作者：许伟达文章来源：上海通用汽车有限公司AI10 增刊点击数：713 更新时间：2010-5-19
图1 缸盖导管的退刀痕
加工孔的退刀痕是孔加工过程中的一种失效模式。了解机加工中孔的退刀痕的形成原因以及消除方法，掌握预防控制的手段，可以在实施生产运作过程中有效消除退刀痕的出现，获得
满意的产品加工质量，提高生产效率。
发动机、变速箱上一些重要孔的标注上一般都会有加工粗糙度的特定要求，加工孔最终达到工艺要求这是机加工的加工目的。但是，机加工过程中由于各种潜在失效原因的存在，
有时候加工孔避免不了出现一些缺陷，如孔壁出现拉毛、挤痕、振纹、发黑和鳞刺等，有时当孔加工结束以后还会出现退刀痕现象。因此，作为现场技术支持人员，我们了解加工孔的一些缺陷，如退刀痕这种缺陷的常见形式、潜在的失效、形成的原因以及消除的方法等，可帮助我们在实际生产中避免和消除这种退刀痕现象，达到对现场的快速响应支持目的，满足
产品的加工质量，提高生产效率。
已加工孔壁出现深痕，我们首先要确认深痕是进给时出现还是退刀时出现？判别的方法就是看已加工孔壁上面的深痕间距/深痕轨迹。就单刃镗把为例，假如退刀时主轴还在旋转，需观察退刀时的每转移动量与进给时的刀具每转进给量?值，方可知道其是进给时出现
还是退刀时出现。
根据孔加工刀具在退刀时主轴是否处于旋转状态，其退刀痕会有两种形式：螺旋退刀痕是主轴在旋转情况下出现的缺陷。螺旋退刀痕根据退刀痕的宽度又分为两
种：
（1）螺旋线退刀痕。螺旋线退刀痕因造成的失效原因不同，出现的螺旋线有整圈退刀痕和单边局部退刀痕，即整个孔壁都存在退刀痕和局部孔壁的定向位置上存在退刀痕，这都
是刀尖在退出已加工孔时所碰到的痕迹。
（2）螺旋带退刀痕。图1 为缸盖导管的退刀痕，亮的孔壁为孔加工的结束状，暗色带为退刀痕。螺旋带退刀痕是一种刀具副偏角很小、刀杆刚性极差且刀具副切削刃锋利的刀具才会出现的现象。退刀痕还会因孔径的尺寸变化而出现螺旋带的宽度变化，从图 1 可以看到螺旋带的退刀痕宽度是随着距离的变化而变化，这就是加工孔存在喇叭口的原因导致退刀痕
出现宽度变化，孔径越小位置退刀痕越宽。
图 2 粗加工退刀痕
直线退刀痕是孔加工结束，在主轴停转的情况下，加工孔刀具实施退出已加工孔时，
刀尖碰到已加工孔壁所造成的直线深痕。
就粗加工孔来说，孔壁出现退刀痕对零件的最终质量影响不大（见图 2 的粗加工退刀
痕），这种形式的退刀痕在进行最终加工时一般都能加工掉；而孔在最终加工时出现退刀痕，对有些加工孔来说其严重度就上升了。如凸轮轴孔因为退刀痕的存在，在与凸轮轴配合时因其孔增加了贯穿孔壁的轴向退刀痕而形成了卸油压的通路；又如缸盖的水闷盖孔因为最终加
工的孔壁出现贯穿的退刀痕，从而导致水闷盖压装以后密封效果下降，出现漏水风险等。所以，加工孔一旦出现退刀痕，其重要孔的失效后果就是密封效果下降、卸油压、卸气压、漏
水和漏油等。
孔加工结束后孔壁出现退刀痕，其造成的原因是多方面的。加工的方式、刀具、设备
和毛坯等其中之一一旦失效原因出现都可能会引起加工孔壁出现退刀痕，而造成的原因差异性同样会有退刀痕的差异性。退刀痕的螺旋线与直线的差异、整圈与局部的不同、左右与上下的区别等都是失效原因的差异而造成这种退刀痕的差异。具体分析如下：（1）刀具本身存在缺陷。如孔加工刀杆刚性差，又选择了较小的主偏角，这样加工过
程中易造成刀杆出现摆动量而让刀加工，待孔加工结束刀杆又出现回弹，在刀杆退出来时刀尖碰到已加工孔壁而出现退刀痕（见图1）；铰刀刀具的多刃口径向跳动大（包括多刃口镗刀），导致退刀时突跳刃口碰到已加工孔壁而出现退刀痕等。这些都是刀具本身原因造成退刀痕出现，这种缺陷往往都是整圈的退刀痕现象。
（2）刀具使用中产生的缺陷。如加工过程中出现刀刃粘屑，前刀面出现积屑瘤，镗刀片的固定螺钉松动，带导条镗杆其导条的破损等，都将导致退刀时出现退刀痕。
（3）刀具安装上的缺陷。当在CNC 加工中心上使用比较重的镗把时，刀具的自重往往
会造成孔壁下部的局部退刀痕。其原因为刀具安装在主轴上时，由于主轴的拉刀手对刀柄的轴向拉力抵消不了刀杆的自重所产生的刀杆头部下沉，这样主轴在旋转着退出加工孔时，其刀尖还是碰到了加工孔的下半部孔壁而出现退刀痕；另外，刀杆夹持不合适或伸出过长而弯曲、刀具的倒锥量太大以及刀具偏离中心等，这些安装缺陷也将造成加工过程中出现退刀痕。
（4）刀具使用不合理。加工孔刀具的使用寿命设定不合理，如已经钝化了的刀具刃口
还在继续使用，虽然加工孔的孔径、粗糙度及相关的形状位置公差都满足工艺要求，但是刃口的钝化直接反映在加工刀具对孔壁的挤压上，从而导致孔加工结束后孔壁出现回弹量，导致孔加工刀具的刀尖在退出时碰到已加工孔壁而出现退刀痕。这种失效出现的退刀痕一般都
是整圈的退刀痕。
图 3 Valenite 的缸孔半精镗、精镗的组合镗把
设备也会导致加工孔出现退刀痕，主要涉及三部分，即主轴、滑台和床身。
（1）主轴。当主轴磨损加剧时，其径向跳动也上升。特别是主轴的前轴承间隙过大而
导致径向跳动上升，这时进给与退刀时的速度变化，其受力同样出现变化，造成主轴前端退刀比加工时出现向外倾斜而形成退刀痕。这时出现的一般是整圈的退刀痕现象。
（2）滑台。滑台原因造成退刀痕其表象一般都是左/右的局部退刀痕。其主要原因有
两个：一是，导轨配合精度存在问题，即滑台的塞铁、压板间隙调整偏大或使用时间一长出现间隙偏大。滑台在丝杠的旋转运动转换为直线移动过程中，丝杠的螺旋角与滚珠会产生一定角度的分力，使滑台在直线移动时还受到一个径向的分力；而这滑台在进给与退回时受到的是两个不同方向的分力，这时假如滑台的塞铁/压板间隙的松紧程度不合适，直接会影响
到滑台的偏斜；滑台一旦超出偏斜允许值则主轴上的刀具在退出时跟着出现水平方向的偏斜而形成退刀痕。二是，因滑台的铸造材质其致密度一般都不是很均匀，所以滑台的左右往往会出现质量上的差异，这样当丝杠推动或者拉动滑台时，因滑台与床身导轨侧面的间隙原因，滑台前进与后退都会出现微小的摆动，这微小的摆动直接影响到主轴上面的刀具与已加工孔
