬法是指经由适当的加热过程，使钢材工件表面层的温度升高以至变态成沃斯田铁组织后，立刻进行急速冷却之淬火作用而得到麻田散铁组织的硬化表面层。这是一种属于物理方法的表面硬化处理。表面淬硬法和表面渗透法所要求得到的工件特性相同。
表面淬硬法中用以产生热量，促使工件表面层温度升高的方法有火焰(Flame)加热，高周波加热(如图1.4所示)，电浆(Plasma)加热、电解(Electrolysis)加热，雷射(Laser)加热和电子束(Electron beam)加热等。
1.2.3 珠击法
珠击法(Shot peening)是指利用高压空气或离心力方式将细小的铸钢粒或玻璃等，以高速且反复地撞击工件表面，使形成不均匀的塑性变形，因而产生压缩残留硬力(Compressive residual stresss)。压缩残留硬力可大为增进工件的耐疲劳抵抗，而工件表面的强度和硬度也因而提高。
1.3 表面防护处理
工件表面因与外界环境接触，或较容易受到环境中对其不利因素的影响而产
圖1.4 高周波淬火硬化
生损坏。常见的表面损坏型式有：
1.生锈(Rusting)
铁系(Ferrous)金属材料才会发生。指空气中的氧和铁元素形成氧化物，俗称
铁锈。铁锈极易剥落以至无法保护工件内部的材料，致使材料不断的被氧化(生锈)而损失。非铁系金属与氧化形成的氧化物反而具有保护工件内部材料的优点，如铝、钛、钢等之氧化物。
2.腐蚀(Corrosion)
大部分的金属在含有水分的环境中，易发生电子转移作用，而成为离子型式，并与母材分离，称之为腐蚀，它是一种电化学反应(Electrochemical reaction)。腐蚀的型式很多，产生的原因也各有不同，常见的如图1.5所示。
3.刮痕或碰伤等
表面被其它物体碰撞或摩擦以致有部分的材料脱落，造成表面凹痕，不光滑或不美观等情况。
因此为加强工件表面之防锈、防腐蚀及抵抗外界侵扰破坏的作用等能力，最直接的方法就是把工件表面和外界环境隔绝开来。表面防护处理即是使用电镀、蒸镀、喷覆、涂层、硬物覆面、油漆等方式，使镀层材料在工件表面上产生一层被覆以保护工件母材，同时也可增进美观。镀层材料的功能有两类，一类是本身比工件母材更耐蚀，以发挥隔离保护的作用另一类是比工件母材更易蚀，充当牺牲阳极，此时镀层愈厚保护效果愈好。
1.3.1 电镀
电镀(Electroplating)是指将被镀工件浸入电镀槽中，并置于阴极位置，做为
电镀的金属则置于阳极。当通以直流电后，阳极金属因其电子的脱落成为阳离子
落入电镀液中，而电镀液中之金属阳离子则在工件表面上析出沉积形生成一层金
属薄膜将其覆盖，如图1.6所示。
位于阴极之工件的电镀层厚度会受到电流密度、电镀液是否搅拌、电镀液温
度、电镀液添加剂、工件材料和表面状况等因素的影响。电镀是电化学反应的一
种，大部份的金属都可以被用来店度到其它工件上，使用最多的依序是锌(Zn)、
镍(Ni)、锡(Sn)、镉(Cd)、铜(Cu)、铬(Cr)、金(Au)、银(Ag)、铅(Pb)等。电镀层图1.5 腐蚀的型式
(a) 均匀腐蚀 (钢铁生锈) (b) 伽凡尼腐蚀 (异种金属的电腐蚀) (c)间隙腐蚀 (d)孔穴腐蚀 (e)晶界腐蚀 (f)选择性腐蚀 (成分改变) (f)冲模腐蚀 (f)应力腐蚀
可形成良好的保护效果，可以防渗、防蚀、耐磨和增进美观。
圖1.6 电镀
1.3.2 热浸
热浸(Hot dipping)是金属工件在经过良好处理后，浸入低熔点的金属液槽中，如锌、锡、铅、铝等，形成电镀层的方法。应用最多的是钢铁热浸镀锌。因为锌的耐蚀性比钢铁差，所以锌扮演的是牺牲阳极的角色，因而使母材钢铁得到良好的保护。镀层厚度由浸镀时间控制。
上述两种方法形成镀层所提供的保护作用有两种模式，一种是比较被镀工件材料的电化作用大，故即使局部失去镀层，其余的镀层仍会因电腐蚀(Galvanic)作用而牺牲本身，继续扮演着保护的角色，如镀锌钢板；另一种镀层一旦剥落露出工作材料，则可能在暴露处发生腐蚀，如镀锡铁皮。分别如图1.7(a)和(b)所示。
圖1.7 镀层保护作用的模式
1.3.3 无电电镀
无电电镀(Electroless plating)又称化学电镀(Chemical plating)，是利用工件表面催化作用，使镀液中的金属阳离子还原成元素状态而析出沉积在工件的表面，因此并没有使用电极也没有通电现象。镀层厚度由工件浸入的时间长短所控制。被用做为镀层的金属主要有镍、钴、铜等。无电电镀大都用于非导体工件，如印刷电路板的盲孔镀铜、塑料板的镀镍、装饰品的镀金等。
1.3.4 电铸
电铸(Electroforming)的作用原理和电镀相同，但它是一种制造金属产品的方法。置于阴极的是铸模(Casting mold)，当金属沉积析出在其上面所形成的镀层即为产品。铸模与镀层并不会紧密结合，在作用完成后，两者会分离。此法可生产大小不同的产品，尤其是适合于少量或复杂的工件。
1.3.5 物理蒸镀
物里蒸镀(Physical vapor deposition，PVD)是指在真空中，把金属加热成饱
和蒸汽，当它遇到温度较低的被镀工件时，蒸汽即沉积于工件表面上形成薄膜。
此法常应用在电子组件，如太阳电池、磁头等的表面处理。蒸镀材料有金、银、
铝等，但不包括高熔金属或高温时易分解的高分子化合物。加热方法有电阻加热、
电弧加热、雷射加热、电子束加热等。
溅镀(Sputtering deposition)法是利用高速的惰性气体(通常为氩气)撞击镀层
材料，引起其原子溅射出来并被覆到被镀工件表面上。为得到高速，将通入的气
体离子化，成为电浆(Plasma)通过电场的加速才能达成。
1.3.6 化学蒸镀
化学蒸镀(Chemical varpor deposition ，CVD)不仅将金属镀在工件表面上，
