1.概念
羟值：1克聚合物多元醇所含的羟基（－OH）量相当于KOH的毫克数，单位mgKOH/g。
当量：当量＝56100/羟值
异氰酸根含量：分子中异氰酸根的含量
异氰酸酯指数：表示聚氨酯配方中异氰酸酯过量的程度，通常用字母R表示。
扩链剂：是指能使分子链延伸、扩展或形成空间网状交联的低分子量醇类、胺类化合物。
硬段：聚氨酯分子主链上由异氰酸酯、扩链剂、交联剂反应所形成的链段，这些基团内聚能较大、空间体积较大、刚性较大。
软段：碳碳主链聚合物多元醇，柔顺性较好，在聚氨酯主链中为柔性链段。
发泡指数：把相当于在100份聚醚中使用的水的份数定义为发泡指数(I F)。
一步法：指将低聚物多元醇、二异氰酸酯、扩链剂和催化剂等同时混合后直接注入模具中，在一定温度下固化成型的方法。
预聚物法：首先将低聚物多元醇与二异氰酸酯进行预聚反应，生成端NCO基的聚氨酯预聚物，浇注时再将预聚物与扩链剂反应，制备聚氨酯弹性体的方法，称之为预聚物法。
半预聚物法：半预聚物法与预聚物法的区别是将部分聚酯多元醇或聚醚多元醇跟扩链剂、催化剂等以混合物的形式添加到预聚物中。
反应注射成型：又称反应注塑模制RIM(Reaction Injection Moulding)，是由分子量不大的齐聚物以液态形式进行计量，瞬间混合的同时注入模具，而在模腔中迅速反应，材料分子量急骤增加，以极快的速度生成含有新的特性基团结构的全新聚合物的工艺。
发泡指数：即把相当于在100份聚醚中使用的水的份数定义为发泡指数(I F)。
发泡反应：一般是指有水与异氰酸酯反应生成取代脲，并放出CO2的反应。
凝胶反应：一般即指氨基甲酸酯的形成反应。
凝胶时间：在一定条件下，液态物质形成凝胶所需的时间。
乳白时间：在I区即将结束时，在液相聚氨酯混合物料中即出现乳白现象。该时间在聚氨酯泡沫体生成中称为乳白时间(cream time)。
扩链系数：是指扩链剂组分(包括混合扩链剂)中氨基、羟基的量(单位：mo1)与预聚体中NCO的量的比值，也就是活性氢基团与NCO的摩尔数（当量数）比值。
低不饱和度聚醚：主要针对PTMG开发，PPG的价格，不饱和度降低到0.05mol/kg,接近PTMG的性能，采用DMC催化剂，主要品种Bayer公司Acclaim系列产品。
氨酯级溶剂：
物理发泡剂：物理发泡剂就是泡沫细孔是通过某一种物质的物理形态的变化，即通过压缩气体的膨胀、液体的挥发或固体的溶解而形成的
化学发泡剂：化学发泡剂是那些经加热分解后能释放出二氧化碳和氮气等气体，并在聚合物组成中形成细孔的化合物
物理交联:在高聚物软链中有部分硬质链，硬质链在软化点或熔点以下的温度具有与化学交联后的硫化橡胶同样的物理性质的现象。
化学交联:指在光、热、高能辐射、机械力、超声波和交联剂等作用下，大分子链间通过化学键联结起来，形成网状或体形结构高分子的过程。
2.常用的异氰酸酯从结构上看有哪几类?
答：脂肪族：HDI，脂环族：IPDI,HTDI,HMDI，芳香族：TDI,MDI,PAPI,PPDI,NDI。
3.常用的异氰酸酯有哪几种？写出结构式
答：甲苯二异氰酸酯（TDI），二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯（MDI），多苯基甲烷多异氰酸酯（PAPI），液化MDI，六亚甲基二异氰酸酯（HDI），氢化TDI，
4.TDI－100和TDI-80含义？
答：TDI－100是指全部由2,4结构的甲苯二异氰酸酯组成；TDI-80是指由80％的2，4结构的甲苯二异氰酸酯和20％的2,6结构组成的混合物。
5.TDI和MDI在聚氨酯材料的合成中各有何特点？
答：对于2,4－TDI和2,6－TDI的反应活性。2,4-TDI的反应活性比2,6-TDI高数倍，这是因为，2,4－TDI中4位
NCO离2位NCO及甲基较远，几乎无位阻，而2,6-TDI的NCO受邻位甲基的位阻效应较大，反应活性受到影响。MDI的两个NCO基团相距较远、且周围无取代基，故这两个NCO的活性都较大，即使其中一个NCO参加了反应，使剩下的NCO活性有所下降，总的来说活性仍较大，故MDI型聚氨酯预聚体的反应活性比TDI预聚体大。
6.HDI、IPDI、MDI、TDI、NDI中耐黄变哪几种较好？
答：HDI（属于不变黄脂肪族二异氰酸酯），IPDI（制成的聚氨酯树脂具有优秀的耐光学稳定性和耐化学药品性，一般用于制造高档不变色的聚氨酯树脂）
7.MDI改性的目的及常用的改性方法，
答：液化MDI：改性目的：液化纯MDI是经过液化改性的MDI，它克服了纯MDI的一些缺陷（常温下固体，使用要融化,多次加热影响性能），也为MDI基聚氨酯材料性能的提高和改善提供了进行大范围改性的基础。方法：①氨基甲酸酯(urethane )改性的液化MDI。②碳化二亚胺(carbodiimide)和脲酮亚胺 (uretonimine)型改性液化MDI。③掺合型液化MDI
氢化TDI，学名为甲基环已基二异氰酸酯，脂肪族异氰酸酯，其对光稳定，不会产生黄变的生色基团
8.常用的聚合物多元醇有哪几类？
答：聚酯多元醇，聚醚多元醇
9.聚酯多元醇工业生产方法主要有几种？
答：A、真空熔融法 B、载气熔融法 C、共沸蒸馏法
10.聚酯、聚醚多元醇的分子主链上有哪些特殊结构？
答：聚酯多元醇：在分子主链上含有酯基，在端基上具有羟基(－OH)的大分子醇类化合物。聚醚多元醇：在分子主链结构上含有醚键(－O－）、端基带有（－OH）或胺基（－NH2)的聚合物或齐聚物。
11.根据特性聚醚多元醇分几类？
答：高活性聚醚多元醇，接枝型聚醚多元醇，阻燃型聚醚多元醇，杂环改性聚醚多元醇，聚四氢呋喃多元醇
12.根据起始剂分普通聚醚有几种？
答：聚氧化丙烯二醇，聚氧化丙烯三醇，硬泡聚醚多元醇，低不饱和度聚醚多元醇
13.端羟基聚醚和端胺基聚醚有何区别？
端胺基聚醚是端羟基被胺基取代的聚氧化丙烯醚。
14.常用的聚氨酯催化剂有哪几类？各包括哪几个常用品种？
答：叔胺类催化剂，常用品种有：三亚乙基二胺，二甲基乙醇胺，N－甲基吗啡啉，N,N-二甲基环已胺
金属烷基化合物，常用品种有：有机锡类催化剂，可分为辛酸亚锡，油酸亚锡，二丁基锡二月桂酸酯
15.常用聚氨酯扩链剂或交联剂有哪些？
答：多元醇类（1,4-丁二醇），脂环醇类，芳醇类，二胺类，醇胺类（乙醇胺，二乙醇胺）
16.异氰酸酯的反应机理
答：异氰酸酯与活泼氢化合物的反应，就是由于活泼氢化合物分子中的亲核中心进攻NCO基的碳原子而引起的。反应机理如下：
17.异氰酸酯结构如何影响NCO基团的反应活性？
答：A.R基的电负性：若R基为吸电子基，-NCO集团中C原子电子云密度更加降低，更容易受到亲核试剂的进攻，即更容易和醇类、胺类等化合物进行亲核反应。若R为供电子基，通过电子云传递，将会使－NCO基团中C原子的电子云密度增加，使它不容易受到亲核试剂的进攻，它与含活泼氢化合物的反应能力下降。B.诱导效应：由于芳香族二异氰酸酯中含有两个NCO基团，当第一个－NCO基因参加反应时，由于芳环的共轭效应，未参加反应的－NCO 基团会起到吸电子基的作用，使第一个NCO基团反应活性增强，这种作用就是诱导效应。C.空间位阻效应：在芳香族二异氰酸酯分子中，假如两个－NCO基团同时处在一个芳环上，那么其中的一个NCO基对另一个NCO基反应活性的影响往往是比较显著的。但是当两个NCO基分别处在同一分子中的不同芳环上，或它们被烃链或芳环所隔开，这样它们之间的相互影响就不大，而且随链烃长度的增加或芳环数目的增加而减小。
18.活泼氢化合物种类与NCO反应活性
答：脂肪族NH2＞芳香族NH2＞伯醉OH＞水＞仲OH＞酚OH＞羧基＞取代脲＞酰胺＞氨基甲酸酯。(若亲核中心的电子云密度越大，其电负性越强，它与异氰酸酯的反应活性则越高，反应速度也越快；反之则活性低。)
19.异氰酸酯和活泼氢化合物常见反应
答：与醇反应生成氨基甲酸酯：
与水反应:制备聚氨酯泡沫塑料的基本反应之一。它们之间的反应首先生成不稳定的氨基甲酸，然后分解成CO2和胺，如果异氰酸酯过量，生成的胺会和异氰酸酯反应生成脲。
酰胺化合物只有在较高的温度下（如>100℃），才能与异氰酸酯发生中等速度的反应，生成酰基脲。
胺与异氰酸酯反应生成取代脲结构。
20.羟基化合物对其与异氰酸酯反应活性的影响