壁相对位置的变化而直接造成退刀痕的出现。
（3）床身。床身的底脚支撑是否全部是“硬”支撑也是引起退刀痕的因素之一。如四
个支撑脚其中一个偏软，那主轴退回时同样会影响到床身的轻微颤动，造成刀具进给与退回
的轨迹变化而出现退刀痕。
工艺安排不合理也会造成退刀痕的出现。如镗孔刀具的主偏角在选择较小的情况下，
单边加工余量又设定比较大时，直接造成加工以后的孔壁回弹量上升，因而在刀具退回时出
现整圈的退刀痕。
加工材料的四周弹性变形差异性影响刀具的退刀痕。如有些加工孔的孔壁其四周的孔
壁厚度不一样，导致镗把加工过程中，孔壁出现让壁现象，待孔加工结束，那薄壁又出现回弹，这时这个区域的孔壁与退回的刀尖接触而出现局部的退刀痕。
随着设备、刀具的制造技术和加工工艺的不断改进，很多以前难易避免的退刀痕现在
都可以通过设备、刀具的一些特有功能和生产过程的控制来消除。根据专机线或CNC 加工中心的不同特性，目前消除退刀痕的方法有以下几种：
一些孔类的传统推镗加工现已采用拉镗的加工形式来完成，这样避免了推镗以后的退
刀痕出现。这种加工形式一般使用在专机线上，如凸轮轴孔采用拉镗加工；而在CNC 加工中心上则是加工孔径比较大的孔类上使用，如缸体上的缸孔精加工等。
退刀方式的改变就是利用刀具的位移来避免刀具在退出时，刀尖碰到已加工孔壁的方
式。
（1）主轴位移。对于孔加工刀具，一些没有导条结构的单刃刀具目前在CNC 加工中心上都会采用主轴位移的形式来避免刀尖碰到已加工孔壁。退刀时主轴准停然后沿X 轴或Y 轴偏移0. 2～0. 5mm，再退回主轴的形式来避免刀尖碰到孔壁。
（2）主轴准停。这是主轴不能够采用位移时的操作方法，适合带导条的单刃镗把刀具、
镗把需在托架支持下使用的刀具等。如带导条的镗把在CNC 加工中心上加工孔以后，主轴采用准停的功能，将主轴上面的镗把刀尖定向在镗把的最上面，然后在主轴停转、冷却液关闭下退出已加工孔，这样镗把的自重往往会降低刀尖对已加工孔壁的接触度而消除刀尖对已加工孔孔壁的退刀痕出现；在专机线上面采用准停，也是将镗把上面的刀尖定向在镗把的最上面，接下来利用专机线的输送杆上抬，使零件的加工孔上部孔壁与刀尖出现一定的间隙，然后实施镗把退出已加工孔壁，消除刀尖与已加工孔壁的接触。
加工孔退刀痕的消除就刀具本身来说，就是改变刀具上的刀尖与加工孔壁的相对距离，因此刀尖的缩回技术和刀具拉镗加工的形式越来越成为避免退刀痕出现的有效手段。如欧玛
（URMA）镗刀的精镗刀可以横向移动±1. 5°，当一个精镗刀+1. 5°，另一个精镗刀-1. 5°时，于是产生相位差，镗刀可以安全退刀而无退刀痕；又如Valenite 的缸孔半精镗、精镗的组合镗把（见图3），其精镗结构就是通过输入的压缩空气推动镗杆内的拉杆，拉杆推动一套楔块结构，把精镗小刀夹顶到精加工的尺寸，然后主轴后退实施拉镗加工，避免加工孔的退刀痕出现，这种刀具新功能的应用目前在汽车制造业越来越广泛。
现有的刀具在正常使用过程中，依据刀具的失效原因，建立正常合适的刀具使用寿命，满足刀具的调整质量，消除刀具因人为因素而造成的失效原因出现等。
设备的主轴振动加剧，滑台与导轨的配合间隙偏大都是会造成退刀痕出现的原因。因此设备做好TPM、PM 工作是避免出现退刀痕的日常控制措施。
冷却液的润滑作用在加工孔中是非常重要的介质。当冷却液的压力与浓度满足加工需
求时，往往能够避免刀尖粘屑和前刀面形成积屑瘤，特别是加工铝合金零件时更应该注意冷
却液的浓度和压力是否在正常控制范围内。
加工孔的退刀痕是孔加工过程中的一种失效模式。因此，为了提高产品的加工质量，
依据掌握的方式方法来实施有效的控制，满足加工过程中的孔壁质量要求。利用退刀痕的消除方法在项目同步设计时得到合理应用；掌握预防控制的手段，在实施生产运作过程中消除退刀痕的出现，最终达到用户满意的对生产现场技术支持的目标和产品加工质量的满足。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
对存在的或潜在的不合格原因进行调查分析；采取措施对不合格进行纠正；防止不合格再度发生或避免发生新的不合格；从根本上消除产生不合格的原因，杜绝不合格的发生；确保质量管理体系运行的有效性和产品质量的稳定提高。 2.适用范围 本程序适用于对产品生产、使用过程中实际和潜在的不合格因素的纠正和预防。 本程序涉及标准条款：ISO/TS16949:2002 8.5.2 8.5.3 3.术语 3.1 纠正 为消除已发现的不合格所采取的措施。 ?纠正可连同纠正措施一起实施； ?返工或降级可作为纠正的示例。 3.2 纠正措施 为消除已发现不合格以防止再次发生所采取的措施。 ?一个不合格可以有若干个原因； ?采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。 注3：纠正和纠正措施是有区别的。 3.3 预防措施 为消除潜在不合格或其它不希望情况的原因以防止其发生所采取的措施。 ?一个潜在不合格可以有若干个原因； ?采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。 3.4 不合格(不符合) 未满足要求,一般包括下列项目中描述的不符合： ?顾客抱怨; ?不合格报告; ?内部审核报告; ?管理评审的输出; ?数据分析的输出; ?顾客满意度测量的输出; ?有关质量管理体系的记录。
4.1纠正措施的一般流程
