转炉45号钢冶炼工艺优化

12Metallurgical smelting冶金冶炼转炉炼钢脱氧工艺的优化方法分析牟贝成（天津荣程联合钢铁有限公司，天津 300350）摘 要：在炼钢过程中，转炉炼钢脱氧方式应用越来越多样化，而且钢液脱氧效果控制同样也是炼钢过程的重要内容，能够确保整个钢产品质量不受影响。

本文根据以往工作经验，对转炉炼钢脱氧工艺内容进行总结，并从沉淀脱氧工艺优化、脱氧方式的优化、脱氧工艺优化前后效果对比三方面，论述了转炉炼钢脱氧工艺的优化方法分析，希望对相关工作能够起到一定的帮助作用。

关键词：转炉；炼钢脱氧工艺；沉淀脱氧中图分类号：TF713.5 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）23-0012-2 收稿日期：2020-12作者简介：牟贝成，生于1984年，男，汉组，山东省潍坊市人，助理工程师，本科，研究方向：钢水冶炼、浇注及钢坯轧制。

随着社会经济发展形式的转变，钢铁行业同样也需要实现创新，引进一些新的工艺，控制好产品的生产成本，促使产品质量得到本质性提升。

站在转炉炼钢角度来说，脱氧工艺领域之中一直存在问题，所以说，想要真正实现工艺的全面优化，应采用高效的钢液脱氧处理措施，让炼钢成本中的脱氧成本得到全面控制，确保钢产品质量稳步上升，为相关企业发展创造有利条件。

1 转炉炼钢脱氧工艺实际转炉炼钢过程中，能够实现生铁中碳元素的部分氧化，最终形成化学和物理性质较高的钢，进而完成整个冶炼过程。

反观炼钢液，内部氧气的存在形式为溶解氧以及非金属杂物形式，主要产生自吹氧炼钢和原料等环节之中。

想要将钢中的硫和磷等元素控制到钢种所需的目标值，则需要大量的氧气或者主要通过氧化反应，因此，氧化反应的产生显得十分重要，人们可以通过氧化合物出现，将更多的杂质析出。

但同时钢液中的含氧量也会迅速提升，相关工作人员需要进行脱氧处理，即使这样在晶界附近，还是会析出氧化亚铁，这对于连铸坯凝固组织结构及稳定性极为不利。

如果无法实现全面的脱氧处理，容易导致钢塑性大幅下降，甚至还会出现热脆情况，致使钢铁出现氧化现象，进而在钢铁之中混入氧化物，降低钢产品的力学性能。

转炉吹氩精炼４５钢工艺研究为适应竞争日趋激烈的钢材市场，我公司积极组织开发附加值较高的钢铁产品，以提高生产利润，增强抵御市场风险能力。

我公司炼钢厂８０ｔ转炉车间在炉外精炼设备ＬＦ炉还没有建好的条件下，利用现有的工艺装备，进一步优化生产工艺，通过提高钢液纯净度，成功的开发了４５优质碳素结构钢，极大的增加了我公司的产品竞争力。

４５钢是用途广泛的优质碳素结构钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当热处理后，可获得一定的韧塑性和耐磨性，适合制造各种机床、汽车、拖拉机、舰船等的零部件。

生产４５钢在冶金质量控制上的重点和难点是：（１）钢的纯净度；（２）钢中碳元素成分窄范围控制；（３）钢中低磷、硫控制；（４）良好的表面质量和内部质量。

一、工艺装备工艺装备如下：（１）８０ｔ氧气顶吹转炉１座，设计年产量８２万吨。

（２）钢包底吹氩装置１套。

（３）喂线装置１套。

（４）五机五流全弧形小方坯连铸机１台（铸坯断面１５０ｍｍＸ１５０ｍｍ）。

二、工艺流程及主要控制点工艺流程为：１０８０高炉铁水－９００吨混铁炉－８０吨顶吹转炉－包内脱氧合金化－在线底吹氩气－挡渣出钢－包内喂线合金化和碳芯线成分微调－吹氩精炼－１５０ｍｍＸ１５０ｍｍ小方坯连铸机－检验－计量－轧钢厂。