答：活泼氢化合物(ROH或RNH2)的反应性与R的性质有关，当R为吸电子基(电负性低)，则氢原子转移出困难，活泼氢化合物与NCO的反应较为困难；若R为供电子取代基，则能提高活泼氢化合物与NCO的反应活性。
21.异氰酸酯与水的反应有何用途
答：是制备聚氨酯泡沫塑料的基本反应之一。它们之间的反应首先生成不稳定的氨基甲酸，然后分解成CO2和胺，如果异氰酸酯过量，生成的胺会和异氰酸酯反应生成脲。
22.在聚氨酯弹性体制备时，聚合物多元醇含水量应严格控制
答：对于弹性体、涂料、纤维中要求不能有气泡，所以原料中的含水量必须严格控制，通常要求低于0.05%。
23.异氰酸酯与氨基甲酸酯及脲基的反应
24.胺类、锡类催化剂对异氰酸酯反应的催化作用区别
答：叔胺类催化剂对异氰酸酯与水的反应催化效率大，而锡类催化剂对异氰酸酯与羟基反应的催化效率大。
25.为什么聚氨酯树脂可以看作是一种嵌段聚合物，链段结构有何特点？
答：因为在聚氨酯树脂的链段是有硬段和软段组成，硬段是指聚氨酯分子主链上由异氰酸酯、扩链剂、交联剂反应所形成的链段，这些基团内聚能较大、空间体积较大、刚性较大。而软段是指碳碳主链聚合物多元醇，柔顺性较好，在聚氨酯主链中为柔性链段。
26.影响聚氨酯材料性能的因素有哪些？
答：基团的内聚能，氢键，结晶性，交联度，分子量，硬段，软段
27.聚氨酯材料分子主链上软段、硬段各来自哪些原料
答：软段由低聚物多元醇（聚酯、聚醚二醇等）组成，硬段由多异氰酸酯或其与小分子扩链剂组成。
28.软段、硬段如何影响聚氨酯材料的性能？
答：软段：（1）软段的分子量：假定聚氨酯分子量相同，其软段若为聚酯，则聚氨酯的强度随着聚酯二醇分子量的增加而提高；若软段为聚醚，则聚氨酯的强度随聚醚二醇分子量的增加而下降，不过伸长率却上升。（2）软段的结晶性：对线性聚氨酯链段的结晶性有较大的贡献。一般来说，结晶性对提高聚氨酯制品的性能是有利的，但有时结
晶会降低材料的低温柔韧性，并且结晶性聚合物常常不透明。
硬段：硬链段通常影响聚合物的软化熔融温度及高温性能。芳香族异氰酸酯制备的聚氨酯由于硬段含刚性芳环，因而使其硬段内聚强度增大，材料强度一般比脂肪族异氰酸酯型聚氨酯的大，但抗紫外线降解性能较差，易泛黄。脂肪族聚氨酯则不会泛黄。
29.聚氨酯泡沫分类
答：(1)硬泡及软泡，⑵高密度及低密度泡沫，⑶聚酯型、聚醚型泡沫，⑷TDI型、MDI型泡沫，⑸聚氨酯泡沫及聚异氰脲酸酯泡沫，⑹一步法及预聚法生产，⑺连续法及间歇法生产，⑻块状泡沫和模塑泡沫
30.泡沫制备的基本反应
答：是指-NCO与-OH、-NH2、H2O的反应，与多元醇反应时，发泡过程中的“凝胶反应”一般即指氨基甲酸酯的形成反应。因为泡沫原料采用多官能度原料，得到的是交联网络，这使得发泡体系能够迅速凝胶。基团的反应式如下：
在有水存在的发泡体系中，产生发泡反应。所谓“发泡反应”，一般是指有水与异氰酸酯反应生成取代脲，并放出
CO2的反应。
31.气泡的成核机理
原料在液体中反应或依靠反应生产的温度产生气体物质并使气体挥发。随着反应的进行和反应热量的大量产生，气体物质的发生量和挥发量不断增加。气体浓度增加超过饱和浓度后，在溶液相中开始形成维系的气泡并上升。32.泡沫稳定剂在聚氨酯泡沫制备中的作用
答:具有乳化作用，使泡沫物料各组分间的互溶性增强;加入有机硅表面活性剂后，由于它大大降低了液体的表面张力γ，气体分散时所需增加的自由能减少，使分散在原料中的空气在搅拌混合过程中更易成核，有助于细小气泡的产生，提高了泡沫的稳定性。
33.泡沫的稳定机理
答：加入适当的表面活性剂有利于生成细微的气泡分散体。
34.开孔泡沫与闭孔泡沫的形成机理
答：开孔泡沫形成机理：大多情况是在气泡内产生最大压力时由于凝胶反应形成的泡孔壁强度不高，不能承受气体压力升高引起的壁膜拉伸，气泡壁膜便被拉破，气体从破裂处逸出，形成开孔泡沫。
闭孔泡沫形成机理：对于硬泡体系，由于采用多官能度、低分子量的聚醚多元醇与多异氰酸酯反应，凝胶速度相对较快，在泡孔内气体不能挤破泡壁，从而形成以闭孔为主的泡沫塑料。
35.物理发泡剂与化学发泡剂发泡机理
答：物理发泡剂：物理发泡剂就是泡沫细孔是通过某一种物质的物理形态的变化，即通过压缩气体的膨胀、液体的挥发或固体的溶解而形成的
化学发泡剂：化学发泡剂是那些经加热分解后能释放出二氧化碳和氮气等气体，并在聚合物组成中形成细孔的化合物
36.聚氨酯泡沫配方如何表示及如何计算
答：在聚氨酯泡沫塑料配方设计或表达时通常以100质量份多元醇为基准，配方其余组分则一般表示为“份／100份多元醇”，或直接表示为多少份。
计算公式：计算每份多元醇所需异氰酸酯的单元用量(质量)
软泡所用的多异氰酸酯以TDI为主，所需TDI的单元用量设为M1T，
硬泡以及部分冷熟化模塑软泡等采用粗MDI(即PAPI)，设其单元用量为M1M。
式中：Q为多元醇的羟值，M和f分别表示多元醇的分子量和平均官能度，174.1和2分别是TDI的分子量和官能度，NCO%和42分别是异氰酸酯中的NCO质量分数(可稍有差异)和NCO的摩尔质量。若采用PAPI，则可异氰酸酯的NCO%质量分数为0.30左右)，进行各项计算。
计算每份水所需消耗异氰酸酯的用量
M2T ＝(1／18.02)×174.1＝9.67
M2M ＝(1／18.02)×2/(0.30／42)＝15.54
式中， M2T和M2M分别表示每l份水所需TDI和PAPI的用量，18.02是水的相对分子质量，根据反应方程式，1个水分子消耗2个NCO(如1个TDI分子)。配方中化学发泡剂水的用量一般指总的水用量，除加入的水外，还包括聚醚多元醇及其它组分所含的水分。
计算整个配方所需异氰酸酯的用量
把每质量份含活性氢原料所需消耗的异氰酸酯分别乘以实际用量，加和后乘以异氰酸酯指数即得整个配方所需异氰酸酯的用量。
例如，在软泡生产中，一次用68kg多元醇(羟值56mgKOH／g，含水分0.1％)，配方中加水3份／l00份多元醇，不计其它助剂消耗的TDI，TDI指数为105，TDI纯度以l00％计，则TDI的用量为：
37.软质聚氨酯泡沫的制备方法
答：一步法和预聚体法
预聚体法：即先由聚醚多元醇和过量的TDI反应，制成含有游离NCO基的预聚体，后与水、催化剂、稳定剂等混合制成泡沫。。一步法：各种原料通过计算直接进入混合头混合，一步制造泡沫塑料，可分为连续式和间歇式。38.水平发泡与垂直发泡的特点
答：水平发泡特点：边膜提升法：该方法在原始水平发泡机基础上增加了向上牵引侧纸装置，使泡沫边缘与中部同步上涨发泡，从而制得接近平顶的泡沫块。平衡压板法：特点是采用了顶纸和顶部盖板。溢流槽法：特点是采用溢流槽和传送带降落板。
垂直发泡特点：可以用较小的流量得到大截面积的泡沫块料，而通常用水平发泡机要得到同样截面的块料，流量水平要比垂直发泡大3～5倍；由于泡沫块横截面大，不存在上下表皮，边皮也较薄，因而大大减少了切割损失；设备占地面积小，厂房高度约12～13m，厂房和设备投资费用较水平发泡工艺的低；可以方便地通过更换料斗及模型，可生产圆柱形或矩形泡沫体，特别是可生产供旋切的圆块泡坯料。
39.软泡制备原料选择基本要点
答：多元醇：用于普通块状泡沫的聚醚多元醇，分子量一般为3000～4000，以聚醚三醇为主。高回弹泡沫则多采用分子量在4500～6000的聚醚三醇。分子量增加时，泡沫的拉伸强度、伸长率和回弹性提高；同类聚醚的反应活性下降。聚醚的官能度增加，则反应相对加快，生成聚氨酯的交联度提高，泡沫硬度随之提高，伸长率下降。异氰酸酯:聚氨酯软块泡的异氰酸酯原料以甲苯二异氰酸酯（TDI－80)为主。而活性相对较低的TDI－65仅用于聚酯型聚氨酯泡沫或特殊的聚醚型泡沫。催化剂:块状软泡发泡用的催化利大致分为二类：一类是有机金属化合物，以辛酸亚锡最为常用；另一类是叔胺、以双(二甲氨基乙基)醚常用。泡沫稳定剂:在聚酯型聚氨酯块状泡沫中以非硅系表面活性剂为主，聚醚型块状发泡中主要采用有机硅—氧化烯烃共聚合物。发泡剂: 一般在制造密度大于21千克每立方米的聚氨酯软块泡时，只使用水作发泡剂；在低密度配方中才使用二氯甲烷（MC）等低沸点化合物作辅助发泡剂。
40.环境条件对块状泡沫物性的影响