4.1纠正措施的一般流程 在采取纠正措施前必须评价是否有必要采取纠正措施，并不是所有的不合格都会导致后续的纠正措施。对于那些偶然的、不会导致系统性后果的不合格，可以不必采取纠正措施。 ①不合格范畴：产品不合格、过程不合格和体系运行过程中出现的不合格。 ②-⑥A：产品不合格： a.对厂内出现的不合格：质管部每批统计产品不合格情况,对不合格率超出正常范围的不合格品,由质管部立即组织相关部门,分析不合格产生的原因,制定纠正措施,质管部对纠正措施的执行结果进行验证。对不合格率在正常范围内的不合格品，质管部每年制订一次不合格品优先减少计划或与质量目标结合，制订措施，进行纠正。 b.原物料不合格：质管部对原物料不合格进行统计，对不合格率超出规定范围的原物料，质管部开不合格品评审处置单，交供应商整改，质管部验证整改结果。质管部及时反馈每批原材料质量信息，协助供应商进行纠正。 c.对出厂后出现的不合格品以及顾客的不满意，由销售部收集不合格信息，填写《顾客抱怨台帐》，及时递交质管部；质管部根据质量信息反馈的情况组织相关部门进行综合分析，查找原因，同时制订纠正措施；责任部门应采用合适的分析方法，围绕产生不合格的根本原因进行调查、分析、制订纠正措施并实施；质管部对其实施有效性必须进行验证并记录结果。 d.由质管部负责在最短周期内对退货产品进行试验分析，并保存分析记录，顾客要求时可提供此记录，为防止再发生，必须进行有效的分析，采取必要的纠正措施。 e.对重大不合格品或顾客要求时采取纠正措施，应使用8D方法（见《8D方法活动指导书》），必要时，应
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
机械加工工艺题库 1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是( A ) 直线运动 2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动 ( B ) 。 A. 均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 B. D. 分别由刀具和工件来完成 3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度 A. 在切削平面的法线方向上测量的值 B. 在基面上的投影值 D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 4. 在背吃刀量和进给量 f 一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于 ( C) A. 刀具前角 B. 刀具后角 C. 刀具主偏角 D. 刀具副偏角 5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为 ( C ) 。 A. 切削深度 B. 切削长度 C. 切削厚度 D. 切削宽度 6. 普通车床的主参数是 (D ) 。 A. 车床最大轮廓尺寸 B. 主轴与尾座之间最大距离 C. 中心高 D. 床身上工 件最大回转直径 7. 大批量生产中广泛采用 ( B ) A. 通用夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 组合夹具 8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为 ( C ) A. 切削平面 B. 进给平面 C. 基面 D. 主剖面 9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 ( A ) 。 A. 前角 B. 后角 C. 主偏角 D. 刃倾角 10. 刃倾角是主切削刃与 ( B) 之间的夹角。 A. 切削平面 B. 基面 C. 主运动方向 D. 进给方向 11. 车削加工时，车刀的工作前角 ( A ) 车刀标注前角。 A. 大于 B. 等于 C. 小于 D. 有时大于、有时小于 12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为 ( A ) A. YT30 B. YT5 C. YG3 D. YG8 13. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为 ( C ) 。 A. 游标卡尺 B. 专用量具 C. 通用量具 D. 千分尺 14. 影响切削层公称厚度的主要因素是 ( C ) 。 A. 切削速度和进给量 B. 背吃刀量 ( 切削深度 ) 和主偏角 C. 进给量和主偏角 D. 主后角 15. 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是 ( C ) A. 切削平面、 已加工平面和待加工平面 B. 前刀面、主后刀面和副后刀面 C. 基面、切削平面和正交平面 (主剖面 ) D. 笛卡儿坐标平面 16. 通过切削刃选定点的基面是 ( A ) 。 A. 垂直于假定主运动方向的平面 B. 与切削速度相平行的平面 C. 与过渡表 面相切的表面 D. 垂直于刀杆的平面 17. 刀具的主偏角是 ( A ) 。 选择题 A. 砂轮的回转运动 B. 工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动 D. 工件的 分别由工件和刀具来完成 ( D ) 。 正交平面的法线方向上测量的值 C.
一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），
（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
