切削用量的选择

• 粗车多次走刀：
• 1.工艺系统刚度低，余量不均匀
• 2.余量过大
• 3.断续切削
• 应尽量使背吃刀量超过硬皮或冷硬层厚度，以预防刀尖过早磨损。
• 2.确定进给量f
• 粗加工时，工件表面质量要求不高，但切削力往往很大， 合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料， 刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般 f=0.3~0.6mm/r。
• 根据工件尺寸计算工件转数n:
N=1000vc/πdw
• 根据机床说明书取较低而相近的机床主轴转数n，计算实际 切削速度。
• 在生产中选择切削速度的一般原则是：
• (1).粗车时，ap和f 较大，故选择较低的vc；反之精车时选择 较高的vc。
• (2).工件材料强度、硬度高时，应选较低的vc。 • (3).切削合金钢比切削中碳钢切削速度降低20%～30%；切
• 增大ap 比增大f更有利于提高生产率。
• 7.1.2精加工时的切削用量选择的基本原则
• 首先保证加工精度和表面质量，同时兼顾必要的使用寿命 和生产效率。
• 首先选取较小的ap和f，最后利用切削用量手册选取或者用 公式计算确定vc。
• 7.2合理切削用量的选择方法
• 1.背吃刀量ap的确定 • 一般根据加工性质与加工余量确定ap。切削加工一般分为粗加工、
• 在ap、f值选定后，一般根据合理的刀具寿命计算或用查表 来选定切削速度。
•
vc

Cv
60(1m ) T
m
a xvຫໍສະໝຸດ Baidup
f
yv
K vc
• 式中 Kvc：切削速度修正系数， Kvc的大小受工件材料、毛 坯表面状态、刀具几何参数等切削条件的影响。
• Cv 、xv 、yv、m及Kvc值可查阅《机械加工工艺手册》。
削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度 20%～30%；切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高 100%～300%。
• (4).刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高，如硬 质合金钢的切削速度比高速钢刀具可高几倍，涂层刀具的切 削速度比未涂层刀具要高，陶瓷、金刚石和CBN刀具可采用 更高的切削速度。
低另外两要素。可见切削用量三要素对生产率的影响程度是不同的 。
• 高速钢：
vc
Cv
21
f
3
a
3 p
• (1) f保持不变，ap增加至3 ap，如仍保持合理的刀具寿命， 则vc必须降低30%，此时生产率提高了1.1倍。
• (2) ap保持不变，f增加至3 f，如仍保持合理的刀具寿命， 则vc必须降低50%，此时生产率提高了0.5倍。
半精加工和精加工。粗加工(表面粗糙度Ra50～12.5mm)时，在机床 功率和刀具强度允许情况下，一次走刀应尽可能切除全部余量。在 中等功率机床上，背吃刀量可达2～6mm。半精加工(表面粗糙度 Ra6.3～3.2mm)时，背吃刀量取为0.5～2mm。精加工(表面粗糙度 Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.05～0.4mm。
• 7.1切削用量选择的基本原则 • 7.1.1粗加工时的切削用量选择的基本原则
Lh tm nwap f
dwLh
1000vcap f
A0＝πdwLh/1000
→
tm

A0 vca p
f
• 提高vc、增大f和ap，都能提高生产率 。
• 切削用量三要素对刀具寿命的影响程度不同，由大到小影响次序是：vc、 f、ap。为保持已确定的刀具寿命，若提高其中一要素，则必须相应地降
• 半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加 工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与 刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外，还 需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、断 屑的要求。
• 生产实际中多采用查表法确定进给量。
• 3.切削速度vc的选择
• (5).精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的 区域。
• (6).断续切削时，为减少冲击和热应力，宜适当 降低切削速度。
• (7).在易发生振动情况下，切削速度应避开自激 振动的临界速度。
• (8).加工大型工件、细长件和薄壁工件或带外皮 的工件，应适当降低切削速度。
• 4.校检机床功率: Pc＝Fcvc×10-3kw<PEηm • 5.计算机动时间tm