答：温度的影响：聚氨酯的发泡反应随着物料温度上升而加快，在敏感的配方中将会引起烧芯和着火的危险。空气湿度的影响：随着湿度的增加，由于泡沫中的异氰酸酯基团部分与空气中的水分反应，泡沫的硬度有所下降，伸长率增加；由于脲基的增加，泡沫的拉伸强度有所增加。大气压的影响：对同样的配方，当在海拔较高的地方发泡时，密度明显降低。
41.冷模塑软泡与热模塑泡沫所用原料体系主要区别
答：冷熟化模塑所用原料的反应活性较高，熟化时无需外部供热，依靠体系产生的热量，短时间即可基本上完成熟化反应，原料注模后几分钟内即可脱模。热熟化模塑泡沫的原料反应活性较低，反应混合物在模具中发泡结束后，需要连同模具一起加热，泡沫制品在烘道中熟化完全后才能脱模。
42.冷模塑软泡与热模塑泡沫相比有何特点
答：①生产过程中不需外部提供热量，可节省大量热能；②sag系数(压陷比)高，舒适性能好；③回弹率高；④不加阻燃剂的泡沫也有一定的阻燃性能；⑤生产周期短，可节省模具，节约成本。
43.软泡与硬泡各自的特点与用途
答：软泡特点：聚氨酯软泡的泡孔结构多为开孔的。一般具有密度低、弹性回复好、吸音、透气、保温等性能。用途：主要用作家具、垫材、交通工具座椅垫材、各种软性衬垫层压复合材料，工业和民用上也把软泡用作过滤材料、隔音材料、防震材料、装饰材料、包装材料及隔热保温材料等。
硬泡特点：聚氨酯泡沫具有重量轻、比强度高、尺寸稳定性好；聚氨酯硬泡的绝热性能优越；粘合力强；老化性能好，绝热使用寿命长；反应混合物具有良好的流动性，能顺利地充满复杂形状的模腔或空间；聚氨酯硬泡生产原料的反应性高，可以实现快速固化，能在工厂中实现高效率、大批量生产。
用途：用作冰箱、冷柜、冷藏集装箱、冷库等的保温层材料，石油输送管道及热水输送管道保温层，建筑墙壁及屋顶保温层、保温夹心板，等等。
44.硬泡配方设计要点
答：多元醇：用于硬泡配方的聚醚多元醇一般是高官能度、高羟值(低分子量)聚氧化丙烯多元醇；异氰酸酯：目前用于硬泡的异氰酸酯主要是多亚甲基多苯基多异氰酸酯（一般称PAPI)，即粗MDI、聚合MDI;发泡剂:(1)CFC发泡剂(2)HCFC及HFC发泡剂(3)戊烷发泡剂(4)水;泡沫稳定剂:用于聚氨酯硬泡配方的泡沫稳定剂一般是聚二甲基硅氧烷与聚氧化烯烃的嵌段聚合物，目前大多数泡沫稳定剂以Si－C型为主;催化剂:硬泡配方的催化剂以叔胺为主，在特殊场合可使用有机锡催化剂;其它助剂:根据聚氨酯硬泡制品的不同用途要求与需要，还可在配方中加入阻燃剂、开孔剂、发烟抑制剂、防老剂、防霉剂、增韧剂等助剂。
45.整皮模塑泡沫制备原理
答:整皮模塑泡沫塑料(integral skin foam，简称ISF)又称自结皮泡沫塑料(self skinning foam)，是在制造时自身产生致密表皮的泡沫塑料。
46.聚氨酯微孔弹性体的特点及用途
答：特点：聚氨酯弹性体是一种嵌段聚合物，一般由低聚物多元醇柔性长链构成软段，以二异氰酸酯及扩链剂构成硬段，硬段和软段交替排列，形成重复结构单元。除含有氨酯基团外，聚氨酯分子内及分子间可形成氢键，软段和硬段可形成微相区并产生微观相分离。
用途：
47.聚氨酯弹性体由哪些主要性能特点
答：性能特点：1、较高的强度和弹性，可在较宽的硬度范围内（邵氏A10～邵氏D75）保持较高的弹性；一般无需增塑剂可达到所需的低硬度，因而无增塑剂迁移带来的问题； 2、在相同硬度下，比其它弹性体承载能力高；3、优异的耐磨性，其耐磨性是天然橡胶的2～10倍；4、耐油脂及耐化学品性优良；芳香族聚氨酯耐辐射；耐氧性和耐臭氧性能优良；5、抗冲击性高、耐疲劳性及抗震动性好，适于高频挠屈应用；6、低温柔顺性好；7、普通聚氨酯不能在100 ℃以上使用，但采用特殊的配方可耐140 ℃高温；8、模塑和加工成本相对较低。
48.聚氨酯弹性体根据多元醇、异氰酸酯、制造工艺等分类
答：1.按低聚物多元醇原料分，聚氨酯弹性体可分为聚酯型、聚醚型、聚烯烃型、聚碳酸酯型等，聚醚型中根据具体品种又可分聚四氢呋喃型、聚氧化丙烯型等；2.根据二异氰酸酯的不同，可分为脂肪族和芳香族弹性体，又细分为TDI型、MDI型、IPDI型、NDI型等类型；从制造工艺分，传统上把聚氨酯弹性体分为浇注型(CPU)、热塑性(TPU)、混炼型(MPU)三大类。
49.从分子结构上看影响聚氨酯弹性体性能的因素有？
答：从分子结构上看，聚氨酯弹性体是一种嵌段聚合物，一般由低聚物多元醇柔性长链构成软段，以二异氰酸酯及扩链剂构成硬段，硬段和软段交替排列，形成重复结构单元。除含有氨酯基团外，聚氨酯分子内及分子间可形成氢键，软段和硬段可形成微相区并产生微观相分离。这些结构特点使得聚氨酯弹性体具有优异的耐磨性和韧性，以“耐磨橡胶”著称。
50.普通聚酯型和聚四氢呋喃醚型弹性体的性能区别
答：聚酯分子中含有较多的极性酯基(－COO－)，可形成效强的分子内氢键，因而聚酯型聚氨酯具有较高的强度、
耐磨及耐油性能。
聚醚多元醇制得的弹性体具有较好的水解稳定性、耐候性，低温柔顺性和耐霉菌性等性能。
51.CPU有何性能特点？
答：①以液体原料浇注或注射到制品模具中反应而固化成型，可以直接制得很厚的体积大的聚氨酯橡胶制品及形状复杂的制品；②制得的制品综合性能好；③可以调节原料的配方组成及用量，获得不同硬度的制品，性能的可变范围大；④对于简单的手工浇注，设备投资小，加工方便；⑤可制造小批量的或单件的制品原型，灵活性好。
52.CPU的合成方法？
答：浇注成型的聚氨酯的制备成型工艺有一步法、预聚体法和半预聚体法。
53.什么叫一步法、预聚物法、半预聚物法？各有何特点？
答：一步法工艺:指将低聚物多元醇、二异氰酸酯、扩链剂和催化剂等同时混合后直接注入模具中，在一定温度下固化成型的方法。特点：此法生产效率高，因无需制备预聚体而节省能量，生产成本较预聚体法低，可用小型浇注机生产。但反应较难控制，所得弹性体分子结构不规整，力学性能不如预聚体法好，故常用于制造低硬度、低模量的制品如印刷胶辊、小型工业实心轮胎、压力传动轮等。
预聚体法：首先将低聚物多元醇与二异氰酸酯进行预聚反应，生成端NCO基的聚氨酯预聚物，浇注时再将预聚物与扩链剂反应，制备聚氨酯弹性体的方法，称之为预聚体法。特点：采用预聚体法制备聚氨酯弹性体，反应分两步进行，由于采取了预聚步骤，在进行扩链反应时放热低，易于控制，制得的聚氨酯分子链段排列比较规整，制品具有良好的力学性能，重复性也较好。
半预聚物法与预聚体法的区别是将部分聚酯多元醇或聚醚多元醇跟扩链剂、催化剂等以混合物的形式添加到预聚物中。特点是：①预聚体组分粘度低，可以调节到与固化剂混合组分的粘度相近，②配比也相近（即混合质量比可为1:1），这不但提高了混合的均匀性，而且也改善了弹性体的某些性能。
54.影响聚氨酯弹性体性能的主要工艺因素
答：(1)扩链系数：大量实践表明MOCA的扩链系数以0.85～0.95范围为宜；(2)合成方法：一般来说，由预聚物法制得的弹性体性能最好，一步法最差；(3)混合温度及固化温度：适当提高熟化反应温度有利于提高制品的力学性能，但提高预聚体与扩链／交联剂的混合温度，会使凝胶和凝固期缩短，有时来不及浇注和使搅拌带入的气泡逸出；而且当温度高于120℃ 时，往往又会使弹性体性能下降；(4)熟化时间的影响；(5)预聚体的贮存：由于预聚体中含有活性较大的NCO基团，一般须在氮气的密封桶贮存；(6)注模时的环境。
55.NCO/OH(<=>1)之比对材料性能如何影响
答：① -NCO/-OH>1 即-NCO基团过量，生成的聚合物端基为异氰酸酯基
② -NCO/-OH＝1 当异氰酸酯与多元醇均为双官能度时，聚合物分子量无穷大，在泡沫塑料及TPU、CPU、MPU等的制备中，-NCO/-OH值一般控制在1左右，略大于1。
③ -NCO/-OH <1 即-OH基团过量，生成的聚合物端基为羟基
56.CPU合成时配方表示及计算方法
答：预聚体法浇注弹性体体系是双组分体系，一个组分为预聚体，另一组分为扩链剂/交联剂或加有催化剂、防老剂、色料、填料等助剂的混合物。
计算方法：1、多元醇与异氰酸酯的比例计算
其中：W OH－多元醇质量；W NCO－异氰酸酯质量；NCO%－预聚物中设定的NCO含量；NCO NCO%－异氰酸酯中的NCO含量；N OH－多元醇的羟值
2、W预聚物中扩链剂加入量的计算
其中：W k－扩链剂加入量；W A－预聚物的质量；NCO%－设定NCO含量；N k－扩链剂的当量；f－扩链系数（－OH/NCO －，一般为0.85~0.9之间)