六西格玛项目的选择要点（很难找到） https://www.doczj.com/doc/585200646.html, B.e e k7~ 6西格玛管理是通过有组织有计划地实施6西格玛项目而实现其经济效益的，也是通过6西格玛项目的实施来推进人们观念和行为方式转变的。因此，6西格玛项目的实施不论在获得实际效益还是在变革企业文化上都有着十分重要的意义，特别是企业在导入6西格玛管理的初期，6西格玛项目的成功与否还关系到企业是否能以较小的阻力引入这种新的管理模式。可以说6西格玛项目的选择和实施是6西格玛管理中的一个关键环节。六西格玛品质论坛&{4T4O ~0m ~ L:^ ` 什么是6西格玛项目？朱兰先生将项目（Project ）定义为：“按预定时间解决的问题（Problem ）”。我们可以将6西格玛项目定义为，由职责明确的团队通过运用6西格玛方法（DMAIC 或DFSS ），在规定的时间内寻找最佳解决方案并实现预定目标的问题。一个好的6西格玛项目应当： O%F K6o k&h g6T&j 第一：支持顾客满意程度的改善。所解决的问题是从顾客端分解而来的，项目的完成将支持关键顾客要求（CCR-Critical Customer Requirements）的实现。 W,t y:J N K 质量-SP C ,six sigma,TS16949,MSA ,FMEA! A zq j(S u q4Z(u 第二：支持企业战略目标的实现或支持企业的发展重点。实际上，6西格玛管理是企业实现战略目标的一种有效手段，每一个6西格玛项目都应当与企业发展战略相连接。或者说，通过6西格玛项目，在企业和未来的战略目标之间架起桥梁。*s4a F0r { s:E l p _ H B L0c 第三：所解决的问题必须是清晰的、可测量的。6西格玛要解决的问题并不限于产品质量问题，它们还包括缩短生产或服务周期、改善交付、改善服务响应时间、提高生产能力、提高效率、降低成本、改善销售等等。但不论对哪一种问题，都必须清晰地定义什么是“缺陷”。也就是说，要清晰的阐明什么是“好”、是“可接
机械加工工艺基础考试试题答案附后 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 切削层，形成新表 V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合 剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬 性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/ 切削长度Lc=切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留 层，在产生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前 刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加 工设备，按加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的 f和Ap，选取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标 准公差确定，公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车 IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为 进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠 Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法
《机械制造工艺》试卷 注意事项：1．答卷前将班级姓名项目填写清楚。 2．答卷必须用蓝色或黑色钢笔圆珠笔，不许用铅笔或红笔。 3．本份试卷共5 道大题，满分100 分，考试时间100分钟。 一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每空1.5分,共10题30分) 1.机械制造工艺过程一般是技术准备→毛坯制造→零件加工 →产品检验和装配产品检验→机械。 2.零件机械加工一般可分为粗加工、半粗加工、精加工加工和光整加工四个阶段。 3.时间定额是完成某一产品或工序所规定的时间。 4.特种铸造是除砂型铸造以外的其他铸造方法的统称, 如金属型铸造、 压力铸造、熔模铸造、离心铸造及连续铸造等。 6、磨床切削加工中，加工精度可选IT6-IT5，表面粗糙可达0.8~0.2 um。 7、机械加工工艺规程是指产品或零部件机械加工制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 8.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三方面内容。 9.以加工表面的设计基准作为定位称为基准重台原则，以同一个精基准定位加工大多数（或全部）其它表面，称为基准统一原则。 10.毛抷的种类有：铸件、型材、焊接件、锻件、其他毛抷。 二、选择题(请将正确答案的代号填入括号内,每题2分,共10题20分) 1．切削用量中对切削力的影响最大的是（Ｂ）。 A切削速度B切削深度C进给量D切削宽度 2．积屑瘤容易在（Ａ）切削时产生。 A低速B中速C高速D超高速 3.工艺尺寸链是有环、封闭环、组成环三种，其中组成环分为：增环和（Ｃ）。 A封闭环B环C减环D增环 4.轴类零件的常用材料是（Ａ）钢，在高精度要求下选用轴承钢等材料。
