品质部年度工作总结报告精品PPT课件

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一、组织架构图
深圳市佳信捷技术股份有限公司 品质部组织架构图
品质部经理 XXX
品质部文员 XX
IQC组长 XX（暂代） 结构件检验
一、三楼品质科长
二、四楼品质科长
IQC检验员
电子料、结构件检 验 IQC检验员 辅料/K3系统收料维 护
QA检验员（1人）
QC测试员 （12人）
QA检验员（1人）
QC测试员 （11人）
日期 总数
1月
2月
3月
17643 104804 101519
4月 96427
5月 121571
6月 63084
7月 121069
8月 97845
9月 113768
目标值：≧90%
10月
11月
12月
70973 134578 165091
良品数 16888 101131 98275 93531 118176 61689 118098 95776 111119 69216 130087 159664
不良数 755
3673
3244
2896
3395
1395
2971
2069
2649
1757
4491
5427
不良率 4.3% 3.5%
3.2%
3.0%
2.8%
2.2%
2.5%
2.1%
2.3%
2.5%
3.3%
3.3%
9
五、生产品质状况
2、2012年度生产二部品质状况：
日期
3月
总数
1469
良品数 947
不良数 522
7月 54883 1365
107 7.8%
8月 59232 1283
120 9.4%
9月 44247 1579
79 5.0%
目标值：≧95%
10月 23918
769 58 7.5%
11月 114829 1644
118 7.2%
12月 86487 1395 106 7.6%
8
五、生产品质状况
1、2012年度生产一部品质状况：
1062 5
13
18 1.7%
九月份 9113004
975 4 1 5
10 1.0%
十月份
十一月 份
十二月 份
合计
8978156 15782885 16817407 126092279
706
1131
863
10031
5
5
7
115
14
4
30
3
5
1
116
1
2
14
22
15
10
275
3.1%
1.3%
1.2%
2.7%
7
四、出货检验
2012年度各月出货检验品质状况：
月份 检验数量 检验批次 不合格批次 不良批次率
1月 16460 390
15 3.8%
2月 48588
790 28 3.5%
3月 49958
727 25 3.4%
4月 52953 1668 110 6.6%
5月 49133 1790
126 7.0%
6月 39945 1408 105 7.5%
4
二、来料品质检验
2、来料不良十大供应商统计：
XX X 供应商名称 X X X X X X X X
来料总批次 来料不良批次 不良批率
213 31 14.6%
2819 16
0.6%
205 15 7.3%
80 15 18.8%
47 13 27.7%
183 12 6.6%
96 10 10.4%
54 8 14.8%
目录
总结序言 一.品质部组织架构图 二.来料品质检验 三.来料存在的问题及改善对策 四.出货检验 五.生产品质状况 六.制程问题及改善对策 七.检验和预防 八.新产品上线问题频繁 九.ISO质量体系方面 十.品质部工作困扰 十一.2013年完善跟进事宜 十二.2013年培训计划
目前现有总人数：36人（已交辞工书的4人，1人准备自离）
QE工程师 QE技术员（1人）
3
二、来料品质检验
1、2012年度各月来料品质状况
月份
一月 份
二月份 三月份 四月份
五月份
来料数 量
942712 12831646 7413381 13094541 12044012
来料批 次
140
648
681
861
1
总结序言
回顾2012年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式、 检测方法的更新等，一切均在力求建立一支符合XXX公司高速发展的品质队伍， 在公司高层人士的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。
虽然2012年，品质部保障了公司产品的及时交货，但品质事故频繁发生，比 如：模拟摄像机控制板因为设计缺陷，导致了大批量的返工和客户退货，切换 了大功率红外灯后夜视效果差、光磊灯芯灯衰、用了散芯料引起的问题、EFE 系列主板BGA假焊、网络高清夜视偏焦、光敏电阻用到海螺灯板引起批量不 良等等，造成了生产大量返工，增加了生产成本，给公司造成了很大的经济损 失，这些都与品质人员有不可推缷的责任。2012年QC检验直通率均未达标， 同时每月的品质情况差异也较大；为了更好的完成2013年度公司的整体目标 及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问 题发生，并且使2013年品质工作有续开展。
9 7 77.8%
21 4 19.0%
5
三、来料存在的问题
1.IQC对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实
际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产 能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又 是不良品多，对我司品质造成了极大影响。 2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批 次， 3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。 4.缺少同供应商品质部门的沟通，未建立月份或季度性的供应商沟通协作会 议制度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以 达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。
932
不合格 批次
1
7
5
11
7
特采批 次
1
3
选用批 次
1
3
ຫໍສະໝຸດ Baidu
2
4
13
加工批 次
1
4
不良小 计
2
12
7
15
27
不合格 批率
1.4%
1.9%
1.0%
1.7%
2.9%
六月份 6867816
970 24 3 26 4 57 5.9%
七月份 9978949
1062 34 4 40 2 80
7.5%
八月份 12227770
6
改善对策：
签订质量保证协议； 必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产； 与供应商携手加强来料箱卡，数量，包状外观等确认； 定期召开供应商质量会议； 跟进供应商质量改善行动； 增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，
通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情 况的处理，来稳定来料的品质。