也适用于蒸镀含有碳、氮、硼、硅和氧等陶瓷材料之镀层，是一种利用高温产生
化学反应的制程。典型的应用例子如在切削刀具上镀氧化钛(TiN)的镀层。首先
在惰性气体及大气压下，得到C 01050~950，然后通入四氯化钛(TiCl 4)、氢气(H 2)
和氮气(N 2)，经化学反应后，即可在刀具表面上形成氮化钛镀层及氯化氢。同理
可用于产生碳化钛(TiC)和氧化铝(Al 2O 3)镀层。
化学蒸镀法所产生的镀层通常较物理蒸镀法所得到的为厚。此外，化学蒸镀
的主要缺点是必须在高温下才能发生化学反应，故可能造成被镀工件的金相改变
或外形产生畸变。
物里蒸镀和化学蒸镀为半导体产业中不可或缺的重要制程之一，应用于晶圆
表面之镀层材料的沉积。
1.3.7 喷砂
喷砂(Spraying)是利用可产生火焰、电弧或电浆的喷嘴，将金属合金、碳化物、氧化物或陶瓷材料熔化成小液滴或颗粒状，再以高速撞击方式喷覆于工件表面上。使用的喷覆材料形式可以是棒状、线材或粉末状。喷漆则是另一种应用形式。
1.3.8 涂层
涂层(Coating)包含陶瓷涂层和金属氧化物的化成涂层。陶瓷涂层是指将非金属化合物，如玻璃、碳化钨等粉末，图曾在工件表面上，然后加热使之熔化而黏附，所得的涂层有良好的抗蚀能力。
化成涂层(Chemical conversion coating)是指在金属表面施以化学或电化学作用使生成化合物表面层。所得表面层含有被处理的金属成分。常见的化成处理有1. 磷酸盐处理，所得的磷酸盐涂层并无防蚀功能，主要是用来增加油漆的附着性。2. 酪酸处理，多用于锌、镉等，所得氧化铬涂层可防蚀，又可增强油漆之附着性。3. 铝的阳极处理，将于1.3.10节中叙述。
此外，包层(Cladding)处理是先把金属粉末制成护面金属(Clad metal)，然后被与工件接触，利用物理作用之加热及加压或螺炸法等方式，使两者黏附接着，在其接触面间有扩散现象发生。类似的方法有硬物雾面(Hard facing)处理是利用
焊接技术将涂层材料覆盖在工件表面上形成一厚的层、边或点状之耐磨耗硬化层。
1.3.9 油漆
油漆(Paint)又称为有机涂层，可用来隔绝工件表面和腐蚀环境，以达成防蚀效果，另外一项很重要的功能就是增加美观。油漆的组成包括主要成分的颜料(Pigments)、树脂(Resins)和溶剂(Solvents)及少量的添加剂(Additives)。
颜料为细小的固态分子，并不溶于含树脂的液体中，通常为无脂的金属盐或氧化物，特性是具有颜色、遮蔽性及防腐蚀。树脂则用以结合颜料分子并黏附于工件表面上，树脂的种类很多，各有其特定的功能，分别适合于耐候、耐酸、耐碱或耐水等不同的用途。溶剂是使油漆有足够的流动状态以方便施工，并使油漆均匀被覆于工件表面；并且不论是有机溶剂或水溶性溶剂，都会自油漆中挥发离去。添加剂的量虽少，却可提供许多重要的性质，较重要的有干燥、安定、湿性、防腐等。
1.3.10 阳极处理
阳极处理(Anodizing)是专为铝和铝合金所发展出来的表面氧化处理。铝在空气中氧化，形成氧化层可防止空气的继续侵蚀，但其保护的能力有时尚嫌不够。利用阳极处理可得到较厚的铝氧化层。其程序为将铝浸入电解液中当做阳极，电解溶液含有硫酸或铬酸，当通电后，铝会氧化形成氧化铝涂层。经阳极处理后，
工件可增加耐蚀性，表层更硬、更耐磨耗、更光量且更美观。镁和钛也可使用阳极处理。
1.3.11 钢铁发蓝
将钢铁工件浸入含有硝酸钠和氢氧化钠的混合液中，加热发生化学反应，使工件表面生成一层黑色或蓝色的氧化物薄膜，称为钢铁发蓝(Blueing)。其氧化膜厚度很薄，防蚀能力并不强，但其色泽美丽且具润滑性，已被广泛应用于制造工业。尤其国防工业的武器零件，以此法处理所得的防护层不反光，不但可防止被发现又不影响使用人员的瞄准。
1.3.12 染色
染色(Coloring)一般是指金属表面层经特殊处理后，产生与原先金属不同的颜色。处理的方式有使金属表面产生氧化物或硫化物等具有特别颜色的化合物；或是在金属表面生成一层会干涉光被的薄膜，当日光照射时某些特定波长的光会互相抵消，最后反射光使金属表面具有颜色，颜色种类受薄膜厚度的影响。处理的方法有化学染色、电化学染色和热染色等。
1.4 表面光制处理
工件经加工后得到如设计图所需求之形状和尺寸，同时也会因为不同的制造方法而在形成不同的特征，称之为表面纹理(Surface texture)，包括缺陷(Flaws)、
刀痕方向(Lay)、粗糙镀(Roughness)和波纹(Waviness)等。
其中，粗糙度对工件的应用其有广泛而巨大的影响。因此在设计时对工件粗糙度
的要求，以及选用的制造方法，会依实际状况而有许多不同的考虑，例如：
1.要求精密配合的工件，如密封原件、垫圈、轴承等，即需要非常光滑的表面。
2.工件使用时，粗糙度对摩擦、磨损及润滑的影响。
3.表面粗糙度大时，对凹痕敏感性变大及疲劳寿命减短的影响。
4.愈粗糙的表面会使热阻及电阻变高，也会使腐蚀性媒介物渗入的可能性变大。
5.粗糙度大可能影响表面处理之镀层、涂层等的黏合效果。
6.粗糙度的大小会影响对光的反射特性。
7.粗糙度愈小，其外貌愈佳。
8.表面粗糙度要求愈小，则所需的成本愈高。
因此工件表面会依不同的特性要求，进一步采用不同的表面光制处理以减低
其粗糙度。常用的方法有研磨(Lapping)、抛光(Polishing)、擦光(Burrel)、超精
磨(Super finishing)、滚筒磨光(Barrel finishing)等。
重要的应用例子，如光学组件表面的镀面加工，是将其表面的最大粗糙度值加工
之超精密加工。又如大尺寸晶圆的平坦化则是由于化学机械抛光至小于0.001m
(Chemical Mechanical Polishing，CMP)技术的应用才得以成功。
第二章塑料表面装潢及应用