A45 B20 C60Mn D合金钢 5.外圆表面的加工顺序是：先加工大直径的外圆，然后加工小直径的外圆，以免降低工件的（Ｂ）。 A强度B刚度C硬度D韧性 6.为了提高零件材料的硬度和耐磨性，常采用（Ａ）。 A淬火处理B退火处理C回火处理D正火处理 7．基准重合原则系指使用（Ａ）基准作为定位基准。 A设计B工序C装配D测量 8.中心孔是轴类零件加工时最常用的定位基准面，其质量对（Ｄ）有着重大影响。 A表面精度B表面质量C加工质量D加工精度 9．机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程为（Ｃ）过程。 A生产B工艺C机械加工工艺D热处理 10．箱体零件（材料为灰铸铁）上φ120H7孔的加工路线常采用（Ｃ）。 A钻—扩—铰B粗镗—半精镗 C粗镗—半精镗—精镗D粗镗—半精镗—磨 三、判断题(正确的请在括号内打"√",错误的打"×",每题2分,共10题20分) 1.为了是制定的工艺规程切实可行，一定要考虑现场的生产条件、设备状况、设备制造能力及工人的技术水平。（√） 2.零件技术要求分析包括：精度分析，表面粗糙度与表面精度分析，热处理分析等。（√） 3.毛抷形状的尺寸与零件的设计形状和尺寸无关。（×）
纠正和纠正措施的区别 纠正（correct）和纠正措施（correct action）不同的，纠正是“为消除已发现的不合格所采取的措施”，纠正措施是“为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施”。由此可以看出两者的区别在于： 1.针对性不同 纠正针对的是不合格，只是“就事论事”。而纠正措施针对的是产生不合格或其他不期望情况的原因，是“追本溯源”。 2.时效性不同 纠正是“返修”、“返工”、“降级”或调整，是对现有的不合格所进行的当机立断的补救措施，当即发生作用。而纠正措施是针对不合格原因采取措施如通过修订程序和改进体系等，从根本上消除问题根源，通过跟踪验证才能看到效果。 3.目的不同
纠正是对不合格的处置。例如，在审核报告/证书时发现编写有误，当即将错误之处改正过来，避免错误报告/证书流 入顾客手中。而实施纠正措施的目的是为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况再次发生。例如，通过建立模板来固定报告/证书的检测/校准项目，防止今后不再出现项目遗漏的错误。 4.效果不同 纠正是对不合格的处置，不涉及不合格工作产生的原因，不合格可能再发生，即纠正仅仅是“治标”。纠正措施可能 导致文件、体系等方面的更改，切实有效的纠正措施由于从根本上消除了问题产生的根源，可以防止同类事件的再次发生，因此说纠正措施是“标本兼治”。 5.触发条件不同 实验室的不符合工作分为不合格项和不合格品，一般情况下，所有的不合格品都需要立即纠正。与此不同的是，并不 是所有造成不合格品的工作都需要采取纠正措施。实验室需要采取纠正措施的四种情况是：审核发现的不合格，顾客抱怨的不合格、反复出现的不合格以及后果严重的不合格。 忘羊补牢--纠正措施-羊丢了，把羊圈修补起来，剩下的羊就不会再丢。犯了错误，立即改正，就能减少错误。遭到失误，及时采取补救措施，则可以避免继续出现的损失。
一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（ D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 三、解释概念(10分) 1.经济精度 在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。 2.工艺系统刚度 垂直加工面的切削力FY与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移Y之比为工艺系统刚度K， 即K＝ y F y 3.粗基准 未加工面为定位基面的定位基准。 4.原理误差 由于采用了近似的加工运动或近似的刀具形状而产生的误差。
纠正措施和预防措施控制程序 1.0目的 对已经发生的不合格或潜在不合格进行分析，根据分析结果采取相适应的纠正措施或预防措施，以防止不合格或潜在不合格的再发生/发生。 2.0适用范围 适用于对纠正措施和预防措施的控制。 3.0职责 3.1质量保障部为归口管理部门，负责组织纠正措施/预防措施的实施、跟踪、验证，并将验证情况向管理者代表汇报。 3.2相关部门负责本部门不合格或潜在不合格的评审及原因分析确定，评价、确定和实施纠正措施/预防措施。 3.3管理者代表批准拟实施的纠正措施/预防措施。 4.0程序 4.1 纠正措施 4.1.1出现下列情况时应制定纠正措施 a)过程、产品及供方原材物料出现重大质量问题或经常超过产品质量指标时； b)管理评审时发现不合格； c)顾客对产品质量或服务重大投诉时； d)内审时发现的不合格； e)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况。 4.1.2 纠正措施的实施 a) 对须采取纠正措施的产品不合格，由生产管理部组织生产车间评审不合格，查找、分析和确定不合格原因，评价确保不合格不再发生的措施需求，制定与该不合格的性质和影响相适应的纠正措施，报请管理者代表批准后组织生产车间实施纠正措施。
