锅炉化学清洗工艺
1 目的
为了加强锅炉化学清洗质量，保障锅炉安全运行，特制定本工艺。
2 适用范围
本工艺适用于公司安装的固定式承压锅炉。
3 编制依据
3.1 《锅炉水（介）质处理检验规则》TSG G5002-2010
3.2 《锅炉水(介)质处理监督管理规则》TSG G5001-2010
3.3 《锅炉化学清洗规则》TSG G5003-2008
3.4 《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001-2012
3.5 其它相关现行标准、规程、规范
4 检验控制流程图
5 清洗控制要求
5.1 对清洗人员的要求
清洗人员须经培训合格，方可上岗操作。
5.2 有与所承担锅炉化学清洗工作相适应的仪器设备。
5.3 清洗前的准备工作
检验人员在检验之前，应了解锅炉型号、类别、使用状况和清洗方案等有关资料。
5.4 检验仪器及工具
备齐清洗仪器设备、工具、护具、记录等。
5.5 清洗前核查
5.5.1核查锅炉化学清洗方案、缓蚀剂缓蚀性能测试报告、垢样分析及溶垢试验报告，检查腐蚀指示片测量数据、监视管的安装、腐蚀指示片的悬挂、清洗循环系统以及节流装置等是否符合TSG G5003－2008《锅炉化学清洗规则》的要求。
5.5.2核查锅炉化学清洗方案是否符合TSG G5003《锅炉化学清洗规则》的要求，清洗方案核查重点如下：
5.5.3清洗前锅炉检查情况：锅内受热面各部位的结垢状况，如水垢厚度（沉积
物量）、水垢覆盖面等。锅炉是否存在腐蚀穿孔、堵管、爆管等明显缺陷，如果对清洗有影响的是否预先作好妥善处理。
5.5.4清洗工艺、流程和清洗系统的设置是否符合规范要求（包括清洗临时管线、排氢管等）。挂腐蚀指示片的部位和数量（挂腐蚀指示片数量工业锅炉不少于两片）。隔离保护措施（包括过热器、水位计和其它不参加清洗的部位等）是否符合要求。下降管是否采取节流措施。监视管装设位置。是否要求清洗前对整个清洗系统做严密性检查。清洗液、钝化液等的浓度控制。清洗参数（如温度、流速、时间等）控制。清洗过程中的化学监测项目和方法等是否符合有关要求。
5.5.5清洗废液的排放处理和清洗后残垢清理的方法。
5.5.6是否有应急预案（应急处理方法和防范措施）。
5.5.7工业锅炉核查溶垢（定性分析）试验报告和缓蚀剂缓蚀性能试验报告。5.5.8清洗过程监督
检查清洗方案实施情况；各项清洗操作记录；清洗工艺参数控制记录；化验记录等；清洗中温度控制和加温方式是否符合规则要求。
清洗过程质量控制的主要内容：
（1）清洗系统、隔离措施、清洗过程等是否按清洗方案进行。
（2）清洗过程中的监测项目是否符合《锅炉化学清洗规则》的要求。
（3）清洗时清洗液中Fe3+ 浓度是否控制在允许范围内。
（4）清洗过程中温度控制和加温方法是否符合规则要求。
（5）腐蚀指示片钢印号、面积、挂放位置等是否符合要求。
5.6 清洗结果检验
检查锅炉清洗除垢率、腐蚀速度及腐蚀总量、钝化效果、金属表面状况（是否有点蚀、镀铜、过洗）和脱落垢渣清除情况等。锅炉清洗结果检验应在清洗人员自检合格的基础上，质检部进入现场对实物和清洗记录进行核查，其内容包括：5.6.1检查锅炉清洗可见部位（如锅筒、集箱、炉胆、烟管、电站锅炉监视管段等）的除垢、钝化膜、金属表面状况等情况。
5.6.2检查腐蚀指示片表面情况；通过检查清洗记录（腐蚀指示片称重、放置时间记录），确定腐蚀指示片腐蚀速度和腐蚀量。
5.6.3检查可见部位垢渣清理情况。
6 清洗结论
6.1 合格
同时符合以下条件评定为合格。
6.1.1 以碳酸盐或者氧化铁垢为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积80％以上，以硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积60％以上。
6.1.2 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度小于或者等于6g/(m2·h)，并且腐蚀总量小于或者等于80g/m2。
6.1.3 被清洗金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。
6.1.4 锅内已脱落或松动的垢渣清理干净，水冷壁管、对流管等受热面管子畅流无阻的。
6. 2 不合格
有下列情况之一者应判定为不合格。
6.2.1 清洗碳酸盐或者氧化铁垢为主的水垢，除垢面积小于原水垢覆盖面积的80％，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积小于原水垢覆盖面积的60％的。
6.2.2 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度大于6g/(m2·h)，并且腐蚀总量大于80g/m2。
6.2.3 锅炉清洗表面有明显的二次浮锈和点蚀。
6.2.4 锅内已脱落或者松动的垢渣未清理干净，有堆积物；清洗前未堵塞的管子，清洗后被脱落的水垢堵塞的。