工艺路线中主要控制点：（１）转炉终点碳的控制采用高拉补吹法，要求终点０．１０％≤【Ｃ】≤０．２０％，【Ｐ】、【Ｓ】≤０．０２０％，终渣必须化透，控制ＦｅＯ≤１５％。

（２）成品成份按中限控制，碳按中下限控制，并保证较高的锰硅比与锰硫比，出钢前根据终点【Ｃ】控制情况预先向钢包内加入硅铝钡，当终点碳小于０．１０％时，按５０～７０／炉加入；当终点碳在０．１０％～０．１５％时，按４０～５０／炉加入；当终点碳大于０．１５％时，按３０～４０／炉加入。

出钢时必须采用挡渣出钢，严禁包内下渣，以提高合金和增碳剂的吸收稳定性。

（３）全部采用钢包在线底吹氩气加炉后离线吹氩精炼工艺，出钢完毕炉后吹氩精炼时间≥４分钟，在条件允许的情况下应尽量延长精炼时间。

转炉炼钢工艺的优化实践摘要: 目前，我国炼钢行业正在快速发展，同时炼钢技术的进步主要围绕着高效率、高质量、低成本、低能耗、少环境污染等方面。

对于炼钢技术采取优化措施，结合工艺优化和综合降耗，从炉料消耗、氧气消耗、石灰、合金消耗、煤气回收、除尘灰、钢渣综合处理等环节有效控制，明显提高炼钢的经济和质量效益。

在整体上提高炼钢行业的竞争性，创新炼钢工艺，不断优化炼钢工艺等方面，取得了明显的效果。

关键词: 转炉炼钢工艺优化0 前言转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。

各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动了炼钢业的经济发展。

本文主要通过对炼钢行业现状的分析，结合成功经验，对炼钢工艺优化提出一些既有效又经济的方法，降低成本的同时，提高炼钢产量，节约能源。

笔者分析探讨了炼钢工艺优化的重要性和可实施性。

1总述炼钢行业的现状针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。

而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。

为进一步减少金属炉料消耗，略钢炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。

近年来炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。

2炉料结构优化思路目前，常用的转炉金属炉料有高炉铁水、铁块(生铁)、自产废钢、社会废钢( 以中型和小型废钢为主)等。

炉料结构优化应以满足转炉炼钢需要为基础，以提高炉料金属收得率为出发点，找出成本最低的炉料配比为目的。

炉料金属收得率是指某一金属炉料的单位投入量通过冶炼可以产出合格钢水的百分率。

关于大型转炉炼钢工艺优化的探讨摘要：目前我国炼钢行业处于高速发展阶段，冶炼钢铁的过程中，炼钢技术围绕高效率、高质量、低成本、少环境污染等方面。

基于此，炼钢技术的优化，需要从工艺方面入手，结合先进技术进行节能降耗，消除实际生活生产中存在的问题，有效控制生产环节来提高炼钢经济效益与社会效益。

当前粗钢生产方式主要是以转炉生产为主，转炉生产工艺效率高，钢材质量控制有极大的优势。

当前炼钢工艺不断发展，新工艺在转炉炼钢中的使用，可优化转炉炼钢工艺。

关键词：大型炼钢；生产；优化；工艺结合我国当前的发展来看，转炉工艺仍旧存在诸多改善的空间的，工艺优化是提高炼钢效率、实现成本控制的有力控制。

一直以来我国都是传统的冶炼大国，冶金炼铁技术发展悠久，是全球钢铁冶炼大国。

当前转炉炼钢工艺优化可提高转炉炼钢的发展，可增强炼钢企业的市场竞争力，可降低成本而提高炼钢企业的年产量，节省资源消耗来提高炼钢业的发展。

1.炼钢行业发展现状当前钢铁行业发展面临处境复杂，生产过程产生大量污染、能源消耗，基于此提高市场竞争力和降低生产成本势在必行。

炼钢生产重金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料的成本控制，是当前钢铁行业生产关键。

在当前的发展中为减少金属炉料的消耗，通过探索生产过程的成本缩减空间，改进转炉冶炼工艺、优化生产成本来提高金属料的使用，使用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺等措施，达到降低生产成本的目的来增加经济效益。