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制 造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠 离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得 美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件
材料及表面处理 化学镀（自催化镀）autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。真空镀vacuum plating 真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。 塑料电镀------塑料电镀的特点 塑料电镀制品具有塑料和金属两者的特性。它的比重小，耐腐蚀性能良好，成型简便，具有金属光泽和金属的质感，还有导电、导磁和焊接等特性。它可以节省繁杂的机械加工工序、节省金属材料，而且美观，装饰性强，同时，它还提高了塑料伯的机械强度。由于金属镀层对光、大气等外界因素具有较高的稳定性，因而塑料电镀金属后，可防止塑料老化，延长塑料件的使用寿命。 随着工业的迅速发展、塑料电镀的应用日益广泛，成为塑料产品中表面装饰的重要手段之一。目前国内外已广泛在ABS、聚丙烯、聚砜、聚碳酸酯、尼龙、酚醛玻璃纤维增强塑料、聚苯乙烯等塑料表面上进行电镀，其中尤以ABS塑料电镀应用最广，电镀效果最好。 塑料的工艺过程--------塑料制件电镀的主要工艺流程。 塑料制件---机械粗化---化学除油---化学粗化 敏化处理---活化处理---还原处理---化学镍---电镀---成品 塑料电镀的主要工艺流程 1、化学除油 防止塑料变形、溶解，应考虑除油液对塑料的适应性。当用碱性除油液时，应注意使用温度，以防变形；用有机溶剂除油时，应注意其是否有溶解塑料的现象。 2、粗化 为提高结合强度，就得尽可能地增加镀层和基体间的接触面积。粗化的方法有机械粗化法和化学粗化方法两种。机械粗化如喷砂、滚磨、用砂纸打磨等。化学粗化可以迅速地使工件表面微观粗糙，粗化层均匀、细致、不影响工件的外观。 3、敏化处理工业上常用的敏化剂为氯化亚锡或三氯化钛的水溶液。 4、活化处理所谓活化处理，就是将吸附有还原剂的制件浸入含有氧化剂的溶剂中。一般
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其她不溶性材料做阳极，待镀得工件做阴极,镀层金属得阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子得干扰,且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子得溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子得浓度不变。电镀得目得就是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属得抗腐蚀性（镀层金属多采用耐腐蚀得金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、与表面美观。 电泳 电泳就是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺得特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑得优点，电泳漆膜得硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其她涂装工艺。 镀锌 镀锌就是指在金属、合金或者其它材料得表面镀一层锌以起美观、防锈等作用得表面处理技术。现在主要采用得方法就是热镀锌. 电镀与电泳得区别 电镀就就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金得过程。 电泳：溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离得技术称为电泳技术. 电泳又名—-电着 (著），泳漆,电沉积。 发黑 钢制件得表面发黑处理，也有被称之为发蓝得。其原理就是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密得氧化膜保护层，提高钢件得防锈能力. 发黑处理现在常用得方法有传统得碱性加温发黑与出现较晚得常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢得效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。
金属材料以及由它们制成的结构物，在自然环境中或者在工况条件下，由于与其所处环境介质发生化学或者电化学作用而引起的腐蚀。而且腐蚀破坏的形式种类很多，在不同环境条件下引起金属腐蚀的原因不尽相同，而且影响因素也非常复杂。 利用现代物理、化学、金属学和热处理等学科的技术来改变零件表面的状况和性质，使之与心部材料作优化组合，以达到预定性能要求的工艺方法，称为表面处理工艺。 表面处理的作用： 1.提高表面耐蚀性和耐磨性，减缓、消除和修复材料表面的变化及损伤； 2.使普通材料获得具有特殊功能的表面； 3.节约能源、降低成本、改善环境。 金属表面防腐处理工艺分类，总共可以分为4大类：表面改性技术、表面合金化技术、表面转化膜技术和表面覆膜技术。 一、表面改性技术 1、表面淬火 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化