b) 纠正措施实施的结果，由质量保障部进行有效性验证，若未达到预期的效果，则应由生产管理部按照（4.1.2 a)条款的规定重新实施，直至达到预期效果。 c) 对质量管理体系过程中的不合格项，由存在不合格项的责任部门分析确定不合格项原因，评价、确定纠正措施的可行性，报请管理者代表批准后实施。 d) 纠正措施所涉及的原因分析确定、评价确定的措施和实施结果有效性的记录，由相关责任部门和责任人在《纠正措施/预防措施实施记录》予以记录。 4.1.3原因分析、措施的制定、实施与验证 责任部门收到不合格报告或《纠正措施/预防措施处置单》时，必须对发生的不合格事实进行原因分析，在2天之内制定出纠正措施及完成时限，并对纠正措施的可行性进行评审。纠正措施应与该不合格的影响程度相适应，报管理者代表批准后实施。并提供纠正措施落实结果的证据。 4.1.4质量保障部对纠正措施落实的结果有效性进行跟踪验证，并在验证栏内签字确认。 4.2预防措施 4.2.1潜在不合格发现的时机： a）产品生产过程和最终产品检验时； b）顾客对产品质量改进的意见或建议； c）产品质量稳定性出现波动； d）质量管理体系过程内部审核。 4.2.2预防措施的实施 a）对与产品生产质量相关的须采取预防措施的潜在不合格，由生产管理部确定潜在不合格及其原因，评价防止不合格发生的措施的需求，确定与该潜在不合格的性质和可能影响相适应的预防措施，报请管理者代表批准后由生产管理部组织生产车间实施。 b) 预防措施实施的结果，由质量保障部进行有效性验证，若未达到预期的效果，则应由生产管理部按照4.2.2 a)条款的规定重新实施，直至达到预期效果。 c) 对质量管理体系过程中发现的潜在不合格项，由存在潜在不合格项的责任部门确定潜在不合格及其原因，评价防止不合格发生的措施的需求，确定预防措施并报请管理者代表批准后实施。 d) 质量保障部对质量管理体系过程中的潜在不合格项采取预防措施实施结果进行有效性验证。 e) 预防措施所涉及的原因分析确定、评价确定的措施和实施结果有效性的记录，由相关责任部门和责任人在《纠正措施/预防措施实施记录》予以记录。
《6 Sigma项目运作实例》 如何定义一个项目？ 项目定义是由冠军来完成的。我们简单介绍以下项目是如何定义的。 1确定要紧商业问题： a目标 b目的 c可交付使用的 2对与生产来讲：
a循环时刻 b质量/缺陷水平 c耗费 3项目的选择 a选择项目的工具 a1宏观图 a2 Pareto图分析 a3鱼骨图 a4因果矩阵图 b项目的标准（评估） b1减少缺陷的70%
b2第一年节约 $175K b3项目完成周期为4个月 b4最少的资金总额 b5黑带的第一个项目必须满足培训目标 《6 Sigma项目运作实例》->《定义时期》->我们在定义时期做什么 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 我们在定义时期需要做什么？ 1，完成项目陈述。 2，完成项目预测节约金额。 3，完成问题陈述：
3.1问题是什么？ 3.2在哪里和什么时刻发觉的？ 3.3问题将涉及哪些工序？ 3.4谁将受到阻碍？ 3.5问题的严峻程度是什么？ 3.6你是如何得知这些的？ 4，绘制宏观图。 5，描述项目的主线。 6，完成目标陈述。 7，组成项目小组，列出小组成员。 8，完成财务评估。 《6 Sigma项目运作实例》->《定义时期》->如何进行项目问题陈述
--------------------------------------------------------------------------------------------------- 如何进行问题陈述？ 分六个方面进行问题陈述： 1问题是什么？ 2在哪里和什么时刻发觉的？ 3问题将涉及哪些工序？ 4谁将受到阻碍？ 5问题的严峻程度是什么？ 6你是如何得知这些的？ 《6 Sigma项目运作实例》->《定义时期》->如何绘制宏观图 ---------------------------------------------------------------------------------------------------
机械加工工艺题库 1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是( A ) 直线运动 2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动 ( B ) 。 A. 均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 B. D. 分别由刀具和工件来完成 3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度 A. 在切削平面的法线方向上测量的值 B. 在基面上的投影值 D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 4. 在背吃刀量和进给量 f 一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于 ( C) A. 刀具前角 B. 刀具后角 C. 刀具主偏角 D. 刀具副偏角 5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为 ( C ) 。 A. 切削深度 B. 切削长度 C. 切削厚度 D. 切削宽度 6. 普通车床的主参数是 (D ) 。 A. 车床最大轮廓尺寸 B. 主轴与尾座之间最大距离 C. 中心高 D. 床身上工 件最大回转直径 7. 大批量生产中广泛采用 ( B ) A. 通用夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 组合夹具 8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为 ( C ) A. 切削平面 B. 进给平面 C. 基面 D. 主剖面 9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 ( A ) 。 A. 前角 B. 后角 C. 主偏角 D. 刃倾角 10. 刃倾角是主切削刃与 ( B) 之间的夹角。 A. 切削平面 B. 基面 C. 主运动方向 D. 进给方向 11. 车削加工时，车刀的工作前角 ( A ) 车刀标注前角。 A. 大于 B. 等于 C. 