对于混合多元醇和混合扩链剂的计算：
57.CPU加工工艺条件及方法
答：方法有：手工浇注，机械浇注，特殊浇注工艺，真空浇注
58.反应注射成型和橡胶、塑料注射成型的区别
答：与传统塑料加工成型法相比，RIM工艺对制备大型制品、形状复杂制品、薄壁制品更为有利，产品表面质量好，花纹图案清晰，重现性好；该工艺加工勿需普通塑料热塑成型所需的昂贵的热流道体系，设备费仅为热塑型结构泡沫塑料成型设备的1/2～1/3，且生产出的制品无成型应力、成型周期短、生产效率高，尤其对于大批量、大尺寸制品的生产，生产成本的降低更为明显。
59.反应注射成型工艺优点
答：⑴RIM加工技术能量消耗低。(2)模具强度要求较低。(3)所用原料体系比较广泛。(4)与传统塑料加工成型法相比，RIM工艺对制备大型制品、形状复杂制品、薄壁制品更为有利，产品表面质量好，花纹图案清晰，重现性好。
(5)该工艺加工勿需普通塑料热塑成型所需的昂贵的热流道体系，设备费仅为热塑型结构泡沫塑料成型设备的1/2～1/3，且生产出的制品无成型应力、成型周期短、生产效率高，尤其对于大批量、大尺寸制品的生产，生产成本的降低更为明显。(6)物料以液体形态注入模具，有利于生产断面形状复杂的制品，可嵌入插入件一次成型，也可以在液体原料中添入某些增强材料。(7)可以使用模内涂装(IMC-Inmold Coating)技术,减少制品后涂装工序。降低加工成本。
60.RRIM、SRIM与LFI的区别
答：用LFI法制造结构RIM材料与RRIM不同之处是，可10～100mm的长纤维作增强材料，纤维不与原料预先混合；与玻纤网毡增强结构RIM相比，不必放置玻璃纤维垫，操作人员劳动条件得到改善。还可以提高产品中纤维的含量。LFI工艺优点：①增强聚氨酯（脲）制品的性能优于预制垫工艺。②与原先模具内预先放置玻璃纤维垫相比，周期缩短。③加工经济性。长纤维工艺可节省费用15%～20%。
61.描述聚氨酯弹性体结构形态
从分子结构上看，聚氨酯弹性体是一种嵌段聚合物，一般由低聚物多元醇柔性长链构成软段，以异氰酸酯及扩链剂构成硬段，硬段和软段交替排列，形成重复结构单元。除含有胺酯基团外，聚氨酯分子内及分子间可以形成氢键，软段和硬段可以形成微相区并产生微观相分离。这些结构特点使得聚氨酯弹性体具有优异的耐磨性和韧性，以“耐磨橡胶”著称。
62.喷涂聚氨酯、聚氨酯/脲、聚脲的主要区别
答：喷涂聚氨酯：是由异氰酸酯组份（简称A组份）与树脂组份（简称R组份）反应生成的一种弹性体物质。异氰酸酯既可以是芳香族的，也可以是脂肪族的。其中的A组份可以是单体、聚合体、异氰酸酯的衍生物、预聚物和半预聚物；其中的R组份必须是由端羟基树脂和端羟基扩链剂组成。
喷涂聚氨酯（脲）：也叫混合体（hybrid），它是由异氰酸酯组份（简称A组份）与树脂组份（简称R组份）反应生成的一种弹性体物质。异氰酸酯既可以是芳香族的，也可以是脂肪族的。其中的A组份可以是单体、聚合体、异氰酸酯的衍生物、预聚物和半预聚物；预聚物和半预聚物是由端氨基或者端羟基化合物与异氰酸酯反应制得。其中的R组份既可以是端羟基树脂，也可以是端胺基树脂扩链剂组成。
喷涂聚脲：是由异氰酸酯组份（简称A组份）与氨基化合物组份（简称R组份）反应生成的一种弹性体物质。异氰酸酯既可以是芳香族的，也可以是脂肪族的。其中的A组份可以是单体、聚合体、异氰酸酯的衍生物、预聚物和半预聚物。预聚物和半预聚物是由端氨基或者端羟基化合物与异氰酸酯反应制得。其中的R组份必须是由端氨基树脂和端氨基扩链剂组成。
63.喷涂聚脲的主要特点
答：1.不含催化剂，快速固化，可在任意曲面、斜面及垂直面上喷涂成型，不产生流挂现象，5秒钟凝胶，1分钟即可达到步行强度。 2.对湿气、温度不敏感，施工时不受环境温度、湿度的影响。（可在冰上施工；在-28℃下施工；可在冰柜中固化）。3.双组分,100%固含量，不含任何挥发性有机物（VOC），对环境友好。 4.可按1:1体积比
进行喷涂或浇注，一次施工的厚度范围可以从数百微米到数厘米，克服了以往多次施工的弊病。 5.优异的理化性
能，如抗张强度、伸长率、柔韧性、耐磨性、耐老化、防腐蚀等。6.具有良好的热稳定性，可在120℃下长期使用，
可承受350℃的短时热冲击。 7.可以像普通涂料一样，加入各种颜、染料，制成不同颜色的制品。 8.配方体系任
意可调，手感从软橡皮（邵A30）到硬弹性体（邵D65）。 9.原形再现性好，涂层连续、致密，无接缝、无针孔，
美观实用。 10.使用成套设备，施工方便，效率极高；一次施工即可达到设计厚度要求，克服了以往多层施工的弊
病。设备配有多种切换模式，既可喷涂，也可浇注。
64.给出中文名字：PPG：聚氧化丙烯；PTMG ：四氢呋喃均聚醚；TDI ：甲苯二异氰酸酯；MDI：二苯基甲烷-4,4’-
二异氰酸酯；PAPI：多亚甲基多苯基多异氰酸酯；HDI：六亚甲基二异氰酸酯； MOCA：聚氨酯硫化剂； HQEE ：
对苯二酚二羟乙基醚；DETDA：二乙基甲苯二胺； DMTDA ：二甲硫基甲苯二胺； T-9：聚氨酯催化剂辛酸亚锡； T-12：
有机锡催化剂； RIM ：反应注射成型； LFI ：长玻璃纤维注射成型； I F：发泡指数； PIR：聚异三聚氰酸
脂；ISF：整皮模塑泡沫塑料； CPU ：浇注型聚氨酯弹性体；TPU：热塑型聚氨酯弹性体； MPU：混炼型聚
氨酯弹性体； EG ：乙二醇； DEG ：二甘醇； 1,4-BDO：1,4-二羟基丁烷； TMP ：三羟甲基丙烷； TGA POP:聚合物多元醇
读懂70个聚氨酯基本概念 1、羟值：1克聚合物多元醇所含的羟基(-OH)量相当于KOH的毫克数，单位mgKOH/g。 2、当量：一个官能团所占的平均分子量。 3、异氰酸根含量：分子中异氰酸根的含量 4、异氰酸酯指数：表示聚氨酯配方中异氰酸酯过量的程度，通常用字母R表示。 5、扩链剂：是指能使分子链延伸、扩展或形成空间网状交联的低分子量醇类、胺类化合物。 6、硬段：聚氨酯分子主链上由异氰酸酯、扩链剂、交联剂反应所形成的链段，这些基团内聚能较大、空间体积较大、刚性较大 7、软段：碳碳主链聚合物多元醇，柔顺性较好，在聚氨酯主链中为柔性链段。 8、一步法：指将低聚物多元醇、二异氰酸酯、扩链剂和催化剂等同时混合后直接注入模具中，在一定温度下固化成型的方法。 9、预聚物法：首先将低聚物多元醇与二异氰酸酯进行预聚反应，生成端NCO基的聚氨酯预聚物，浇注时再将预聚物与扩链剂反应，制备聚氨酯弹性体的方法，称之为预聚物法。10、半预聚物法：半预聚物法与预聚物法的区别是将部分聚酯多元醇或聚醚多元醇跟扩链剂、催化剂等以混合物的形式添加到预聚物中。 11、反应注射成型：又称反应注塑模制RIM(Reaction Injection Moulding)，是由分子量不大的齐聚物以液态形式进行计量，瞬间混合的同时注入模具，而在模腔中迅速反应，材料分子量急骤增加，以极快的速度生成含有新的特性基团结构的全新聚合物的工艺。 12、发泡指数：即把相当于在100份聚醚中使用的水的份数定义为发泡指数(IF)。 13、发泡反应：一般是指有水与异氰酸酯反应生成取代脲，并放出CO2的反应。 14、凝胶反应：一般即指氨基甲酸酯的形成反应。 15、凝胶时间：在一定条件下，液态物质形成凝胶所需的时间。 16、乳白时间：在I区即将结束时，在液相聚氨酯混合物料中即出现乳白现象。该时间在聚氨酯泡沫体生成中称为乳白时间(cream time)。 17、扩链系数：是指扩链剂组分(包括混合扩链剂)中氨基、羟基的量(单位：mo1)与预聚体中NCO的量的比值，也就是活性氢基团与NCO的摩尔数(当量数)比值。 18、低不饱和度聚醚：主要针对PTMG开发，PPG的价格，不饱和度降低到0.05mol/kg,接近PTMG的性能，采用DMC催化剂，主要品种Bayer公司Acclaim系列产品。 19、氨酯级溶剂：生产聚氨酯选用溶剂要考虑溶解力、挥发速度，但生产聚氨酯所用的溶剂，应着重考虑到聚氨酯中重NC0基。不能选用与NCO基起反应的醇、醚醇娄等溶剂。溶剂中还不能含水、醇等杂质，不能含有碱类物质，这些都会使聚氨酯变质。酯类溶剂不允许含有水分，也不得含有游离酸和醇，它会与NCO基反应。聚氨酯所用的酯类溶剂，应采用纯度高的“氨酯级溶剂”。即将溶剂与过量异氰酸酯反应，再用二丁胺测定未反应的异氰酸酯量，检验其是否合用。原则是消耗异氰酸酯多者不适用，因为它表明了酯中所含水、醇、酸三者会消耗异氰酸酯的总值，如果以消耗leqNCO基所需要溶剂的克数表示，数值大者稳定性好。异氰酸酯当量低于2500以下的不用作聚氨酯溶剂。溶剂的极性对生成树脂的反应影响很大。极性越大，反应越慢，如甲苯与甲乙酮相差24倍，此溶剂分子极性大，能与醇的羟基形成氢键而使反应缓慢。聚氯酯溶剂选用芳烃溶剂较好，它们的反应速度比酯类、酮类快，如二甲苯。在双纽分聚氨酯施工时，用酯类和酮类溶剂可延长其使用期.在生产涂料时，选片前面提到的“氨酯级溶剂”，对贮存的稳定件有利。酯类溶剂溶解力强，挥发速度适中，低毒而使用较多，环己酮也多使用，烃类溶剂固溶解能力低，较少单独使用，多与其他溶剂并用。 20、物理发泡剂：物理发泡剂就是泡沫细孔是通过某一种物质的物理形态的变化，即通过压缩气体的膨胀、液体的挥发或固体的溶解而形成的。 21、化学发泡剂：化学发泡剂是那些经加热分解后能释放出二氧化碳和氮气等气体，并在聚