近年来炼钢厂通过溅渣护炉、低铁水比冶炼等方式，实现砖炉炼钢厂生产工艺的优化[1]。

我国作为全球最大的钢铁生产国，预计年钢铁生产量超过全球总量的50%。

钢铁冶炼是我国工业生产、工业制造发展的主要技术。

近年来钢铁冶炼工艺技术使用受到极大的改善，但是不满足当前发展的需要，忽视环保、能源的节省，在这种情况下使用优化技术优化施工工艺势在必行。

国内钢铁冶炼成本费用占总成本的80%，通过优化工艺来降低钢成本，是生产过程中主要的步骤。

复合吹炼转炉钢的生产优化及质量控制钢铁工业是现代工业的重要基础之一。

在钢铁生产中，复合吹炼转炉钢是一种常用的生产工艺。

为了提高钢铁生产效率与质量，需要对复合吹炼转炉钢的生产进行优化及质量控制。

本文将从工艺流程、操作技术和质量控制三个方面，对复合吹炼转炉钢的生产进行探讨，并提出相应的优化方案。

首先，复合吹炼转炉钢的工艺流程对于生产优化至关重要。

该工艺流程包括预处理、炉衬砖保养、溅渣处理、钢水炼制、温度控制等环节。

首先，在预处理环节中，应对生铁样本进行准确的化验分析，以确保原料的质量符合要求，从而保证生产的钢水质量稳定。

其次，在炉衬砖保养方面，应定期对转炉炉衬进行修复和保养，以延长炉衬寿命，减少对炽热钢水的污染。

此外，在溅渣处理和钢水炼制过程中，需要准确控制溅渣量和溅渣成分，以确保钢水成分合格，溅渣去除效果良好。

最后，在温度控制方面，应根据钢种要求和冶炼工艺要求，合理控制转炉内的温度，以保证钢水质量。

其次，操作技术对于复合吹炼转炉钢的生产优化有着重要的影响。

操作技术包括吹炼参数选择、钢水炼制操作、温度控制等。

首先，在吹炼参数选择方面，应根据不同的钢种要求和冶炼工艺要求，选择适当的吹炼参数，如吹氧量、吹氧时间和吹氧方式等，以实现钢水中氧含量和杂质含量的控制。

其次，在钢水炼制操作方面，应注意控制炼钢时间和炼钢速度，以确保钢水的质量和成分均匀性。

最后，在温度控制方面，应根据冶炼工艺要求和钢种要求，合理调节转炉内的温度，以确保钢水的温度符合要求。

最后，质量控制是复合吹炼转炉钢生产优化的一个关键环节。

质量控制包括钢水成分控制、钢水温度控制和钢水质量监测等。

首先，在钢水成分控制方面，应根据钢种要求和冶炼工艺要求，制定合理的化验分析方法，准确测定钢水的成分，并据此调整冶炼工艺参数，以控制钢水成分的稳定性。

其次，在钢水温度控制方面，应根据钢种要求和冶炼工艺要求，合理调节转炉内的温度，以确保钢水的温度符合要求。

最后，在钢水质量监测方面，应定期对钢铁企业的质量监测设备进行维护和校准，以提高质量监测的准确性和可靠性。

项目名称：转炉炼钢流程优化和技术创新一转炉制动化炼钢1 项目的提出及意义随着经济的发展，对钢的性能提出了更高的要求，为了满足生产出高纯净度、高质量品种的需要，采用自动化炼钢技术已成为现代化炼钢的重要保证。

转炉炼钢自动化技术是利用副枪检测出转炉吹炼过程某一点的温度、含碳量，通过模型进行动态调整，达到准确控制吹炼终点碳和温度的目的。

按照新钢公司建设成具有现代化炼钢技术的钢铁企业的指示精神，为实现科学炼钢，达到稳定操作、降低消耗、提高质量、满足新钢生产精品板材的需要，决定在210t转炉增设副枪及自动化炼钢系统。