小于 D. 有时大于、有时小于 12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为 ( A ) A. YT30 B. YT5 C. YG3 D. YG8 13. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为 ( C ) 。 A. 游标卡尺 B. 专用量具 C. 通用量具 D. 千分尺 14. 影响切削层公称厚度的主要因素是 ( C ) 。 A. 切削速度和进给量 B. 背吃刀量 ( 切削深度 ) 和主偏角 C. 进给量和主偏角 D. 主后角 15. 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是 ( C ) A. 切削平面、 已加工平面和待加工平面 B. 前刀面、主后刀面和副后刀面 C. 基面、切削平面和正交平面 (主剖面 ) D. 笛卡儿坐标平面 16. 通过切削刃选定点的基面是 ( A ) 。 A. 垂直于假定主运动方向的平面 B. 与切削速度相平行的平面 C. 与过渡表 面相切的表面 D. 垂直于刀杆的平面 17. 刀具的主偏角是 ( A ) 选择题 A. 砂轮的回转运动 B. 工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动 D. 工件的 分别由工件和刀具来完成 ( D ) 。 正交平面的法线方向上测量的值 C.
机械加工工艺基础培训考试试卷 一、填空题（每题2分）共20分 1、零件的加工精度包括__________、___________ 、____________. 2、切削用量包括____________、_____________、______________三个要素， 切削用量选择的是否合理，直接关系到刀具的___________和零件加工的效 率及精度的提高。 3、切削速度的计算公式是_____________。 4、轴和孔的实际尺寸不同，装入后可以获得到__________、___________、 ____________三类配合。 5、粗加工时前角后角均____刀具强度高。精加工时前角后角均____刀具锋利. 6、最大极限尺寸和最小极限尺寸的代数差的绝对值叫____________。 7、视图主要用来表达机件的______形状，在视图中，应用粗实线画出机件的 可见轮廓；必要时，还可用虚线画出机件的不可见轮廓。 分基本视图、___________、____________. 8、剖视图主要用于表达零件的内部形状按类型分为__________、__________、 ___________。 9、定位基准选择是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排 加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，定位基准分 ___________、__________。 10、安排加工顺序的原则：“基面先行、___________、___________、 ___________” 二、判断题（每题2分）共30分 （）1、IT表示标准公差，标准公差从IT01至IT18共分18级。 （）2、耐热性越好，刀具材料允许的切削速度越高。 （）3、车刀经砂轮刃磨后再用油石对刀刃进行正确的研磨，可使车刀寿命延长，表面质量提高。。 （）4、正值刃倾角可增加刀头强度，刀尖不宜折断。 （）5、用内径千分表，在孔的圆周上的各个方向上所测的最大值与最小值之差，即为孔的圆度误差。 （）6、麻花钻的顶角为118°左右，横刃斜角为55°左右。 （）7、高速钢铰刀铰削时，切削速度越高，表面粗糙度越小。 （）8、所谓定位基面是指工件上与夹具定位元件工作表面相接触的表面。 （）9、铣削平面时，要获得较小的表面粗糙度值，无论是采用圆周铣还是端铣，都应减小进给速度和提高铣刀的转速。 （）10、铰孔是一种孔的精加工方法，可以提高孔的尺寸精度、形状和位置精度。 （）11、基准面与工作台台面垂直装夹工件，用端铣刀铣斜面时，立铣头应扳转的角度应等于斜面倾斜角度 （）12、粗加工时，为了提高切削效率，切削力会较大，因此刀具强度要高； 精加工时，切削力较小，为了保证零件质量因此刀具较锋利。
机械制造工艺学 班级姓名成绩 一.填空题将正确答案填入(),每题1分共25分。 1.金属切削加工中,工件与刀具的相对运动叫(切削运动)。 2.金属切削加工过程中,一般会形成(以加工表面、待加工表面和过渡表面)等三个不断变化的表面。 3.切削速度的计算公式为(V c= d w n/1000)。 4.车刀切削部分一般要由(三面、两刃一尖)等六个要素组成。 5.车刀的(切削平面)与工件上的过渡表面相对。 6.主切削刃与副切削刃的连接部分是(刀尖)。 7.(主后角)是在正交平面内测量的,主后面与切削平面之间的夹角。 8.硬质合金代号“YT”代表(钨钛钴)类硬质合金。 9.(立方氮化硼)是目前为止硬度最高的刀具材料 10.标准麻花钻由(工作部分、柄部和颈部)三部分组成。 11.标准麻花钻的顶角2φ=(118°)。 12.标准麻花钻的横刃斜角ψ=(55°)。 13.整体式铰刀由(工作部分、柄部和颈部)三部分组成。