橡胶环保增塑剂的发展及应用 一．橡胶增塑剂的概念 增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能调整胶料的物理机械性能，提高功能性、降低成本的一类较低分子量化合物。 过去习惯上根据应用范围不同分为软化剂和增塑剂、操作油。软化剂多来源于天然物质，常用于非极性橡胶；增塑剂多为合成类产品，多用于极性合成橡胶和塑料中。目前由于所起的作用相同，统称为增塑剂。 二．增塑剂的作用 1．改善橡胶的加工工艺性能：通过降低分子间作用力，使粉末状配合剂更好地与生胶浸润并分散均匀，改善混炼工艺；通过增加胶料的可塑性、流动性、粘着性改善压延、压出、成型工艺。 2．改善橡胶的某些物理机械性能与功能性：降低制品的硬度、定伸应力、提高硫化胶的弹性、耐寒性、降低生热等。3．降低成本：价格低、耗能省。 三．增塑剂的分类 1．根据作用机理分： 物理增塑剂：增塑分子进入橡胶分子内，增大分子间距、减弱分子间作用力，分子链易滑动。 化学增塑剂：又称塑解剂，通过力化学作用，使橡胶大分子断链，增加可塑性。 大部分为酯类、芳香族硫酚的衍生物如2-萘硫酚、二甲苯基硫酚、五氯硫酚，领苯、对苯等。 2．按来源分： ①石油系增塑剂 ②煤焦油系增塑剂 ③松油系增塑剂 ④脂肪油系增塑剂 ⑤合成增塑剂 四．对增塑剂的要求 增塑效果好，用量少，吸收速度快； 与橡胶的相容性好，环保好、挥发性小、不迁移、耐寒性好，耐水、耐油、溶剂； 电绝缘性好，耐燃性好，无色、无毒、无臭，价廉易得。 2．增塑剂与橡胶相容性的实验检测 研究发现，在不饱和橡胶中使用增塑剂时，增塑剂的不饱和性高低对增塑剂和不饱和橡胶的相容性有很大影响。增塑剂的不饱和性越高，增塑剂与不饱和橡胶的相容性越好。测定增塑剂不饱和性的方法是测其苯胺点。 苯胺点：同体积的苯胺与增塑剂混合时，混合液呈均匀透明时的温度。 苯胺点越高，说明增塑剂与苯胺的相容性越差，不饱和性低。 五．极性增塑剂的作用机理 极性增塑剂增塑极性橡胶时，极性的增塑剂低分子的极性部分定向地排列于橡胶大分子的极性部位，对大分子链段起包围阻隔作用，从而增加了大分子链段之间的距离，减小了大分子间相互作用力，增大了大分子链段的运动性，从而提高了橡胶的塑性，一般通过主链接枝的技术提高增塑剂的极性，更好的增加增塑等相关作用。 ΔTg=kn k—与增塑剂性质有关的常数；n—增塑剂的摩尔数。 六．常用增塑剂合成简介 1．邻苯二甲酸酯类邻苯二田酸酣类是目前最广泛使用的主增塑剂，品种多、产量高，井具有色泽浅、毒性低、电性能好、挥发件小、气味少、耐低温性一般等特点。目前邻苯二酸酯类的消耗量约占增塑剂总消耗量的80-85%，而其中最常用的是邻苯二甲酸二辛酯和邻苯二甲酸二异辛酯两种。 (1)邻苯二甲酸二辛酯(（简称DOP）无色油状液体，有特殊气味。 (2)邻苯二甲酸二异辛酯(简称DIOP) 几乎是无色的粘稠液体，溶于大多数有机溶剂和烃类， (3)邻苯二甲酸二异癸酯(简称DIDP) 粘稠液体，溶于大多数有机溶剂和烃类，不溶于或微溶于甘油、乙二醇和某些胺类。它的挥发性比DOP小。耐迁移，是一种低挥发性增塑剂，又耐老化，电性能好，但相溶性差些。 (4)邻苯二甲酸二异壬酯(简称DINP）透明油状液体，其高温下的挥发性只是DOP的一半。
橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当
温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低
聚氨酯相关70个基本概念 1、羟值：1克聚合物多元醇所含的羟基（－OH）量相当于KOH的毫克数，单位mgKOH/g。 2、当量：一个官能团所占的平均分子量。 3、异氰酸根含量：分子中异氰酸根的含量 4、异氰酸酯指数：表示聚氨酯配方中异氰酸酯过量的程度，通常用字母R表示。 5、扩链剂：是指能使分子链延伸、扩展或形成空间网状交联的低分子量醇类、胺类化合物。 6、硬段：聚氨酯分子主链上由异氰酸酯、扩链剂、交联剂反应所形成的链段，这些基团内聚能较大、空间体积较大、刚性较大。 7、软段：碳碳主链聚合物多元醇，柔顺性较好，在聚氨酯主链中为柔性链段。 8、一步法：指将低聚物多元醇、二异氰酸酯、扩链剂和催化剂等同时混合后直接注入模具中，在一定温度下固化成型的方法。 9、预聚物法：首先将低聚物多元醇与二异氰酸酯进行预聚反应，生成端NCO基的聚氨酯预聚物，浇注时再将预聚物与扩链剂反应，制备聚氨酯弹性体的方法，称之为预聚物法。10、半预聚物法：半预聚物法与预聚物法的区别是将部分聚酯多元醇或聚醚多元醇跟扩链剂、催化剂等以混合物的形式添加到预聚物中。 11、反应注射成型：又称反应注塑模制RIM(Reaction Injection Moulding)，是由分子量不大的齐聚物以液态形式进行计量，瞬间混合的同时注入模具，而在模腔中迅速反应，材料分子量急骤增加，以极快的速度生成含有新的特性基团结构的全新聚合物的工艺。 )。 12、发泡指数：即把相当于在100份聚醚中使用的水的份数定义为发泡指数(I F 13、发泡反应：一般是指有水与异氰酸酯反应生成取代脲，并放出CO2的反应。 14、凝胶反应：一般即指氨基甲酸酯的形成反应。 15、凝胶时间：在一定条件下，液态物质形成凝胶所需的时间。 16、乳白时间：在I区即将结束时，在液相聚氨酯混合物料中即出现乳白现象。该时间在聚氨酯泡沫体生成中称为乳白时间(cream time)。 17、扩链系数：是指扩链剂组分(包括混合扩链剂)中氨基、羟基的量(单位：mo1)与预聚体中NCO的量的比值，也就是活性氢基团与NCO的摩尔数（当量数）比值。 18、低不饱和度聚醚：主要针对PTMG开发，PPG的价格，不饱和度降低到0.05mol/kg,接近PTMG的性能，采用DMC催化剂，主要品种Bayer公司Acclaim系列产品。
再生胶应用的优缺点和未来发展方向 目前再生胶一般应用在：橡胶板、橡胶防水卷材、橡胶鞋底、橡胶胶管、轮胎的内外胎、橡胶输送带、止水带、支座以及很多模压杂件制品中。 再生胶优点： 1、塑性好，可以短时间混炼成型； 2、混炼胶挤出或压延尺寸稳定性好； 3、温度变化和门尼黏度相关性比生胶小； 4、在混炼中，添加一定量再生胶可以延缓胶料的焦烧； 5、硫化曲线可以看出硫化平坦性好，硫化速率快； 6、在生胶中添加部分再生胶，可以改善制品喷霜。 再生胶缺点： 1、由于制作再生胶能耗高，先前污染性大，现在常温化学还原再生胶和常压动态挤出再 生是发展方向，改善污染； 2、再生胶制品，耐候性、屈扰性、压缩永久变形差； 3、再生胶杂质相对生胶多，做薄制品或高端制品很少加入； 4、再生胶弹性和强度比生胶相对要差，胎面再生胶最高做到18MPA； 5、做弹性橡胶件时，徐变大，不建议使用。 目前国内常见制作再生胶的方法： 1、传统的高温动态脱硫（污染）;热化学+力学 2、常压微波脱硫再生胶制造技术；热化学+力学 3、常温RV再生生物还原制作；生物再生法 4、螺杆（单、双）挤出再生技术。力化学法 环保和味道： 再生胶的质量检测目前按国标GB/T13460已不满足当下的质量控制需求，目前出口的Rosh、Reach欧盟法规对重金属、多环芳烃和165项有毒有害物质有了明确规定。 以前汽车密封件、密封条和国内的毒跑道事件出来厚，以后对人接触的地垫或车用再生胶会倒逼气味等级达到三级—能问到轻微气味，但不刺鼻、不厌恶。 生产环保无味再生胶和再生胶见厂服务技术来自：橡胶技术李秀权工作室。 由于作者能力有限，没有写到和有误地方请指正！