并成立了专人负责的副枪工程师站，工程师站的技术人员查阅了副枪及自动化炼钢有关技术资料，调研了国内武钢、宝钢等单位引进的副枪炼钢情况，经过多次专题讨论研究和比较，认为：由于与国外的条件不同，武钢副枪及自动代炼钢系统，经多年改进和软件二次开发，使用效果好。

我公司与武钢冶炼条件相近，新钢与武钢合作开发，走国内自主集成创新之路，提高应用效果，尽快实现自动化炼钢的目标，为实现副枪及自动炼钢国产化创出一条新路。

2项目的主要内容主要研究内容有如下几点：（1）炼钢工艺模型自适应研究，根据新钢条件选择确定炼钢模型编程思路与方法，确定钢种冶炼方式、熔剂系数、边界条件、温度校正系数等主要工艺参数；（2）优化计算机炼钢的吹炼模式（枪位曲线、顶吹供氧及复吹模式、根据氧步的加料方式等），进行转炉终点控制及低磷吹炼模式研究；（3）修改一级机氧枪HMI画面和相关PLC程序，建立吹炼阶段各类信号的准确采集与传输，实现按氧步控制吹炼模式；（4）修改辅料加料PLC程序，建立根据氧步控制的配料单、一级计算机自动加料控制模式和自动控制模式；（5）进行炼钢静态、动态二级模型编程及改进，实现转炉二级系统与炼钢MES及其他相关的二级、一级系统间的数据交换。