后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。 表面淬火的主要方法有火焰淬火和感应加热，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰等。 2、激光表面强化 激光表面强化是用聚焦的激光束射向工件表面，在极短时间内将工件表层极薄的材料加热到相变温度或熔点以上的温度，又在极短时间内冷却，使工件表面淬硬强化。 激光表面强化可以分为激光相变强化处理、激光表面合金化处理和激光熔覆处理等。 3、喷丸 喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上，犹如无数个小锤锤击金属表面，使零件表层和次表层发生一定的塑性变形而实现强化的一种技术。 4、滚压 滚压是在常温下用硬质滚柱或滚轮施压于旋转的工件表面，并沿母线方向移动，使工件表面塑性变形、硬化，以获得准确、光洁和强化的表面或者特定花纹的表面处理工艺。 5、拉丝 拉丝是指在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的表面处理方法称为金属拉丝工艺。 6、抛光 抛光是对零件表面进行修饰的一种光整加工方法，一般只能得到光滑表面，不能提高甚至不能保持原有的加工精度，随预加工状况不同，抛光后的Ra值可达1.6~0.008μm。 二、表面合金化技术 化学表面热处理 表面合金化技术的典型工艺就是化学表面热处理。是将工件置于特定介质中加热保温，使介质中活性原子渗入工件表层从而改变工件表层化学成分和组织，进而改变其性能的热处
金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）； Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 （1）与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
常用表面处理工艺流程 （1）钢铁件电镀锌工艺流程 ┌酸性镀锌 除油→ 除锈→ │ → 纯化→ 干燥└碱性 镀锌 （2）钢铁件常温发黑工艺流程 ┌浸脱水防锈油 │ │烘干 除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液——→ 浸锭子油或机油 │ │ └浸封闭剂 （3）钢铁件磷化工艺流程 除油→除锈→表调→磷化→涂装 （4） ABS/PC 塑料电镀工艺流程 除油→ 亲水→ 预粗化（PC≥50%）→ 粗化→ 中和→ 整面→ 活化→ 解胶→ 化学沉镍→ 镀焦铜→ 镀酸铜→ 镀半 亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镀封→ 镀铬 （5） PCB 电镀工艺流程
除油→ 粗化→ 预浸→ 活化→ 解胶→ 化学沉铜→ 镀铜→ 酸性除油→ 微蚀→ 镀低应力镍→ 镀亮镍→ 镀金→ 干燥 （6）钢铁件多层电镀工艺流程 除油→ 除锈→ 镀氰化铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镍封→ 镀铬 （7）钢铁件前处理（打磨件、非打磨件）工艺流程 1、打磨件→ 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 非它电镀 2、非打磨件→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 其它电镀 （8）锌合金件镀前处理工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 镀碱铜→ 镀酸铜或焦磷酸铜→ 其它电镀 （9）铝及其合金镀前处理工艺流程 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→ 浸酸→ 二次沉新→ 镀碱铜或 镍→ 其它电镀 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→ 干燥→ 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化→ 成品 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→ 染色→ 封闭→ 干燥→ 成品 （10）铁件镀铬工艺流程： 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍→ 镀铬或其它 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封（选择） →镀铬 （11）锌合金镀铬工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍 →镀铬 （12）电叻架及染色工艺流程 前处理或电镀→ 纯水洗（2-3 次）→预浸→ 电叻架→ 回收→ 纯水洗（2-3次）→ 烘干→ 成品 不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍 →水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。 不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属，它的硬度比铜、锌、锡、镉、金、银 等要高，但低于铬和铑金属。光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性，对碱有较好