再生胶橡胶制品生产工 艺 CKBOOD was revised in the early morning of December 17, 2020.
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 图2-1 再生胶加工工艺流程图 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。
5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。 10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。 11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。
NDI基聚氨酯弹性体项目 计划书 投资分析/实施方案
NDI基聚氨酯弹性体项目计划书 NDI即1,5-萘二异氰酸酯，也称为萘-1,5-二异氰酸酯，分子式为 C12H6O2N2，分子量为210.19，CAS编号为3173-72-6、25551-28-4（泛指萘二异氰酸酯）。1,5-萘二异氰酸酯是白色至浅黄色片状结晶固体。 该NDI基聚氨酯弹性体项目计划总投资7060.70万元，其中：固定资产投资5286.42万元，占项目总投资的74.87%；流动资金1774.28万元，占项目总投资的25.13%。 达产年营业收入15665.00万元，总成本费用12168.59万元，税金及附加136.60万元，利润总额3496.41万元，利税总额4115.27万元，税后净利润2622.31万元，达产年纳税总额1492.96万元；达产年投资利润率49.52%，投资利税率58.28%，投资回报率37.14%，全部投资回收期4.19年，提供就业职位250个。 本报告所描述的投资预算及财务收益预评估均以《建设项目经济评价方法与参数（第三版）》为标准进行测算形成，是基于一个动态的环境和对未来预测的不确定性，因此，可能会因时间或其他因素的变化而导致与未来发生的事实不完全一致，所以，相关的预测将会随之而有所调整，敬请接受本报告的各方关注以项目承办单位名义就同一主题所出具的相关后续研究报告及发布的评论文章，故此，本报告中所发表的观点和结论仅供
报告持有者参考使用；报告编制人员对本报告披露的信息不作承诺性保证，也不对各级政府部门（客户或潜在投资者）因参考报告内容而产生的相关 后果承担法律责任；因此，报告的持有者和审阅者应当完全拥有自主采纳 权和取舍权，敬请本报告的所有读者给予谅解。 ......
关于再生胶问题汇总 问：再生胶的分类有哪些？ 答： 按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类、胶鞋类等。再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。再生过程是废胶在增塑剂（软化剂和活化剂）、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程。软化剂起膨胀和增塑作用，常用的有煤焦油、松焦油、石油系软化剂、裂化渣油。活化剂能缩短再生时间，减少软化剂用量。常用的活化剂为芳香族硫醇及其锌盐和芳香族二硫化物。再生胶生产过程包括粉碎、再生（脱硫）和精炼3个工序。 问：再生胶废水气味如何处理? 答： 再生胶排放含苯废气，废气洗涤后产生有机废水。含苯废气可采用生物净化、吸附、催化等办法解决，废水建议预处理后接管处理。 问：再生胶是什么？ 答：
更多关于再生胶内容查询：https://www.doczj.com/doc/565390968.html,/23396256.html 问：再生胶的国家标准 答： GB/T 13460-2003 再生橡胶 GB/T 19208-2003 硫化橡胶粉 及相关实验方法标准 中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会信息技术网络中心 （2005年制） 第一篇再生橡胶和硫化橡胶粉的物理化学性能试验方法 第二篇常用橡胶物理、化学性能试验方法介绍 第一章物理性能试验第一章未硫化橡胶的加工性能试验 第一节物理性能试验前的准备工作第一节圆盘剪切粘度计 第二节橡胶试验胶料的配料、混炼和硫化第二节无转子硫化仪 第三节门尼粘度的测定第二章橡胶力学性能试验 第四节拉伸性能试验第一节硬度试验 第五节硫化橡胶粉倾注密度的测定第二节拉伸性能试验 第六节硫化橡胶密度的测定第三节磨耗性能试验 第二章化学试验方法第三章耐久性性能试验 第一节水分测定第一节老化性能试验 第二节灰分测定第二节臭氧老化试验 第三节丙酮抽出物测定第三节硫化橡胶耐液体试验方法 第四节筛余物测定第四节电性能测试 第五节纤维含量测定第五节声学材料阻尼性能的弯曲共振测试方法 第六节金属含量测定第四章化学分析试验 第七节橡胶及橡胶制品组分含量的测定――热重分析法 第一节仪器分析方法 第二节化学分析方法 第三节通用试验方法
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
再生橡胶行业研究报告 Prepared on 24 November 2020
中国市场调研在线
行业市场研究属于企业战略研究范畴，作为当前应用最为广泛的咨询服务，其研究成果以报告形式呈现，通常包含以下内容： 一份专业的行业研究报告，注重指导企业或投资者了解该行业整体发展态势及经济运行状况，旨在为企业或投资者提供方向性的思路和参考。 一份有价值的行业研究报告，可以完成对行业系统、完整的调研分析工作，使决策者在阅读完行业研究报告后，能够清楚地了解该行业市场现状和发展前景趋势，确保了决策方向的正确性和科学性。 中国市场调研在线基于多年来对客户需求的深入了解，全面系统地研究了该行业市场现状及发展前景，注重信息的时效性，从而更好地把握市场变化和行业发展趋势。
2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告 报告编号：616881 市场价：纸介版7800元电子版8000元纸质＋电子版8200元 优惠价：￥7500元可开具增值税专用发票 在线阅读： 温馨提示：如需英文、日文、韩文等其他语言版本报告，请咨询客服。 2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告 中国是一个生胶资源相对紧缺的国家，中国每年再生胶消耗量的50%左右需要进口，寻找橡胶原料来源及其代用材料是中国奋斗不息的任务。因此，认真妥善处理好废旧橡胶，对充分利用再生资源、摆脱自然资源之匮乏，减少环境污染，改善人民的生存环境具有极为深远的积极意义和现实意义。再生橡胶一直是世界橡胶工业的重要原材料，它一方面可以代替橡胶，缓解了天然橡胶的严重匮乏；另一方面使废旧橡胶实现了回收再利用，解决了废旧橡胶污染环境的问题。 据中国市场调研在线网发布的2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告显示，由于中国橡胶工业的蓬勃发展，催生中国再生橡胶生产能力的大幅提高。再生橡胶生产能力超过600万吨/年，生产企业数量达1000余家，区域性规模生产能力基本都达到15万吨以上。河北主要集中在唐山、沧州、保定；山西主要集中在平遥、汾阳；江苏集中在南通、泰州、宿迁、徐州；浙江集中在温州、宁波、杭州；山东集中在莱芜、济南、潍坊、青岛；江西集中在高安、新余；河南集中在焦作、温县、新乡；四川集中在都江堰、雅安、隆昌。 中国再生橡胶工业在生产规模、企业规模、品种档次、工艺技术、装备配套、出口创汇等方面均已达到世界领先水平。继20世纪80年代成为全球最大再生橡胶生产国之后，中国已跻身全球再生橡胶工业发达国家行列。 随着中国合成橡胶工业的进一步发展，产量进一步增加，价格进一步下降，加之入世之后国外合成橡胶的大量进口，将会直接冲击再生胶市场。此外，随着中国胶粉生产技术特别是精细胶粉生产技术的日臻完善，市场对胶粉的需求量会越来越大。 2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告对我国再生橡胶行业现状、发展变化、竞争格局等情况进行深入的调研分析，并对未来再生橡胶市场发展动向作了详尽阐述，还根据再生橡胶行业的发展轨迹对再生橡胶行业未来发展前景作了审慎的判断，为再生橡胶产业投资者寻找新的投资亮点。 2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告最后阐明再生橡胶行业的投资空间，指明投资方向，提出研究者的战略建议，以供投资决策者参考。 中国市场调研在线网发布的《2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告》是相关再生橡胶企业、研究单位、政府等准确、全面、迅速了解再生橡胶行业发展动向、制定发展战略不可或缺的专业性报告。 第1章再生橡胶相关概述 第一节再生橡胶相关简释 一、再生橡胶的定义及分类 二、再生胶脱硫方法介绍 第二节再生胶细分产品 一、胶鞋再生橡胶