（6）强化原材料管理，对废钢进行分类。

强化计量管理，建立和完善计量和校验管理制度，以及制定相关工艺过程操作岗位作业指导书。

钢铁冶炼施工工艺优化生产流程和质量控制钢铁冶炼施工工艺优化:生产流程和质量控制钢铁冶炼是一项复杂而关键的工艺过程，对于钢铁生产的效率和质量至关重要。

为了实现钢铁冶炼过程的最佳化，施工工艺的优化以及质量控制成为不可或缺的环节。

一、设计优化钢铁冶炼的施工工艺优化始于设计阶段。

工艺设计的合理与否直接影响着冶炼过程的高效稳定进行。

优化设计的关键在于合理选取原材料配比、炉型设计、燃烧系统以及排放控制等因素。

1. 原材料配比：根据所要生产的钢铁品种和质量要求，进行合理的原材料配比。

优化的配比方案能提高炉内物质利用率，减少废品产生，降低生产成本。

2. 炉型设计：选用适当的炉型，如高炉、转炉或电弧炉等，根据生产需求和工艺要求进行设计。

不同炉型具有各自的优势和适用范围，合理的炉型选择可以提高冶炼效率，降低能耗。

3. 燃烧系统：优化燃烧系统设计可以提高能源利用率，减少燃料消耗以及自动化控制的实施。

采用先进的燃烧设备和技术，保证充分燃烧，减少二氧化碳等有害气体的排放。

4. 排放控制：合理设计烟气处理系统，对冶炼过程中产生的废气进行净化处理，减少对环境的污染。

合规且高效的排放控制措施对于可持续发展至关重要。

二、生产流程优化生产流程的优化是钢铁冶炼施工工艺优化中的核心环节。

通过合理调整和改进冶炼的各个环节，提高生产效率和产品质量。

1. 原料预处理：对原材料进行适当的预处理，如破碎、研磨、分级等，以便提高燃烧效率和冶炼反应的均匀性。

2. 液相脱硫：钢铁冶炼过程中，液相脱硫是降低硫含量的重要环节。

优化液相脱硫工艺，提高其脱硫效率，减少对环境的污染。

3. 合理冷却：优化冷却过程，保证钢铁成品在适当温度下快速冷却，维持产品的机械性能和化学成分稳定性。

4. 废料处理：合理处理钢铁冶炼过程中产生的废料，包括废气、废水和固体废弃物等。

加强废料的回收利用和资源化，减少环境污染。

三、质量控制钢铁冶炼施工工艺的优化离不开严格的质量控制。

通过对全过程进行监测和控制，提供生产数据，及时调整工艺参数，确保产品质量满足要求。

钢铁冶炼中的生产过程优化技术钢铁是现代工业的重要原材料之一，其应用范围广泛，包括建筑、制造业、交通运输等众多领域。

然而，钢铁生产的过程却被认为是一种能源和环境负担较重的工业活动。

因此，优化钢铁冶炼生产过程，减少资源的浪费和环境的污染，已经成为了当今工业界的一个重要课题。

本文将从生产过程优化技术的角度，探讨如何提高钢铁冶炼的效率和节能减排。

一、高炉冶炼过程优化技术高炉是钢铁冶炼的核心设备，其冶炼效果和能耗水平是决定钢铁生产成本的关键因素之一。

在高炉冶炼过程中，常常存在煤气的浪费和二氧化碳的排放等问题。

如何减少煤气的浪费和降低二氧化碳的排放，成为了高炉优化的关键。

高炉的优化技术主要包括以下几个方面：1、煤气回收技术煤气回收技术是指利用高炉煤气中所含的热能和成分，生产煤气能和化学产品等，并将其中的一部分热能返还给高炉进行冶炼。

这种技术的优点在于可减少煤气的浪费和能源的消耗，同时还能增加煤气的利用效率。

2、CO2循环利用技术钢铁冶炼过程中，批量产生大量的二氧化碳。

如果这些二氧化碳没有得到充分利用，将成为一种环境污染。

因此，CO2循环利用技术是一个重要的解决方案。

通过为高炉注入液态二氧化碳，降低炉膛内的氧分压，从而减少砖石合金的消耗，减少炉渣质量和提高钢铁产出率。

二、烧结优化技术烧结作为钢铁冶炼的一道关键工序，其燃烧效率和能源消耗水平也对钢铁生产成本有着重要的影响。

针对烧结的优化技术主要包括以下两个方面：1、加强燃烧力度技术在烧结过程中，燃烧力度越强，能耗就越低，生产效率也就越高。

因此，加强燃烧力度技术是一种重要的烧结优化手段。

它可以通过调整烧结机、喷煤量和喷嘴位置等方面来增加燃烧强度，从而提高烧结燃烧效率和能源利用效率。

2、系统优化技术系统优化技术是指通过优化烧结压力过程、加强烧结进程控制等方式，提高烧结机的燃烧效率和生产效率。

此外，通过优化烧结热交换和回收系统等配套技术，也可以降低能耗和减少环境污染。

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化为了优化炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺，我们可以采取以下措施：1.合理选择原料：低碳钢脱氧合金化过程需要添加脱氧剂和合金化元素。

在选择原料时，应选择高质量的脱氧剂和合金化元素，以确保产品的质量和性能。

2.减少残留氧含量：残留氧会影响低碳钢的塑性和韧性，因此需要采取措施尽可能减少残留氧的含量。

可以通过增加氧喷吹或氧化剂配比的方式，在冶炼过程中增加氧化反应，将氧与废气中的碳氧化为CO2并排出，从而减少残留氧含量。

3.优化加料方式：合理的加料方式可以提高转炉的冶炼效果。

一种常用的方法是采用分次加料的方式进行冶炼，首先加入适量的废钢，然后加入适量的生铁，在最后阶段再加入合适的脱氧剂和合金化元素。

这种加料方式可以保证合金元素的充分吸收和混合，提高低碳钢的性能。

4.控制炉温和氧化程度：在冶炼过程中，需要控制炉温和氧化程度，以确保合金元素发生合适的反应。

炉温过高会使合金元素的氧化程度过高，导致合金元素的损失量增加，同时还会降低钢液的稳定性。

因此，需要通过合理的调整转炉操作参数，控制炉温和氧化程度。

5.增加合金化元素的投入量：为了提高低碳钢的性能，可以适量增加合金化元素的投入量。

合金化元素可以增加钢的强度、硬度和耐磨性等性能。

但是需要注意的是，过量的合金化元素会导致硬度过高，使钢的塑性和冷加工性能降低，因此需要控制好合金化元素的投入量。

6.优化炉底材料和炉壁保护：炼钢转炉的炉底材料和炉壁保护对冶炼过程的稳定性和寿命有影响。

合理选择炉底材料和采取有效的炉壁保护措施，可以减少炉体的磨损和腐蚀，提高转炉的使用寿命，从而优化工艺效果。

通过以上措施的采取，可以有效地优化炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺，提高产品质量和性能，降低生产成本，提高经济效益。