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
表面处理大汇总 表面处理即是通过物理或化学的方法在材料表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。 外观：颜色、图案、logo、光泽\线条（3D、2D）； 质感：手感、粗糙度、寿命（品质）、流线型等等； 功能：硬化、抗指纹、抗划伤； 一、阳极氧化 阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。 工艺流程: 单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干 双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2→封孔→烘干 ②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1→镭雕→阳极氧化2→封孔→烘干 技术特点: 1、提升强度, 2、实现除白色外任何颜色。 3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。 技术难点及改善关键点： 阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。 阳极氧化处理相关厂商 1、比亚迪 2、富士康 3、大禹化工 4、鸿荣恒铝制品
…… 二、电泳(ED-Electrophoresisdeposition) 电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。 工艺流程：前处理→电泳→烘干 技术特点: 优点： 1、颜色丰富； 2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等； 3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理； 4、工艺成熟、可量产。 缺点：掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。 电泳处理相关厂商 1、船南济城科技 2、弘昕五金 …… 三、微弧氧化(MAO) 微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。 工艺流程：前处理→热水洗→MAO→烘干 技术特点 优点： 1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹； 2、基材广泛：Al,Ti,Zn,Zr,Mg,Nb,及其合金等； 3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。 缺点：目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。 微弧氧化处理相关厂商 1、比亚迪
金属表面处理种类简介电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形 成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性 质或尺寸。电、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属) 性、耐热性、和表面美观。电泳并与阴极表面所产生, 电泳是电泳涂 料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在 热镀锌。主要采用的方法是 电镀与电泳的区别电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动 的现象。利电泳: 用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。著()， 泳漆，电沉积。电泳又名——电着 发黑使之形成致密的氧, 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将 钢铁制品表面迅速氧化化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温 发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 ）形成的550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃在高 温下（约。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑发黑处理四氧化三铁呈暗黑色，故称处理。采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程 处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化”“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝称为亚铁。发蓝（发黑）的操作流程：。→检查皂化→清洗→氧化→清洗→→热水煮洗酸