MDI论文：MDI基聚氨酯材料的制备及性能研究 【中文摘要】随着社会经济的发展和人们环保意识的提高,各国开始限制聚氨酯制品中VOC或HAP的含量,溶剂的挥发和残留会对施工人员和消费者的健康构成严重的威胁,溶剂型聚氨酯材料的使用受到了一定程度的约束,如在家装、纺织服装业等。与此同时,水性聚氨酯、无溶剂型聚氨酯、聚氨酯基纳米复合材料等作为新材料正逐步进入人们的视野。在聚氨酯材料领域中主要有脂肪族型和芳香族两大类,由脂肪族异氰酸酯制备的聚氨酯材料具有耐黄变、柔韧性较好,但强度、耐磨性能不如芳香族的。4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)以其分子量大、饱和蒸汽压低、毒性低、价格低廉,而且MDI对称的分子结构使采用MDI制备的水性聚氨酯漆膜强度、耐磨性及弹性优于TDI,而且干燥迅速,市场前景广阔。本文第一章以MDI基聚氨酯材料为主线,分别介绍了水性聚氨酯及其功能改性的研究进展以及在防水透湿纺织涂层胶方面的应用情况,另外又介绍了聚氨酯基纳米复合材料的研究进展,改性机理和以后的发展趋势；然后分别介绍了MDI基水性和溶剂型聚氨酯材料的研究现状、制备方法以及工业应用情况。本文第二章以MDI、聚醚二元醇、二羟甲基丙酸(DMPA)等为主要原料合成了稳定的水性聚氨酯(WPU)乳液。通过FT-IR分析、粒度分析、拉伸试验、差示扫描量热仪分析(DSC)、热重分析(TGA)和吸水率等测试,再对水性聚氨酯胶膜的力学性能、耐热性能及耐水性能等进行研究,通过透射电镜(TEM)对刚制备和放置一年后的水性聚氨酯乳液进
行微观形貌对比分析,考察了不同类型的聚醚二醇、扩链剂和交联剂等对水性聚氨酯性能的影响。研究结果表明：当用MDI、1,4-BDO、含4.0wt%的DMPA等作为硬段时,用N220作为软段合成的WPU,乳液稳定性好,胶膜吸水率低,断裂伸长率大,手感柔软、不粘且丰满；用PTMG 作为软段制备的WPU的氢键化程度、结晶度和耐热性较好。本文第三章用有机硅对MDI基水性聚氨酯进行了改性,通过接枝共聚合成了单组分有机硅改性的水性聚氨酯乳液。用红外、核磁表征了水性聚氨酯的结构,核磁表明,有机硅已接到聚氨酯主链上；热分析表明,有机硅的加入降低了聚合物软段的玻璃化转变温度,提高了硬段的玻璃化温度和微观相分离,软段与硬段的相分离更加完善,而且还提高了聚合物在低温区域的耐热性；透射电镜表明,有机硅的加入在一定程度上影响了乳液的微观结构,有机硅在聚氨酯链段中呈梳状,随着疏水有机硅结构的引入,有机硅向表面迁移,虽然分散作用减弱导致乳胶粒径增大,但并不使胶粒结构发生明显的改变,仍能保持球形结构。通过对比几种有机硅改性剂对MDI基水性聚氨酯乳液的影响,并将制备的改性水性聚氨酯乳液外加其他助剂复配成水性织物涂层胶,应用于织物涂层整理,对其防水透湿的性能作了研究。该涂层胶兼有防水和透湿的功能,达到有机统一,能有效的弥补织物在这方面的不足。本文第四章用原位插层聚合法合成了一种有机改性高岭土-聚氨酯纳米复合材料。首先制备了有机插层改性的纳米高岭土,将它作为复合材料中的填料；然后用聚醚插层替代小分子有机溶剂制备聚醚-纳米高岭土复合物,最后加入异氰酸酯制得聚氨酯基纳米复合材料。通过FT-IR
橡胶产业发展现状 一、世界天然橡胶业发展现状及趋势 （一）世界天然橡胶生产和需求现状 1、生产现状。天然橡胶是指由植物产生的橡胶，以区别于由化学工艺合成的合成橡胶。虽然能够生产天然橡胶的植物有很多种，但具有商业价值的只有巴西橡胶（Heveabrasiliensis），目前其产量已占世界天然橡胶总产量的99%以上。 目前橡胶种植业已成为热带地区许多国家经济的重要组成部分。1999年，世界天然橡胶产量为659万吨，产销大体平衡。据国际橡研究专家预测，到2001年，世界需弹性体1710万吨，其中天然橡胶789万吨。在1999年世界总产量的659万吨中，亚洲566.1万吨，占85.9%：而东南亚诸国生产了477.5万吨，占72.5%。 东南亚是世界天然橡胶的主产地。主产国有泰国、马来西亚、印尼、越南等。马来西亚在天然橡胶发展顶峰时，植胶面积曾达220万公顷。至1998年还有160万公顷，2000年有120万公顷。1988年年产量曾达160万吨，近年仅有一半左右，面积减少、产量降低的根本原因是生产成本高，无利可图，胶园纷纷更新改种油棕和热带作物，胶园劳力流向更有吸引力的产业。近年马来西来重视了橡胶制品工业的发展，使更多的天然橡胶在本地消费。从多方面分析，马来西亚在今后一段时间内，年产干胶大体是80万吨左右。 据泰国业内权威人士分析，泰年均产干胶220万吨。由于劳力不足，施肥量少，大量死皮，放任割胶，到21世纪初将降至年产180万吨的水平。受马来西亚的影响，泰南部已计划缩小植胶面积改种油棕、水果和林木，而在东北部大量发展橡胶，但速度缓慢。泰近年国内天然橡胶消费量仅占产量的9%，但目前泰国在千方百计增加本国的消费，因为轿车以每年100万辆以上速度增加，世界上很多大汽车生产商在泰建厂，泰已成为世界10 大轿车生产国之一。产量下降和消费增大必然导致泰国出口原料胶的减少。印尼的植胶面积最大，单产最低，而植胶条件很好，增产的潜力也最大。但由于该国政局不稳，严重影响了天然橡胶业的发展。印度年产天然橡胶约60万吨，植胶面积和生产能力大体定型。印度是一个大国，随着工业化的进程，橡胶还需要部分进口。越
再生胶的生产方法与工艺 水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。5. 再生胶料配方中的配合剂介绍1）软化剂作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链 水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。 5. 再生胶料配方中的配合剂介绍 1）软化剂 作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链之间作用力减弱，有助于断链，同时增大了分子之间的距离，降低了结构化的可能；增粘增塑作用，高沸点物在高温脱硫后能保留在胶料中，起增加胶料粘性和塑性的作用。 分类：煤焦油，是焦化厂的煤炼胶的副产品，主要由酚类、烷基芳香烃、萘、蒽、吡啶、沥青等组成，使用之，再生胶污染性大，有刺激性气味，不能作浅色制品；松焦油，为松树根及树干干馏后的产物，主要由树脂酸组成，使用之，再生胶具有良好的加工性及物理机械性能，应用范围较前者广泛；松香，由松树分泌的树脂加工而成，主要成分是松脂酸及松脂酸酐，能提高再生胶粘性和耐老化性能，使用时不单用；妥尔油，造纸业的副产品，成分主要是树脂酸、脂肪酸，各占40%左右，在贮存中易分层并析出松香，用时要经加热处理，使用时加工过程不粘辊，污染程度低。除这几种外，其它的还有如重油、沥青、烷烃油、环烷烃油、双萜烯等。