钢铁冶金工艺优化钢铁冶金工艺优化：钢铁冶金工艺优化是指通过对冶金工艺进行精确的调整和改进，以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和环保水平。

钢铁冶金工艺优化在现代工业生产中具有重要作用，对钢铁产业的健康发展和可持续发展具有重要意义。

一、原料选择和预处理在钢铁冶金工艺中，原料的选择和预处理是非常重要的一环。

优化原料选择，选用具有良好品质和适宜成分的生铁、废钢及其他辅料，可以提高炼钢工艺的稳定性和生产效率。

同时，对原料进行适当的预处理，如除杂、分选、烘干等，可以降低原料中的杂质含量，提高炼钢产品的质量。

二、炼钢工艺参数的优化炼钢工艺参数的优化是钢铁冶金工艺优化中的关键环节。

通过调整炉温、气氛、添加剂等工艺参数，可以控制合金元素含量、减少夹杂和晶粒粗大等缺陷，提高钢铁产品的整体性能。

同时，优化炼钢工艺参数还可以提高生产效率，减少能耗和原料消耗，降低生产成本。

三、设备更新和技术改进钢铁冶金工艺的优化还离不开设备更新和技术改进。

通过引进先进的生产设备，优化生产线布局，调整工艺流程，提高设备的自动化和智能化水平，可以提高生产效率，降低劳动强度，提高生产安全性。

同时，不断进行技术改进，探索新的工艺方法和技术手段，可以为钢铁冶金工艺的优化提供更多解决方案。

四、环保措施的加强钢铁冶金产业是一个对环境影响较大的产业，因此环保措施的加强是钢铁冶金工艺优化的重要内容。

优化炼钢工艺，减少排放物的产生，提高资源利用率，推广清洁生产技术，实施废弃物处理和资源回收等措施，可以有效减少对环境的污染，达到“绿色钢铁”的生产目标。

总之，钢铁冶金工艺优化是一个系统工程，需要从原料选择、工艺参数、设备更新、环保措施等多个方面进行综合考虑和优化调整。

只有不断改进和提升工艺水平，才能推动钢铁产业向更加高效、环保和可持续的方向发展。

愿各钢铁企业积极拥抱科技进步，加大工艺优化的力度，为行业的健康发展贡献力量。

高品质转炉45钢的生产技术开发的开题报告一、选题背景钢铁是国民经济中重要的基础材料，其质量直接关系到国家经济发展和安全。

转炉钢为重要的炼钢生产方式之一，具有炼钢周期短、炉渣易处理、提高产能等特点。

45钢作为广泛用于机械制造、汽车、船舶等领域的重要结构钢种，其质量要求高，且产品市场需求量大。

因此，研究高品质转炉45钢的生产技术，具有重要的现实意义和应用价值。

二、研究目的本研究旨在探究高品质转炉45钢的生产技术，优化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，提高市场竞争力。