常用钢材表面处理工艺流程 （1）钢铁件电镀锌工艺流程┌酸性镀锌 除油→除锈→│→纯化→干燥└碱性镀锌 （2）钢铁件常温发黑工艺流程┌浸脱水防锈油││烘干 除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液——→浸锭子油或机油││└浸封闭剂（3）钢铁件磷化工艺流程除油→除锈→表调→磷化→涂装 （4）ABS/PC塑料电镀工艺流程 除油→亲水→预粗化（PC≥50%）→粗化→中和→整面→活化→解胶→化学沉镍→镀焦铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镀封→镀铬（5）PCB电镀工艺流程 除油→粗化→预浸→活化→解胶→化学沉铜→镀铜→酸性除油→微蚀→镀低应力镍→镀亮镍→镀金→干燥 （6）钢铁件多层电镀工艺流程 除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镍封→镀铬 （7）钢铁件前处理（打磨件、非打磨件）工艺流程 1、打磨件→除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→非它电镀 2、非打磨件→热浸除油→电解除油→酸蚀→其它电镀 （8）锌合金件镀前处理工艺流程 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→镀碱铜→镀酸铜或焦磷酸铜→其它电镀（9）铝及其合金镀前处理工艺流程 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→浸酸→二次沉新→镀碱铜或镍→其它电镀
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→干燥→喷沫或喷粉→烘干或粗化→成品 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→染色→封闭→干燥→成品 （10）铁件镀铬工艺流程： 除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→预镀碱铜→酸性光亮铜（选择）→光亮镍→镀铬或其它 除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→半光亮镍→高硫镍→光亮镍→镍封（选择）→镀铬 （11）锌合金镀铬工艺流程 除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜（选择性）→酸性光亮铜（选择性）→光亮镍→镀铬 （12）电叻架及染色工艺流程 前处理或电镀→纯水洗（2-3次）→预浸→电叻架→回收→纯水洗（2-3次）→烘干→成品 电镀锌的技术很多，提供一些专利技术的给你看看。
金属表面处理工艺流程 表面处理是通过一种材料经过加工转化为另一种物体表面的方式叫表面加工，它 可以提高一个物体外表的美观感。目前我们常见的有烤漆和电镀。 电镀之前一般都要抛光，抛光：目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。 一、电镀 电镀是一种化学过程，它是在外界直流电源的作用下通过两类导电在阳极和阴极两个电极上进行氧化还原反应的过程。 是指：在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。 电镀工艺流程： 上挂 下后处 检验包装 前处理:电镀前的所有工序统称为前处理,目的是修整工件表面,去除工件表面 的油脂,锈皮,氧化膜等,为后面镀层沉积提供所需的电镀表面.前处理主要影响 到外观结合力,据统计,60%的电镀不良品由于前处理不良所造成. 前处理的方式有:喷砂、磨光、抛光、热浸脱脂、超音波脱脂、电脱脂、酸洗活 化等。 后处理：电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能。如耐腐蚀性、抗变色能力、可焊性等。 后处理的方式有：钝化、中和、着色、防变色、封孔等 电镀:在工件表面得到所需镀层。整个流程的核心程序。
电镀工艺过程一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理（钝化处理）三个阶段。镀前预处理 镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面﹐为最后获得高质量镀层作准备。主要进行脱脂﹐去锈蚀﹐去灰尘等工作。步骤如下﹕ 第一步使表面粗糙度达到一定要求﹐可通过表面磨光﹐抛光等工艺方法来实现。 第二步去油脂﹐可采用溶剂溶解以及化学﹐电化学等方法来实现。 第三步除锈﹐可用机械﹐酸洗以及电化学方法除锈。 第四步活化处理﹐一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理 钝化处理 所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理﹐在镀层上形成一层坚实致密的﹐稳定性高的薄膜的表面处理方法。钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。这种方法用途很广﹐电镀后一般都可进行钝化处理。 不锈钢色（113）铁板 粗胚上挂初段电解（12分钟）超声波（3分钟）酸电解（40 秒）碱浸（3分钟）酸活化（20秒）半光镍（9分钟）全光镍（15分钟）微孔镍（3分钟）钝化（3分钟）烤干（20-30分钟，130-150°）检验拉丝喷漆成品检验包装出货 铝合金(113) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化 锌置换硝酸二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5分钟）酸铜（10分钟）光镍（5分钟）钝化烤干检验拉丝喷漆检验包装出货 CU色（W021） 粗胚上挂初段电解（5分钟）热脱（5分钟）超声波（3分钟）酸电解（1分钟）碱浸（30秒）酸活化（30秒）半光镍（5分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干（30分钟）检验拉丝喷漆包装出货 铝合金(w021) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化 锌置换二次活化二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5 分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干 检验拉丝喷漆检验出货 二、烤漆 烤漆一般分为粉体和液体两种。我司主要是用以下三种底材：铜，铁，铝。