2）活化剂 作用：在脱硫过程中，能加速脱硫过程的物质。使用活化剂能大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶的工艺性能，减少软化剂的使用量，提高再生胶的产品质量；活化剂在高温下产生的自由基能与橡胶分子的自由基结合，阻止橡胶分子断链的再聚合，起到加快降解的作用。对外胎类水油法脱硫时间来说，使用活化剂后，由6~8小时缩短到2~4小时，胶鞋类水油法脱硫时间由原来的4小时缩短到2小时左右。使用活化剂，不但经济效益明显提高，同时给各种废合成橡胶的再生也提供了良好的条件。 分类： 硫酚类：活性高，但质量不稳定，毒性大； 硫酚锌盐类：活性低，制备工艺复杂； 芳烃二硫化物：活性较高，制备工艺简单，且毒性相对较小； 多烷基苯酚硫化物和苯酚亚砜：都有较高的活性，但制备工艺复杂，价格较高。 其它的还有萘酚类、苯胺硫化物等。 6. 脱硫配方的简介 1）脱硫：不是把S从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化及再生剂的作用，将硫化胶中的C-C、S-S交联键断裂，发生降解，导致硫化胶从弹性状态变成可塑性状态，以利于后期加工处理。 2）胶硫配方：此是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术，制订配方要根据胶粉和种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素，选择适宜的软化剂、活性剂品种与用量。 3）制订配方时要考虑上述三因素，即要考虑脱硫效果，也要考虑后期加工，使最终产品符合质量标准。 4）脱硫配方同正常胶料配方一样，采用phr单位，一般以胶粉为100份为基准进行设计，典型的如下： 配合剂质量份 胶粉100 松香 3 煤焦油16.5 活化剂420 0.2 脱硫条件：蒸汽压0.93MPa，时间为3.5小时 5）配合剂对产品性能的影响要点： ①软化剂中高沸点物质多时，产品可塑性、扯断伸长率、挥发物含量下降、拉伸强度上升； ②软化剂中低沸点物质多时，可塑性、挥发物含量上升，拉伸强度、丙酮抽出物含量下降，扯断伸长变化小； ③当活化剂用量增加时，可塑性、丙酮抽出物含量上升，拉伸强度、扯断伸长率下降； 7. 再生胶料使用的对比 优点： 1）具有良好的塑性，易于生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。 2）收缩性小，能使制品有较平的表面和较准确的尺寸。 3）流动性好，易于做模型制品。 4）耐老化性好，能改善制品的耐自然老化性能。 5）具有良好的耐热、耐油和耐酸碱性。
NDI基聚氨酯弹性体项目规划设计方案 规划设计/投资方案/产业运营
报告说明— 该NDI基聚氨酯弹性体项目计划总投资14960.58万元，其中：固定资产投资12764.92万元，占项目总投资的85.32%；流动资金2195.66万元，占项目总投资的14.68%。 达产年营业收入16593.00万元，总成本费用13039.58万元，税金及附加245.60万元，利润总额3553.42万元，利税总额4289.15万元，税后净利润2665.07万元，达产年纳税总额1624.09万元；达产年投资利润率23.75%，投资利税率28.67%，投资回报率17.81%，全部投资回收期7.11年，提供就业职位337个。 NDI即1,5-萘二异氰酸酯，也称为萘-1,5-二异氰酸酯，分子式为 C12H6O2N2，分子量为210.19，CAS编号为3173-72-6、25551-28-4（泛指萘二异氰酸酯）。1,5-萘二异氰酸酯是白色至浅黄色片状结晶固体。
目录 第一章基本情况 第二章承办单位概况 第三章项目必要性分析第四章建设内容 第五章项目选址研究 第六章土建方案说明 第七章项目工艺先进性第八章项目环境分析 第九章项目安全管理 第十章风险应对评估 第十一章项目节能情况分析第十二章实施安排方案 第十三章项目投资方案分析第十四章项目盈利能力分析第十五章项目评价 第十六章项目招投标方案
第一章基本情况 一、项目提出的理由 NDI即1,5-萘二异氰酸酯，也称为萘-1,5-二异氰酸酯，分子式为 C12H6O2N2，分子量为210.19，CAS编号为3173-72-6、25551-28-4（泛指萘二异氰酸酯）。1,5-萘二异氰酸酯是白色至浅黄色片状结晶固体。 二、项目概况 （一）项目名称 NDI基聚氨酯弹性体项目 （二）项目选址 xxx临港经济技术开发区 所选场址应避开自然保护区、风景名胜区、生活饮用水源地和其他特别需要保护的环境敏感性目标。项目建设区域地理条件较好，基础设施等配套较为完善，并且具有足够的发展潜力。场址应靠近交通运输主干道，具备便利的交通条件，有利于原料和产成品的运输，同时，通讯便捷有利于及时反馈产品市场信息。 （三）项目用地规模 项目总用地面积46696.67平方米（折合约70.01亩）。 （四）项目用地控制指标
一、扬声器胶粘剂面临的新挑战 1．扬声器的大功率化 超低音扬声器和汽车扬声器的发展趋向于大功率、大口径，例如JBL公司的W15GTI超低音扬声器额定功率2000W，瞬时功率5000W，MAGNAT公司的Omega 530扬声器口径为20″，更大的扬声器口径在30 ″以上。对胶粘剂的挑战：Psychotenology，Inc.在2006 ALMA冬季会议上发表的《测量音圈温度的实时系统》论文表明，扬声器在某种工作条件下音圈温度可高达350℃以上。这足以表明越来越大功率、口径的扬声器对胶粘剂尤其是中心胶粘剂的耐温要求也越来越高。 2. 扬声器的微型化 随着手机、笔记本电脑、MP3、MP4、PDA等向小型化和微型化发展，要求这些产品使用的扬声器要微型化、高保真。例如日本村田制作所最新研制的压电扬声器外形尺寸只有31×16×1mm3。 对胶粘剂的挑战：除了要考虑胶粘剂本身对音质的影响外，还要考虑施胶工艺的一致性对音质的影响，即胶粘剂要便于涂胶量的控制和保证混合或固化效果的一致性。 3. 扬声器新材料的多样花 随着材料科学技术的快速发展，近年来开发出了大量的新材料扬声器配件，既提高了扬声器的性能又增 加了美观效果。几乎所有的配件都有新材料的应用： T铁、夹板：镀铬、电泳漆 磁钢：钕铁硼、铝镍钴 盆架：PP、镀金、精铜和铝质盆架 振膜：PP、HOROFINE、纯丝、纯碳、聚酯、金属钛、铝、钻石振膜、Kevlar? 弹波：NOMEX、PEEK 音圈：Kapton、金属 对胶粘剂的挑战：对各种新材料的粘接。 4. 国际市场的环保要求 2003年欧盟发布了RoHS-2002/95/EC指令《电子和电气设备限制有害物质法规》，2006年7月1日 强制实施，具体要求为： Pb 1000ppm Cd 100ppm Hg 1000ppm Cr+6 1000ppm PBB 1000ppm PBDE 1000ppm 2003年欧盟发布了WEEE-2002/96/EC指令《废弃电子设备指令》，已于2005年8月13日强制实施。指令对废弃电子设备的回收提出了要求。扬声器属消费类设备，回收率要达到70%，再利用率要达到 50%。 2006年2月28日我国七部委联合颁布了《电子信息产品污染控制管理办法》，将于2007年3月1日 开始实施。
再生胶、橡胶制品生产工艺 (总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 图2-1 再生胶加工工艺流程图 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。
7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。 10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。 11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。 2、橡胶板生产工艺流程 图2-2 橡胶板加工工艺流程图 主要流程说明： 1、混炼 ：将原料橡胶、配合剂等按一定比例投入密炼设备中进行混炼加工，混炼的目的就是使配合剂完全均匀分散在橡胶中，并尽可能不降低橡胶的机械强力。混炼是在密炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在130℃。