三、研究内容本文将涉及如下内容：1. 转炉45钢的化学成分和机械性能要求及影响因素。

2. 转炉45钢生产过程中的主要工艺流程及相关设备介绍。

3. 针对转炉45钢生产过程中存在的问题及不足，探究改进方案。

4. 通过实验和数据分析，研究不同工艺参数对产品品质的影响，优化转炉45钢生产工艺。

5. 根据改进方案，设计适用于高品质转炉45钢生产的方案。

四、研究方法1. 文献资料的查阅与分析。

2. 实验室试验，对各种工艺参数的影响进行测试，比较不同方案的优缺点。

3. 综合实验结果，优化转炉45钢的生产工艺。

4. 设计适用于高品质转炉45钢生产的方案，并进行应用实验。

五、预期成果本研究预期可得到以下成果：1. 对高品质转炉45钢的生产工艺进行改进，提高产能，优化质量，降低成本，提高在市场上的竞争力。

2. 开发适用于高品质转炉45钢生产的生产技术，并在实际生产中应用。

3. 积累高品质转炉45钢生产方面的经验，为钢铁产业的发展做出贡献。

六、研究进展目前，研究已开始进行文献调查与分析，并已进行了相关实验。

预计2022年完成研究，并取得良好的成果。

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100T转炉45#钢生产工艺要点（冶炼部分）1.工艺路线：混铁炉—提钒转炉—炼钢转炉—精炼—方坯保护浇铸2•原料条件：尽量组织用铁水（半钢）[S]W0.040%冶炼，以保高拉碳为原则控制冷料用量。

3.成份控制4.温度控制（表中温度为贺利氏测温偶头的夏季温度，冬季连拉炉次温度上调5C）。

5.1吹炼前期化好渣，化透渣，避免熔池温度上升过快及炉渣“返干”现象发生5.2吹炼终点：尽量一次拉成，保证C-T协调，补吹不大于两次。

终点[C]最佳控制为0.10〜0.20%；[S]W0.030%,[P]W0.015%。

5.3挡渣：用挡渣塞、挡渣锥或专用挡渣设施进行挡渣操作，确保渣层厚W出钢时间保证出钢口圆滑出钢时间三秒。

其中在出钢前加入，其余部分在加完合金料后加入，氧化性强靠上限，氧化性弱靠下限。

合金参考：用合金化。

根据出钢终点氧化性随合金料均匀加入炉调渣剂，出钢后加入顶渣袋炉。

5.7在冶炼此钢种时，转炉复吹必须执行切换。

精炼要求6.1吹氩时间三分钟，前分钟执行吹氩操作，其余执行弱吹氩操作。

吹氩过程中尽量少喂或不喂线，若氩前a[o]三，可喂米线进行调整,a[o]注：结合脱氧剂的加入量，氧化性强喂线量靠上限，氧化性弱喂线量靠下限。

注意事项开新炉前炉和大补炉后第炉禁止冶炼此钢种。

冶炼此钢种时，调度室提前炉通知转炉岗位和化验室，转炉岗位根据实际情况调整冷料用量，化验室提前做标样。

严禁使用新包，及时处理炉口积渣和包沿，要求钢包内无残渣和包底，保证红包出钢。

本制度自年月日起执行，原年月日工艺要点同时作废。

技术科大包保护管中间包浸入式水口结晶器铸坯三、拉钢前的准备要求结晶器使用寿命W分钟，内腔表面光滑，上下水缝无漏水。

要求使用干式料中间包烘烤达到小时以上并且中间包内保持清洁无杂物溢流口修砌符合排渣要求。

石英质（或铝碳质）浸入式水口和快换下水口必须烘烤后使用。

四、拉钢过程的控制生产断面（）：x大中包温度控制及浇注周期贺利氏偶头夏季温度，注：五流、六流拉钢时总蹲包时间W分钟，七流、八流拉钢时总蹲包时间W 分钟，调度室开作业卡要温度时蹲包温降按1・O°C/min计算（不区分冬夏季）。

10Metallurgical smelting冶金冶炼转炉低铁比冶炼工艺优化李 彬（山东石横特钢集团有限公司，山东 肥城 271612）摘 要：石横特钢集团有限公司一炼钢实施低铁比、高废钢比转炉冶炼技术研究与应用，既降低了生产成本，增强了企业的竞争力，又符合节能减排的国家政策，对于环保发展具有重要的带动作用；而且对于消化社会废钢资源、循环经济和可持续发展都有非常积极的作用。

低铁比高废钢比转炉冶炼技术研究与应用，增产创效效益显著，具有非常大的推广和应用价值。

关键词：转炉；工艺优化；低铁比中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）06-0010-2 收稿日期：2021-03作者简介：李彬，男，生于1974年，汉族，山东肥城人，本科，经济师，研究方向：冶金工程。

