库存管理第一节库存管理过程一、库存管理过程1.库存的经济分析库存管理的任务是用最少的费用在适宜的时间和适宜的地点获取适当数量的原材料、消耗品或最终产品。
库存是包含经济价值的物质资产,购置和储存都会产生费用。
库存成本是建立库存系统时或采取经营措施所造成的结果。
库存系统的成本主要有购入成本、订货费、保管(储存)费用及缺货成本。
⑴购入成本某种物品的购入成本有两种含义:当物品从外部购买时,购入成本指单位购入价格;当由企业部制造时,指单位生产成本。
单位成本始终要以进入库存时的成本来计算。
对购物品来说,单位成本应包括购价加上运费。
对于自制物品来说,单位成本则包括直接费、直接材料费和企业管理费用等。
⑵订货费用(或称订购成本)定货费用是从需求的确认到最终的到货,通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用。
订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订货单、来料验收、跟踪定货等各项费用。
主要包括以下因素:①部各部人员的费用,如采购、财务、原材料控制与储存人员的工资等。
②管理费用,如办公用品、、计算机系统的应用。
订货费用的主要特征是与采购次数直接有关,而与订货量的大小几乎无关。
因为这个原采购必须制定政策与战略,以便从市场上以最有效的订货批量来进行采购,而不仅仅根根据生产与需求。
⑶保管(储存)费用保管费用包括:收货、存储和搬运费用。
最重要的保管费用是机会成本,就是资金投资在库存上比投资在其他领域的收益哪个更大。
保管费用包括:①存储费用取暖、照明以及仓储建筑物的折旧。
②人员费用库存运行的人力资源。
③库存记录的保存费用管理和系统费用,包括盘点和检查库存。
④安全与保险⑤库存损坏与废弃⑥折旧这些都是可以控制的费用,用来衡量库存过程的管理效率。
⑷缺货成本缺货成本是由于外部或部中断供应所产生的。
当企业的用户得不到他们的全部订货时,外部缺货；而当企业部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时,叫做部缺货。
2.库存控制政策与职能库存控制就是决定和调节库存物品的种类和数量，使之既不过剩又不缺货。
目标是在库存过多和库存过少之间获得平衡。
维持较高的库存水平是一个简单地减少缺货风险的方法。
进一步说，可以减少订货次数以降低订货费用。
但是，保管费用提高了。
另一方面，只维持较低的库存水平是一个困难的决策。
这不仅是因为依赖供应商的准时送货，而且提高了订货次数，反过来提高了库存的管理时间与费用。
但是管理费用降低了。
库存的围和深度取决于库存物品的属性（数量、时间、频率、围、可预测性）、缺货的承受程度、采购费用、库存费用以及采购提前期。
库存管理过程包括:确定需求、存货识别与编码、存货分类以及采购提前期管理等过程。
3.库存管理过程⑴确定需求——需求识别与需求预测对库存进行管理,首先要进行需求识别与需求预测。
⑵存货识别与编码要使库存管理更为有效,必须对存货进行识别和编码。
①存货识别与合理化库存中的存货包括很多不同种类的物品, 最容易的识别方法是用起名字或描述性文字。
②存货编码当数量很多种类很广时,只使用名字和描述性文字是不合适的,容易混淆,所以这时候通常采用编码。
采用编码就要开发一个编码系统,制定编码规则。
目前,有很多不同的编码体系和编码方式。
常见的一种编码方式是对要描述的物品属性,如物品自然属性、物品最终用途、库存地点、供应源以及最终用户进行分组,然后按照一定的规则进行编码。
编码方法如组码和条形码⑶服务水平与安全库存的定义①服务水平服务水平是指顾客提出订货要求时,企业能够满足用户需求的可能性。
如果整个生产系统在任何时候均能满足全部用户的订货需求,则其服务水平为100%,如果能满足95%的需求,则其订货服务水平为95%,也可以称此时的生产系统的缺货概率为5%。
②安全库存安全库存可以预防预测与实际消耗之间的差异,以及期望运输时间与实际之间的差异所造成的损失,在补充周转库存时预防缺货。
它也是在库存水平上增加一部分以满足不可预见的需求,如不稳定的需求、供应困难以及其他紧急情况。
计算安全库存要以需求因素(包括需求变化、预测不准确和缺货)、供应因素(包括采购提前期变化、采购提前期估计不准确、供应的安全性等因素)、库存策略(包括缺货的危害、物品费用、报废损失、损耗率和空间需求)以及客观条件(包括理货、质量检验、机器工厂布置、零件、工具、检验设备、叉车的流动、工厂和仓库的布置)等因素为基础。
安全库存一般可以用提前期需求比例法、某一个特定时间的值以及均差法三种不同的方法来确定。
1）提前期需求比例法将安全库存表示为一设定的时间段,用该时间乘以该段时间平均需求量。
对大多数物品来说,50%提前期的需要量一般就可以作为一个合适的库存数量。
例如:每日需求=(450/30)=15单位提前期=10天提前期的需求=10×15=150单位安全库存=150×50%=75单位每天15单位的需求与10天提前期的乘积150就是这段时间的总需求。
安全库存是这个 数的一半即750这实际是5天的库存量。
这种方法对许多物品来说会导致过多或过少的安全库存,如对于那些有很长的可靠的提前期而且需求相当稳定的物品。
用这种方法,如果一个进口产品有12周的提前期,6周的需求量为安全库存,但是如果运输是及时的而且消耗是逐月稳定的,那么安全库存就太大了,这意味着太多的资金占用在非生产性的库存上。