金属件常用表面处理方法 自行车常用的表面处理方式分类 1.涂装，包含电泳涂装、静电涂装、手工涂装、静电粉末涂装及流化床粉末涂装等； 2.电镀，常用的有普通镀锌（台资企业叫UCP，有蓝锌与白锌）、彩色镀锌、镀铬（又叫CP，有亮面与雾面之分）； 3. 化学镀，主要用于塑料件，先在工件表面化学镀一层铜或镍，然后再进行后续的电镀，最后一层大多为镀铬； 4. 阳极氧化、电解着色或染色，主要是针对有色金属之铝合金，以及现在新兴起的镁合金，处理后表面形成一层致密的氧化膜，可以是金属本色，也可以染成不同的颜色，由于具有坚硬耐磨，耐腐蚀性优良的特点，一般外边不在涂装油漆或粉末； 5. 抛光、磨花、拉丝，也是针对铝合金的一种处理方式，通过机械（手工或震动抛光）或化学的（三酸或两酸化学抛光或电化学抛光）处理方式，使得铝合金表面微观变得平整，达到不同级别的平滑光亮效果，然后喷透明漆，或继续在抛光的工件表面磨花或拉丝等处理后改变外观效果再进行涂装； 6. 防锈磷化与发黑处理，不具有装饰性，目的就是为了提高工件的防锈性能，主要用在花鼓、轴承的处理； 7. 达克罗处理，又叫达克锈处理或锌铬膜，即片状锌基铬盐防护涂层，是国际上金属表面处理的一种高新技术，一种防锈性能很好的涂装方式，达克罗不用电沉积方法而将工件直接浸入达克罗处理液中，或用刷涂、静电喷涂法使处理液粘附于工件表面，然后经烧结而成的含锌、铝及铬元素的无机转化膜。主要用在小零件的防锈处理上，如螺丝螺帽等，也可应用在链条、支撑、泥除脚、车首竖杆、货架、停车架 ED电著处理意思金属表面电着色 一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂. 非金属(如塑料)可以电泳,但要求先电镀,再电泳,因为塑料的耐温较低,对电泳漆的选择就要多注意了 BED电泳, -----电泳的成膜物质是树脂
喷涂 喷涂是最常见的表面处理，无论塑料还是五金都适用。喷涂一般包括喷油、喷粉等，最常见的是喷油。 喷涂的涂料俗称油漆，涂料是由树脂、颜料、溶剂、和其他添加剂构成。 塑料喷涂一般有两道漆，表面呈现颜色的称为面漆，最表面透明图层称为保护漆。 喷涂工艺流程介绍： （1）前期清洁。如静电除尘等。 （2）喷涂面漆。面漆一般是表面看的到的颜色。 （3）烘干面漆。分为室温自然干燥、专用烤炉烘干。 （4）冷却面漆。专用烤炉烘干需要冷却。 （5）喷涂保护漆。保护器一般是用来保护面漆的，大部分是透明的油漆。 （6）固化保户漆。 （7） QC检查。检查是否满足需求。 3.橡胶油 橡胶油，又称弹性漆，手感漆，橡胶油是一种双成分高弹性的手感油漆，用该油漆喷涂后的产品具有特殊柔软的触感及高弹性表面手感。橡胶油的缺陷是成本高，耐用一般，用久了容易脱落。 橡胶油广泛应用于通信产品，视听产品，MP3、手机外壳，装饰品、休闲娱乐用品，游戏机手柄，美容器材等。 4.UV漆 UV漆是紫外线（Ultra-Violet Ray）的英文简称。常用的UV波长范围为200-450nm。 UV漆在紫外线光照射下才能固化。 UV漆的特点：透明光亮，硬度高，固定速度快，生产效率高，保护面漆，加硬加亮表面。水镀 水镀是一种电化学的过程，通俗理解就是将需要电镀的产品零件浸泡在点解液中，再通以电流，以点解的方式使金属沉积在零件表面形成均匀、致密、结合力良好的金属层的表面加工方法。 水镀适应的材料：最常见的是ABS，最好是电镀级的ABS，其他常见塑料如PP,PC,PE等都很难水镀。 常见的表面颜色：金色，银色，黑色，枪色。常见的电镀效果：高光，亚光，雾面，混合等。 真空镀 真空镀是电镀的一种，是在高度真空的设备里，在产品表面镀上一层细薄的金属镀层的一种方法。 真空镀的工艺流程：表面清洁-去静电-喷底漆-烘烤底漆-真空镀膜-喷面漆-烘烤面漆-品质检查-包装。真空镀的优缺点： 真空镀的优缺点是相对水镀来说的，其优点如下： 可电镀的塑胶材料多。 3.可做彩镀，颜色丰富。 4.电镀时不改变塑胶性能，局部电镀方便。 5.不产生废液，环保。
金属表面处理工艺 金属表面处理方法（一） 金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h ； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法 [方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 浓硫酸27.3重铬酸钾7.5水65.2