石横特钢集团有限公司炼钢厂一炼钢车间有转炉顶底复吹1座、1座LF 炉和一条165mm×165mm 方坯连铸机生产线，于2016年4月投产，主要生产螺纹钢、锚杆钢。

近年来国家对于环保排放日趋严格，从原先的对于烟气、废水、废弃物的治理，延伸到对于CO 2排放的管控，提高废钢比例的需求日趋明显。

结合公司实际生产情况，以及近年废钢性价比优势逐渐显现，为实现效益最大化，就要不断尝试降低铁水比例，提高废钢比例，达到多产钢和降低生产成本的目的。

从实际生产看，制约炼钢进一步提高废钢比有几方面因素：（1）入炉热量不足，目前转炉热平衡仅能维持现在废钢比例，下一步提高废钢比需从降低热量损失和增加热量供给两方面采取措施。

（2）转炉废钢比过度增加后恶化转炉操作，主要表现在转炉吃废钢困难，下枪开吹打火不畅，吹炼前期低温溢渣现象较多，影响到炼钢产量提高和成本升高。

（3）废钢比提高后，由于废钢质量和低温吹炼时间延长等原因造成收得率较低，造成炼钢厂金属料消耗增加，炼钢厂实际成本增加。

为进一步实现公司效益最大化，一炼钢车间积极采取措施减少热量损失，增加外来热量补给，改善废钢入炉条件，优化转炉操作制度，从而达到稳定操作，降低铁水消耗，提高废钢比，实现效益最大化的目的。

现代冶金企业中炼钢工艺参数的优化摘要：钢铁企业想要进行长远地发展，就需要对转炉炼钢技术工艺进行更新换代，选择出合适的炼钢工艺。

转炉炼钢工艺就是在炼钢的过程中减少钢水中的杂质物品，使钢水的流动性和可塑性增强，由此使转炉炼钢的脱氧效果更加明显。

转炉炼钢技术工艺不管是其冶炼出来的钢，使其无论是物理性还是化学性都较好，且冶炼出来的钢整体性能较好、用途较广。

转炉炼钢冶炼的主要原料就是低碳钢，因为使用低碳钢在冶炼时的速度相对于其他材料快的多，所以转炉炼钢的脱氧技术对于炼钢工业来讲是十分重要的。

关键词：冶金企业;锻铁自动化;炼钢工艺引言现代工业的不断发展，钢铁行业的发展在经济发展中占据重要特殊地位。

其科技技术水平的高低直接影响工业化的整体发展水平。

因此，在钢铁冶金行业中，应将智能化、数字化的制造技术深入融合到日常的生产中，只有技术水平不断提高，才能为产业发展与转型带来新的契机。

与此同时，冶金应用设备的专业化、智能化有助于确保其生产的安全与稳定，提高产品的生产质量，在提高冶金设备技术水平的基础上，为整体行业的智能化水平奠定良好的基础。

1炼钢生产流程轧制过程是将钢中的残余应力和抗弯强度通过一定方法转化为马氏体状态,并在这个转变过程中将产生一系列新特点。

由于工件内部存在大量残余温差,所以要及时调整其变形区以减小其影响程度，同时还要防止因外部因素而引起轧辊表面发生剥落现象和咬边及起皱等缺陷,保证钢材质量合格达标并达到生产要求。

钢坯的生产是冶金企业中最重要、最为复杂和影响最大的是工序,在整个炼铁过程中起着至关重要的作用。

由于轧制温度变化大以及连续操作时间长等特点,所以每道加工都需要配备专门设备来进行控制和调节。

根据以上生产工艺流程的分析,炼钢车间有以下主要设备:电弧炉、离心槽和减压旋流器，其中电弧炉是目前国内应用最为广泛的一种磁控高压连续自动化生产线，其特点为操作简单方便,可用于较小容量大小轧制铁矿石等高品位产品加工，磨矿机采用双辊式感应精细旋转球磨机,工作原理是通过将物料在一个相对封闭、均匀地喂入两相分离板料后进行破碎和筛分。