对于有很短的提前期而且需求变动非常大的物品,如果有一周的提前期,则安全库存有3到4天的需求量;如果需求变化非常大,安全库存已经不能满足用户的需要了,存在着很高的缺货风险。
2）供应天数法 这种方法是人为指定一段时间的供应量作为安全库存。
因为每个月没有足够的时间去检查每种物品的安全库存指标,这种按一定天数供应量计算的安全库存往往需要足够大的安全库存,结果是导致库存量大大增加。
例如,某种物品的每天的使用量为1Okg,按5天的供应量作为安全库存时,该物品的安全库存为5Okg(5×10=50)。
3）均差法 因为安全库存是为了保证用户在采购提前期和在接收补充库存的延迟期的无规律的需求得到满足,因此,安全库存的数量取决于需求和提前期的变化。
需求和提前期变化越大,则这种物品的安全库存越大。
这种方法将安全库存表示为一个用某常数计算得来的数字,该常数反映期望服务水平与提前期用量以及提前期的标准偏差(或绝对方差)。
⑷存货分类存货有很多种分类,其中的一些如下:原材料一在成为产成品的一部分之前需要处理;零件一组装到产成品中;配件一安装到产成品上;包装一提供必要的保护;产成品一准备销售给最终消费者的物品;多余物品一废弃物、垃圾、生产过程中的废物等。
⑸采购提前期管理①采购提前期的定义无论订货数量多少,从订单发出到接收物品总有一个延迟的时间,这就是采购提前期(或称为采购前置时间)即从采购订单发出到收到货物的时间间隔。
采购前置时间可以是不变的,也可以是可变的。
当采购前置时间可变时,可以用某种概率分布来描述它。
采购前置时间一般可有以下几部分组成,其表达式为:54321T T T T T L ++++= （3-1）式中：L 一一补充库存的采购前置时间;1T 一一企业部的订货准备时间;2T 一一订单传送时间;3T 一一供应厂家准备物品的时间;4T 一一运输的时间;5T 一一入库前对物品进行验收等活动所占用的时间。
可以看出除1T 和5T 可控外,其他变量都是不可控的。
②采购提前期的计算在计算订货数量时要考虑订货提前期。
订货提前期要考虑安全库存费用与缺货费用之间的平衡。
通常假设采购提前期是固定的,但实际上随着产品处于生命周期的不同阶段这个数字变化很大。
在计算机系统中常根据第一次购买或制造的时间设定采购提前期,这比处于生命周期中间阶段的时间要长。
计算采购提前期可以用许多不同的方法,常见的方法有:①根据最后一次订货的提前来确定采购提前期；②利用某一个固定的期间(如12个月)的平均值作为采购提前期；③利用所有采购提前期的平均时间作为采购提前期。
例3－1 某一种物品的采购提前期的历史数据见表3－1所示，表中记录了该物品10次的采购提前期，分别利用上述三种不同的方法计算其采购提前期。
A 物品的采购提前期＝9次②利用固定时间的期间（如表中的6次和10次）的平均值作为采购提前期。
A 物品的采购提前期＝（9+11+10+9+9）÷5＝10天 ③利用所有采购提前期的平均时间作为采购提前期。
这时A 物品的采购提前期=(10+8+7+5+8+9+11+10+9+9)÷10=8.6=9天⑹库存出库库存出库政策取决定物品消耗的顺序,确保物品货架寿命比储存的时间长。
先进先出(First In First Out, FIFO)这种政策按照进库的顺序进行处理,最先进库的物品最先使用,避免存储时间超过货架寿命。
物品被排成一列就可这样处理。
此原则一般适用于寿命周期短的商品,如感光纸、胶卷、食品等。
后进先出(Last In First Out, LIFO)指最后进库的物品最先出库。
堆成一堆的物品就可这样处理。
随机政策就是物品出库没有规则。
在零售时,标识日期的库存要经常检查和出库。
没有标识日期的库存要保持清洁和新鲜的外观。
将新的库存放在货架的后面以保证货架清洁,整齐。
二、支持新设备1.新设备备件库存的特点设备是企业物质系统的重要组成部分，是企业生产和再生产的重要物质与技术保证。
设备技术状态的好坏，直接影响企业产品的数量和质量，决定企业的服务水平。
因此，为保证设备能良好运行，需要对设备进行维护、保养和维修，需要储备一定数量的备件库存。
采购和使用新设备时，其部件和整体的损耗是未知的。
在确定使用新设备之前，必须确定能维持其维护和修理的初始供应量。
设备的初始供应量一般是根据制造商的建议来确定的。
制造商给出试验和模拟测试新设备的结果报告，它指明了新设备中部件的使用以及整件替换的期限。
2.新设备备件库存数量的确定确定新设备的备件库存数量，必须掌握设备的故障发生规律，根据故障发生规律来确定其备件的库存数量。
其备件的库存数量。
通过研究发现,在设备使用的不同时间阶段,设备的故障发生率是不同的。
故障发生率是指单位时间故障发生的比率。
所引入的新设备或产品有一个重要的特征,即其使用备件和元件的“浴缸曲线”效应。
如图3-1所示,它将设备使用维修期间的设备故障状态分为3个时期:12 使用时间图3-1 浴缸故障发生曲线第1个时期称为初期故障期(10T t ≤),这一时期的特点是故障率由高到低发生变化。
当新设备的有些操作问题在试运行中没有被发现时,这些新设备在最初的使用阶段会经常出现故障。
这样导致了备件和元件的使用数量很高。
随时间的延续,设备逐渐进入第2个时期,是偶发故障期。
在这一时期(21T t T ≤),随着使用者对设备逐步熟悉,工程师也学会了如何维修与保养,也对解决设备问题做了一些技术上的改进,这时备件和元件的数量稳定在一定的水平上。