在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸10正丁醇3水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 氟化氢铵3-3.5氧化铬20-26磷酸钠2-2.5 浓硫酸50-60 硼酸0.4-0.6水1000 在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 磷酸7.5氧化铬7.5酒精 5.0 甲醛（36-38%）80 在15-30°C 浸渍10-15min ，然后在60-80°C 下水洗、干燥。 [方法5] 脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理： 浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min ，然后水洗，干燥。 [方法6] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 重铬酸钾66硫酸（96%）666水1000 在70°C 下浸渍10min ，然后水洗，干燥。 [方法7] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 硝酸（d=1.41 ）3氢氟酸（42%） 1 在20°C 下浸渍3s ，即用冷水冲冼，再在65°C 下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。此法适宜
【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。包装，入库。出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。 机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。 铝材表面处理 铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。 —————— 第一节铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在 0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。
外观有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。 铬化工艺流程： 脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2 ）膜层厚度0.3-4um 。 —————— 第二节，阳极氧化 阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。 另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。施工要点:阳极氧化对材质要求很严格，不同的材质表面有不同的装饰效果，常用的材质有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相对效果要差一些，由于材质中CU 的含量不同，因此7075 硬质氧化呈黄色，6061，6063 呈褐色，但普通阳极氧化6061，6063，7075 没多大的差别，但2024 就容易出现很多金斑。
表面处理方式： 金属： 1.喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。 喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。 一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5m m～3.5mm. 有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。 2.喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3.氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 气体氮化可以做到深渗层，它的硬度梯度缓，比软氮化承受的载荷高，外观漂亮，缺点是周期长，表面有脆性相，一般要有一道精加工（加工余量很小，一般1丝到2丝）。 辉光离子氮化有气体氮化的优点，在0.4㎜渗层以下，渗速比气体氮化快的多，而且表面不会有脆性相，可以局部氮化，缺点是成本略高，对形状复杂或带长孔的工件效果不好。 变形方面应该是辉光离子氮化变形最小，实际中相差很小，很多时候几乎一样。 为了缩短氮化周期，并使氮化工艺不受钢种的限制，在近年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺。 软氮化实质上是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化。 1、软氮化方法分为：气体软氮化、液体软氮化及固体软氮化三大类。目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。气体软氮化是在含有活性氮、碳原子的气氛中进行低温氮、碳共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺、氨气和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，产生活性氮、碳原子。 活性氮、碳原子被工件表面吸收，通过扩散渗入工件表层，从而获得以氮为主的氮碳共渗层。气体软氮化温度常用560-570℃，因该温度下氮化层硬度值最高。氮化时间常为2-3小时，因为超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增加很慢。 2、软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白亮层，它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为的扩散层，它主