14.砂轮的结构包括(磨粒结合剂和气孔)等三部分。 15.生产过程中,直接改变生产对象的形状、尺寸、位置和性能,使其成为成品或半成品的过程叫(工艺过程)。 16.一个或一组工人,在同一台设备或同一个工作地点,对一个或几个工件所连续完成的那一部分工艺过程叫(工序)。 17.机械加工常用的毛坯有(铸件、锻件、型材和组合件)。 18.产品的生产纲领是包括备品率和废品率在内的(年产量)。 19.产品的生产类型一般分为(件生产、批量生产和大量生产)三种。 20.常用的机械加工工艺文件有(工艺过程卡、工艺卡和工序卡)。 21.在零件加工的工艺路线中,按加工性质和目的不同可划分成粗加工阶段、(半精加工、精加工和光整加工)。 22.粗加工阶段的任务是(切除大部分余量),使毛坯的形状尽可能接近成品。 23.在工序图中用以确定被加工表面的位置的依据叫(工序基准)。 24.加工余量确定的方法有查表修正法、(经验估算法、分析计算法)。 25.工序尺寸的公差带一般规定按(入体方向)分布。 二.判断题正确划“√”,错误划“×”。每题1分,共35分。 1.刀具的前角可以是正值、负值和零。(√)
机械加工工艺题库 一、选择题 1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A） A. 砂轮的回转运动 B. 工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动 D. 工件的直线运动 2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动( B )。 A. 均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 B. 分别由工件和刀具来完成 D. 分别由刀具和工件来完成 3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度( D )。 A. 在切削平面的法线方向上测量的值 B. 正交平面的法线方向上测量的值 C. 在基面上的投影值 D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 4. 在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于( C) A. 刀具前角 B. 刀具后角 C. 刀具主偏角 D. 刀具副偏角 5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为( C )。 A. 切削深度 B. 切削长度 C. 切削厚度 D. 切削宽度 6. 普通车床的主参数是(D )。 A. 车床最大轮廓尺寸 B. 主轴与尾座之间最大距离 C. 中心高 D. 床身上工件最大回转直径 7. 大批量生产中广泛采用( B ) A. 通用夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 组合夹具 8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为( C ) A. 切削平面 B. 进给平面 C. 基面 D. 主剖面 9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为( A )。 A. 前角 B. 后角 C. 主偏角 D. 刃倾角 10. 刃倾角是主切削刃与( B)之间的夹角。 A. 切削平面 B. 基面 C. 主运动方向 D. 进给方向 11. 车削加工时，车刀的工作前角( A )车刀标注前角。 A. 大于 B. 等于 C. 小于 D. 有时大于、有时小于 12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为( A ) A. YT30 B. YT5 C. YG3 D. YG8 13. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为( C )。 A. 游标卡尺 B. 专用量具 C. 通用量具 D. 千分尺 14. 影响切削层公称厚度的主要因素是( C )。 A. 切削速度和进给量 B. 背吃刀量(切削深度)和主偏角 C. 进给量和主偏角 D. 主后角 15. 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是( C ) A. 切削平面、已加工平面和待加工平面 B. 前刀面、主后刀面和副后刀面 C. 基面、切削平面和正交平面(主剖面) D. 笛卡儿坐标平面
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 纠正措施和预防措施控制程序 (2020版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
纠正措施和预防措施控制程序(2020版) 目的 调查分析已出现的事故、事件、不符合/潜在事故，事件、不符合的原因，并采取措施，以防止再次发生/发生。 适用范围 适用安全生产管理活动中出现的事故、事件和不符合/潜在事故、事件、不符合。 a)职责 3.1建设及施工项目、项目监理依据各自职责归口管理纠正/预防措施。 3.2接受监督检查的单位负责分析原因、制定纠正/预防措施，并实施之。 3.3开启报告单位负责验证或委托验证其有效性。 b)工作程序
h）报告的提出 4.1.1纠正措施 4.1.1.1在出现下列情况时，应考虑采取纠正措施 a)过程监测中发现的普遍性或明显达不到预定结果； b)安全管理中出现的事故、事件和不符合； c)内部审核、集团审核中发现的不符合项； d)监督检查方认为有必要开启纠正措施的安全问题。 4.1.1.2安全生产管理体系审核的纠正措施管理 内部审核、上级审核中发现的不符合项及其他安全生产监督检查或运行控制中发现的不符合的纠正措施，应结合内部管理规定和上级审核的要求，对不符合项进行调查、原因分析、制订纠正措施、实施纠正措施并收集和提交改进证据等。 4.1.2预防措施 4.1.2.1建设及施工项目、项目监理应该利用适当的数据来源分析和确定潜在的事故、事件或不符合，数据可来自： a)建设项目部需求和期望的评审；